JP2001215806A

JP2001215806A - 中間転写ベルトおよびその製造方法

Info

Publication number: JP2001215806A
Application number: JP2000024229A
Authority: JP
Inventors: Akihiro Muneta; 明博棟田
Original assignee: Fujikura Rubber Ltd
Current assignee: Fujikura Composites Inc
Priority date: 2000-02-01
Filing date: 2000-02-01
Publication date: 2001-08-10

Abstract

(57)【要約】【課題】ベルトの移動方向および幅方向に対する永久
伸びが小さく、色ズレのない鮮明な画像を長期間にわた
り形成することができ、転写性能にも優れた中間転写ベ
ルトを提供すること。【解決手段】本発明の中間転写ベルトは、電子写真プ
ロセスに適用される中間転写ベルトであって、導電性の
短繊維がベルトの移動方向または幅方向に配向された状
態で加硫ゴム中に含有されてなる第１の基材層１０と、
この第１の基材層における短繊維の配向方向と直交する
方向に導電性の短繊維が配向された状態で加硫ゴム中に
含有されてなる第２の基材層２０と、スポンジ状の弾性
体からなる中間層３０と、離型層４０とが積層されてい
ることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、中間転写ベルトお
よびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】カラー複写機やファックスなどの電子写
真プロセスにおいて、使用できる転写紙の選択範囲が広
いことなどから、中間転写ベルトを用いる中間転写方式
が採用されている。かかる中間転写ベルトとしては、樹
脂またはゴムからなるものが知られている。

【０００３】しかしながら、従来公知の中間転写ベルト
は、十分な機械的特性を有するものではなく、長期間の
使用によりベルトの移動方向（回転方向）に永久伸びが
発生し、これに起因して、形成されるカラー画像に色ズ
レが生じて鮮明性が損なわれてしまうという問題があ
る。また、ベルトの幅方向（前記移動方向に直交する方
向をいう。）に永久伸びが発生すると、そのような中間
転写ベルトの端部がフランジ等に当たって擦られ、破損
してしまうこともある。

【０００４】このような問題を解決するために、下記
（１）〜（２）に示すような中間転写ベルトが提案され
ている。（１）ポリアミノ織布で補強されたゴムからなる中間転
写ベルト（特開平３−２９３３８５号公報参照）。（２）織布などからなる芯体層を有する弾性層を含む中
間転写ベルト（特開平１１−８４９０１号公報参照）。

【０００５】しかしながら、上記（１）の中間転写ベル
トにあっては、これを構成するゴムと織布の電気抵抗差
が過大であり、当該中間転写ベルトの厚さ方向の電気抵
抗値が非常に高くなってしまい、良好な静電転写特性を
有するものとならないという問題がある。また、織布の
形状が形成画像に顕れてしまうことがある。さらに、織
布を構成するポリアミド繊維は可撓性が大きく、長期間
の使用により応力緩和が生じやすい。また、上記（２）
の中間転写ベルトにあっては、芯体層を有する弾性層を
加工すること、特にシームレス構造に加工することが困
難である。また、永久伸びの抑制効果をベルト全域にわ
たって発現させることができない。

【０００６】一方、ベルトの移動方向における伸びの小
さい中間転写ベルトとして、弾性率の高いエラストマー
や樹脂フィルムからなるものが使用されている。

【０００７】しかしながら、弾性率の高い材料からなる
中間転写ベルトはその表面が硬く、当該中間転写ベルト
を使用する場合において、感光体ドラムおよび二次転写
ローラとの間に十分な幅のニップを形成することができ
ず、また、当該ニップ領域において均一な押圧力を作用
させることができない、という問題がある。このため、
感光体ドラム表面に形成されたトナー像を正確に受理す
ることができなかったり、受理されたトナー像を転写紙
などの二次転写体に正確に転写することができなかった
りする。そして、トナー像の正確な受理および二次転写
体への正確な転写が行われない場合には、形成される画
像にいわゆる中抜け現象などの転写不良が発生する。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は以上のような
事情に基いてなされたものである。本発明の第１の目的
は、機械的特性が良好で永久伸びが小さく、色ズレのな
い鮮明な画像を長期間にわたって形成することができる
中間転写ベルトを提供することにある。本発明の第２の
目的は、ベルトの移動方向および幅方向の何れに対して
も永久伸びが小さい中間転写ベルトを提供することにあ
る。本発明の第３の目的は、好適な電気的特性（電気抵
抗値）を有する中間転写ベルトを提供することにある。
本発明の第４の目的は、感光体ドラム表面に形成された
トナー像を正確に受理することができるとともに、受理
されたトナー像を二次転写体に正確に転写することがで
き、形成画像に転写不良を発生させない、転写性能に優
れた中間転写ベルトを提供することにある。本発明の第
５の目的は、機械的特性、電気的特性および転写性能の
良好な中間転写ベルトを好適に製造する方法を提供する
ことにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の中間転写ベルト
は、電子写真プロセスに適用される中間転写ベルトであ
って、導電性の短繊維がベルトの移動方向または幅方向
に配向された状態で加硫ゴム中に含有されてなる第１の
基材層（１０）と、この第１の基材層における短繊維の
配向方向と直交する方向（ベルトの幅方向または移動方
向）に導電性の短繊維が配向された状態で加硫ゴム中に
含有されてなる第２の基材層（２０）と、スポンジ状の
弾性体からなる中間層（３０）と、離型層（４０）とが
積層されていることを特徴とする

【００１０】本発明の中間転写ベルトにおいては、下記
の形態が好ましい。（１）前記第１の基材層における導電性の短繊維がベル
トの移動方向に配向され、前記第２の基材層における導
電性の短繊維がベルトの幅方向に配向されていること。（２）前記第１の基材層および前記第２の基材層を構成
する導電性の短繊維が炭素繊維からなること。（３）圧縮方向に５０μｍの歪みを与えたときの応力が
０．１〜０．５ＭＰａであること。（４）シームレス構造であること。（５）下記（ａ）〜（ｃ）に示す物性条件を具備するこ
と。

【００１１】（ａ）ベルト移動方向における引張強さ：
１０ＭＰａ以上（ｂ）ベルト移動方向における引張応力（３％モジュラ
ス）：２ＭＰａ以上（ｃ）ベルト移動方向における伸び：４００％以下

【００１２】本発明の製造方法は、第１の基材層（１
０）と、第２の基材層（２０）と、中間層（３０）と、
離型層（４０）とが積層されている本発明の中間転写ベ
ルトを製造する方法であって、未加硫ゴムからなる離型
層形成用材料層（４０Ａ）をスリーブの外周面に形成す
る工程と、当該離型層形成用材料層（４０Ａ）の表面
に、発泡剤を含有する未加硫ゴムからなる中間層形成用
材料層（３０Ａ）を積層形成する工程と、前記離型層形
成用材料層（４０Ａ）および前記中間層形成用材料層
（３０Ａ）を加硫することにより、離型層（４０）およ
び中間層（３０）を形成する工程と、当該中間層（３
０）の表面に、加硫されて第２の基材層となる第２の基
材層形成用材料層（２０Ａ）を形成する工程と、当該第
２の基材層形成用材料層（２０Ａ）の表面に、加硫され
て第１の基材層となる第１の基材層形成用材料層（１０
Ａ）を形成する工程と、前記第２の基材層形成用材料層
（２０Ａ）および前記第１の基材層形成用材料層（１０
Ａ）を加硫することにより、第２の基材層（２０）およ
び第１の基材層（１０）を形成し、前記離型層（４０）
と、前記中間層（３０）と、当該第２の基材層（２０）
と、当該第１の基材層（１０）との筒状積層体を得る工
程と、当該筒状積層体を前記スリーブから取り外すとと
もに、当該筒状積層体の内周面と外周面とが逆になるよ
う反転させることにより、前記第１の基材層（１０）の
表面を内周面とし、前記離型層（４０）の表面を外周面
とする筒状積層体を形成する工程とを含むことを特徴と
する。

【００１３】また、本発明の製造方法は、前記第１の基
材層（１０）における導電性の短繊維がベルトの移動方
向に配向され、前記第２の基材層（２０）における導電
性の短繊維がベルトの幅方向に配向されている本発明の
中間転写ベルトを製造する方法であって、未加硫ゴムか
らなる離型層形成用材料層（４０Ａ）をスリーブの外周
面に形成する工程と、当該離型層形成用材料層（４０
Ａ）の表面に、発泡剤を含有する未加硫ゴムからなる中
間層形成用材料層（３０Ａ）を積層形成する工程と、前
記離型層形成用材料層（４０Ａ）および前記中間層形成
用材料層（３０Ａ）を加硫することにより、離型層（４
０）および中間層（３０）を形成する工程と、当該中間
層（３０）の表面に、導電性の短繊維が配向された状態
で含有されている未加硫ゴムシートを、当該短繊維の配
向方向と前記スリーブの軸方向が一致するように巻き付
けることにより、加硫されて第２の基材層となる第２の
基材層形成用材料層（２０Ａ）を形成する工程と、当該
第２の基材層形成用材料層（２０Ａ）の表面に、導電性
の短繊維が分散含有されているゴム糊をドクターナイフ
式の糊引装置で塗布することにより、塗布方向である前
記スリーブの円周方向に前記短繊維が配向された状態で
含有されている塗膜を形成する工程と、当該塗膜を乾燥
することにより、加硫されて第１の基材層となる第１の
基材層形成用材料層（１０Ａ）を形成する工程と、前記
第２の基材層形成用材料層（２０Ａ）および前記第１の
基材層形成用材料層（１０Ａ）を加硫することにより、
第２の基材層（２０）および第１の基材層（１０）を形
成し、前記離型層（４０）と、前記中間層（３０）と、
当該第２の基材層（２０）と、当該第１の基材層（１
０）との筒状積層体を得る工程と、当該筒状積層体を前
記スリーブから取り外すとともに、当該筒状積層体の内
周面と外周面とが逆になるよう反転させることにより、
前記第１の基材層（１０）の表面を内周面とし、前記離
型層（４０）の表面を外周面とする筒状積層体を形成す
る工程とを含むことを特徴とする。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。図１は、本発明の中間転写ベルトの層構成の一例
を示す説明用断面図であり、同図において、１０は第１
の基材層、２０は第２の基材層、３０は中間層、４０は
離型層である。

【００１５】＜第１の基材層＞中間転写ベルトを構成す
る第１の基材層１０は、導電性の短繊維がベルトの移動
方向に配向された状態で加硫ゴム中に含有されて構成さ
れている。これにより、短繊維の配向方向であるベルト
の移動方向において、永久伸びの抑制効果が発現され
る。

【００１６】しかも、第１の基材層１０に含有されてい
る短繊維が導電性を有するものであるので、中間転写ベ
ルトとして好適な電気的特性（電気抵抗値）が発現され
る。ここに、中間転写ベルトにおける「好適な電気的特
性」としては、体積抵抗率（ρ）で１０⁹〜１０¹²Ω−
ｃｍとされる。中間転写ベルトに好適な電気的特性を付
与する観点から、短繊維が含有されてなる第１の基材層
１０の体積抵抗率は、１０⁴〜１０⁶Ω−ｃｍであるこ
とが好ましい。第１の基材層１０の厚さは、０．１〜
０．６ｍｍであることが好ましく、更に好ましくは０．
１５〜０．２５ｍｍとされる。

【００１７】＜第２の基材層＞中間転写ベルトを構成す
る第２の基材層２０は、導電性の短繊維がベルトの幅方
向、すなわち、前記移動方向に直交する方向に配向され
た状態で加硫ゴム中に含有されて構成されている。これ
により、短繊維の配向方向であるベルトの幅方向におい
ても、永久伸びの抑制効果が発現される。

【００１８】しかも、第２の基材層２０に含有されてい
る短繊維が導電性を有するものであるので、中間転写ベ
ルトとして好適な電気的特性（電気抵抗値）が発現され
る。中間転写ベルトに好適な電気的特性を付与する観点
から、短繊維が含有されてなる第２の基材層２０の体積
抵抗率は、１０⁴〜１０⁶Ω−ｃｍであることが好まし
い。第２の基材層２０の厚さは、０．１〜０．６ｍｍで
あることが好ましく、更に好ましくは０．１５〜０．２
５ｍｍとされる。

【００１９】＜基材層を構成する短繊維＞加硫ゴム中に
含有されて基材層（第１の基材層１０および第２の基材
層２０）を構成する短繊維の長さとしては、５０〜２０
０μｍであることが好ましく、更に好ましくは１００〜
２００μｍとされる。この長さが短過ぎると、配向によ
る補強効果（永久伸びの抑制効果）を十分に発揮するこ
とができない。一方、この長さが長過ぎると、当該繊維
を加硫ゴム中に均一に分散させることが困難となる。

【００２０】また、当該短繊維の繊維径としては５〜２
０μｍφであることが好ましく、更に好ましくは７〜１
０μｍφとされる。

【００２１】第１の基材層１０および第２の基材層２０
を構成する短繊維は、炭素繊維からなるものであること
が好ましい。かかる炭素繊維は、アクリル系、ピッチ系
およびレーヨン系など特に限定されるものではないが、
ＰＡＮ（ポリアクリルニトリル）系の炭素繊維であるこ
とが好ましい。炭素繊維の弾性率は、例えば５〜６０ｔ
／ｍｍ²とされ、好ましくは５〜３０ｔ／ｍｍ²とされ
る。

【００２２】第１の基材層および第２の基材層におい
て、短繊維の含有割合としては、ゴム成分１００重量部
に対して５〜４０重量部であることが好ましく、更に好
ましくは２０〜３０重量部とされる。この割合が５重量
部未満である場合には、得られる中間転写ベルトが良好
な機械的特性および電気的特性を有するものとならな
い。一方、この割合が４０重量部を超えると、体積抵抗
率が低くなり過ぎて電圧を保持することができなくな
る。

【００２３】＜基材層を構成するゴム＞基材層（第１の
基材層および第２の基材層）を構成するゴムとしては特
に限定されるものではなく、例えば天然ゴム、イソプレ
ンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、ブ
チルゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレ
ンターポリマーゴム、クロロプレンゴム、クロロスルホ
ン化ポリエチレンゴム、塩素化ポリエチレンゴム、アク
リロニトリルブタジエンゴム、ウレタンゴム、シンジオ
タクチック１，２−ポリブタジエンゴム、エピクロロヒ
ドリンゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴ
ム、多硫化ゴム、ポリノルボルネンゴム、水素化ニトリ
ルゴムなど挙げることができ、これらは単独でまたは２
種以上をブレンドして用いることができる。これらのう
ち、水素化ニトリルゴムおよびフッ素ゴムが好ましい。
また、第１の基材層１０と、第２の基材層２０とは、同
一のゴム材料から構成されていることが好ましい。

【００２４】＜中間層＞中間層３０は、スポンジ状の加
硫ゴム（以下、単に「スポンジゴム」という。）から構
成されている。中間層３０としてスポンジゴムを設ける
ことにより、得られる中間転写ベルトは、その厚さ方向
において十分な柔軟性（圧縮変形性）を有するものとな
り、感光体ドラムおよび二次転写ローラとの間で、十分
な幅のニップを形成することができる。

【００２５】中間層３０を構成するスポンジゴムは、連
泡型であっても独立気泡型であってもよい。スポンジゴ
ムの空隙率は、例えば７〜３０％とされる。

【００２６】スポンジゴムにおけるゴムの種類としても
特に限定されるものではなく、基材層（第１の基材層お
よび第２の基材層）を構成するものとして例示したゴム
を挙げることができ、それらのうち、水素化ニトリルゴ
ムおよびフッ素ゴムが好ましい。また、中間層３０を構
成するスポンジゴムとして、第２の基材層２０を構成す
るゴムと同一のゴム材料を使用することが、第２の基材
層２０と中間層３０との密着性を向上させる観点から好
ましい。

【００２７】スポンジゴムを得るために使用する発泡剤
としては、炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、重炭
酸アンモニウム、ジアゾアミノベンゼン、ジニトロソペ
ンタメチレンテトラミン、ｐ，ｐ’−オキシビス（ベン
ゼンスルホニルヒドラジド）などを挙げることができ
る。発泡剤の配合量としては、ゴム１００重量部あた
り、通常５〜３０重量部とされる。発泡剤の配合量が５
重量部未満であると、発泡が不十分となり、得られる中
間転写ベルトにおいて、厚さ方向における柔軟性を十分
に発揮することができない。一方、この配合量が３０重
量部を超える場合には、空隙率が過大となって転写圧力
が不足する。

【００２８】中間層３０の厚さは０．１〜０．３ｍｍで
あることが好ましく、更に好ましくは０．２〜０．３ｍ
ｍとされる。この厚さが０．１ｍｍ未満である場合に
は、得られる中間転写ベルトにおいて、厚さ方向におけ
る柔軟性を十分に発揮することができない。一方、この
厚さが０．３ｍｍを超える場合には、転写圧力が不足し
て離型層３０に微小な位置ズレを生じさせ、形成される
画像に乱れが発生する。

【００２９】＜離型層＞離型層４０を構成する材料とし
ては、中間転写ベルトの表面層を構成するものとして従
来公知の材料を挙げることができる。具体的には、フッ
素ゴム、フッ素樹脂、シリコーンゴムおよびシリコーン
樹脂などを例示することができる。また、離型効果（表
面エネルギーの低下効果）を付与することのできる樹脂
粉末を添加した汎用ゴムなどを使用することもできる。

【００３０】ここに、「離型効果を付与する樹脂粉末」
としては、ＰＴＦＥなどのフッ素樹脂粉末、シリコーン
樹脂粉末などを挙げることができ、「汎用ゴム」として
は、基材層（第１の基材層および第２の基材層）を構成
するゴムとして、フッ素ゴムおよびシリコーンゴムと共
に例示したゴムを挙げることができる。なお、離型層４
０を構成する材料として、中間層３０を構成するゴムと
同一のゴム材料を使用することが、離型層４０と中間層
３０との密着性を向上させる観点から好ましい。

【００３１】離型層４０の表面の動摩擦抵抗は０．７以
下であることが好ましく、更に好ましくは０．５以下、
特に好ましくは０．１〜０．５とされる。これにより、
当該中間転写ベルトに良好なクリーニング性およびトナ
ーフィルミング防止効果が付与される。離型層４０の厚
さは５〜５０μｍであることが好ましく、更に好ましく
は２０〜５０μｍとされる。

【００３２】第１の基材層１０、第２の基材層２０、中
間層３０および離型層４０の各層を構成する材料の好適
な組合せを下記に示す。〔フッ素ゴム系〕・第１の基材層１０および第２の基材層２０：フッ素ゴ
ム・中間層３０：フッ素系スポンジゴム・離型層４０：フッ素ゴム〔水素化ＮＢＲ系〕・第１の基材層１０および第２の基材層２０：水素化Ｎ
ＢＲ・中間層３０：水素化ＮＢＲからなるスポンジゴム・離型層４０：ＰＴＦＥ粉末が添加された水素化ＮＢＲ

【００３３】また、第１の基材層１０と、第２の基材層
２０と、中間層３０と、離型層４０とからなる中間転写
ベルトの厚さは０．４〜０．８ｍｍであることが好まし
く、更に好ましくは０．５〜０．７５ｍｍとされる。

【００３４】上記のような構成の本発明の中間転写ベル
トによれば、第１の基材層１０中で配向する短繊維の補
強効果によってベルトの移動方向における永久伸びが抑
制されるとともに、第２の基材層２０中で配向する短繊
維の補強効果によってベルトの幅方向における永久伸び
が抑制される。この結果、形成されるカラー画像に色ズ
レを生じさせることはなく、また、幅方向の永久伸びに
起因してベルト端部が破損するようなことはない。さら
に、第１の基材層１０および第２の基材層２０内で配向
している短繊維が導電性を有するものであるので、中間
転写ベルトとして好適な電気的特性が発現される。

【００３５】また、スポンジゴムからなる中間層３０を
備えている本発明の中間転写ベルトは、その厚さ方向に
おいて十分な柔軟性（圧縮変形性）を有している。これ
により、当該中間転写ベルトと感光体ドラムとの間にお
いて、均一な押圧力が作用する十分な幅のニップが形成
される。この結果、当該感光体ドラム表面に形成された
トナー像を正確に受理することができる。また、当該中
間転写ベルトと二次転写ローラとの間においても、均一
な押圧力が作用する十分な幅のニップが形成される。こ
の結果、当該中間転写ベルトに受理されたトナー像を二
次転写体に正確に転写することができる。

【００３６】なお、図１に示した中間転写ベルトにおい
ては、第１の基材層１０における短繊維がベルトの移動
方向に配向され、第２の基材層２０における短繊維がベ
ルトの幅方向に配向されている場合を説明したが、第１
の基材層（内側層）における短繊維がベルトの幅方向に
配向され、第２の基材層における短繊維がベルトの移動
方向に配向されていてもよい。

【００３７】＜中間転写ベルトの物性＞本発明の中間転
写ベルトは、第１の基材層および第２の基材層の各層に
おいて配向する短繊維の補強効果により、良好な機械的
特性を有している。本発明の中間転写ベルトは、上記
（ａ）〜（ｃ）に示す物性条件を具備するものであるこ
とが好ましい。これにより、ベルトの移動方向におい
て、永久伸びの抑制効果を確実に発現することができ、
色ズレのない鮮明な画像を長期間にわたって形成するこ
とができる。なお、上記の物性値は、ＪＩＳＫ６３
０１に準拠して測定される値をいうものとする。

【００３８】なお、ベルトとして十分な強度を確保する
観点から、本発明の中間転写ベルトは、シームレス構造
であることが好ましい。

【００３９】＜中間転写ベルトの好ましい圧縮特性＞本
発明の中間転写ベルトは、スポンジ状の弾性体からなる
中間層のクッション作用により、その厚さ方向において
十分な柔軟性を有している。具体的には、圧縮方向に５
０μｍの歪みを与えたときの応力が０．５ＭＰａ以下で
あること、特に０．１〜０．５ＭＰａであることが好ま
しい。この圧縮応力が０．５ＭＰａ以下であることによ
り、感光体ドラムおよび二次転写ローラとの当接圧力に
より、これらの間で、十分な幅（例えば５ｍｍ）のニッ
プを形成することができ、優れた転写性能（トナー像の
正確な受理および二次転写体への正確な転写）を発現す
ることができる。

【００４０】＜本発明の製造方法＞本発明の中間転写ベ
ルトを製造する方法は、特に限定されるものではない
が、以下に示す方法（本発明の製造方法）によって好適
に製造することができる。

【００４１】本発明の製造方法は、離型層形成用材
料層の形成工程と、中間層形成用材料層の形成工程
と、離型層形成用材料層および中間層形成用材料層
の加硫工程（離型層および中間層の形成工程）と、
第２の基材層形成用材料層の形成工程と、第１の基
材層形成用材料層の形成工程と、第２の基材層形成
用材料層および第１の基材層形成用材料層の加硫工程
（第２の基材層および第１の基材層の形成工程）と、
筒状積層体（離型層と、中間層と、第２の基材層と、
第１の基材層との積層体）の取外し工程とを含む。以
下、本発明の製造方法の一例について図面を用いて説明
する。

【００４２】（１）離型層形成用材料層の形成工程：図
２（１）に示すように、スリーブ５０の外周面に、未加
硫ゴムからなる離型層形成用材料層４０Ａを形成する。
離型層形成用材料層４０Ａの形成方法としては、未加硫
ゴムシートをスリーブ５０に巻き付ける方法（シートワ
インディング法）、未加硫ゴムから調製されたゴム糊を
常法に従ってスリーブ５０の外周面に塗布した後、塗膜
を乾燥して溶剤を除去する方法（塗布法）の何れの方法
を採用してもよいが、シームレス構造の中間転写ベルト
とするためには、塗布法を採用することが好ましい。

【００４３】離型層形成用材料層４０Ａの形成方法とし
て塗布法を採用する場合において、ゴム糊の塗布装置と
しては、ドクターナイフ式の糊引装置を挙げることがで
きる。また、乾燥装置としては、例えば熱風乾燥機を挙
げることができる。塗膜の乾燥条件としては、塗膜中の
有機溶剤の含有量などによっても異なるが、通常５０〜
１３０℃で５〜３０分間とされる。

【００４４】（２）中間層形成用材料層の形成工程：図
２（２）に示すように、離型層形成用材料層４０Ａの表
面に、発泡剤を含有する未加硫ゴムからなる中間層形成
用材料層３０Ａを積層形成する。中間層形成用材料層３
０Ａの形成方法としては、前記シートワインディング法
および前記塗布法の何れの方法を採用してもよいが、塗
布法を採用することが好ましい。中間層形成用材料層３
０Ａ（未加硫ゴム）中に発泡剤を含有させる方法として
は、当該未加硫ゴムの調製時に発泡剤を添加混練する方
法、当該未加硫ゴムから調製されるゴム糊に発泡剤を添
加溶解する方法を挙げることができる。

【００４５】（３）離型層形成用材料層および中間層形
成用材料層の加硫工程：離型層形成用材料層４０Ａおよ
び中間層形成用材料層３０Ａを加硫処理する。これによ
り、離型層形成用材料層４０Ａを構成する未加硫ゴムが
加硫（架橋）する。また、中間層形成用材料層３０Ａを
構成する未加硫ゴムが発泡状態となるとともに加硫（架
橋）する。この結果、図２（３）に示すように、スリー
ブ５０の外周面に、加硫ゴムからなる離型層４０と、ス
ポンジゴムからなる中間層３０との積層体が形成され
る。ここに、加硫方式としては、熱風加硫方式（ホット
チャンバーを用いる常圧加硫方式）などを例示すること
ができる。また、加硫条件としては、例えば１５０〜１
８０℃で５〜３０分間とされる。

【００４６】本発明の製造方法においては、上記のよう
にして形成された中間層３０の表面を研磨処理すること
が好ましい。これにより、中間層３０の厚みを均一なも
のとすることができ、そのような中間層３０を備えた中
間転写ベルトによれば、感光体ドラムおよび二次転写ロ
ーラとの間に形成されるニップ領域において、均一な押
圧力を確実に作用させることができる。

【００４７】（４）第２の基材層形成用材料層の形成工
程：図２（４）に示すように、中間層３０の表面に、加
硫されることにより第２の基材層となる材料層（第２の
基材層形成用材料層２０Ａ）を形成する。第２の基材層
形成用材料層２０Ａは、炭素繊維からなる短繊維が配向
された状態で含有されてなる未加硫ゴムシートを、当該
短繊維の配向方向とスリーブ５０の軸方向（得られるベ
ルトの幅方向）とが一致するように、中間層３０の表面
に巻き付ける方法（シートワインディング法）により形
成することができる。

【００４８】第２の基材層形成用材料層２０Ａを形成す
るために使用する未加硫ゴムシート（短繊維が配向され
た状態で含有されてなる未加硫ゴムシート）は、適宜の
マンドレルの外周面に、下記工程（５）と同様の方法
（ドクターナイフ式の糊引装置によるゴム糊の塗布およ
び塗膜の乾燥）によって材料層を形成し、当該材料層を
前記マンドレルの外周面から剥がすことによって作製す
ることができる。

【００４９】（５）第１の基材層形成用材料層の形成工
程：上記工程（４）で形成された第２の基材層形成材料
層２０Ａの表面に、炭素繊維からなる短繊維が分散含有
されてなるゴム糊をドクターナイフ式の糊引装置（ナイ
フコータ）で塗布する。これにより、第２の基材層形成
用材料層２０Ａの表面に前記ゴム糊の塗膜が形成され
る。そして、糊引装置による塗布速度を調整することに
よって、形成される塗膜に含有される前記短繊維を、塗
布方向であるスリーブ５０の円周方向（得られるベルト
の移動方向）に配向させた状態とすることができる。

【００５０】すなわち、糊引装置による塗布速度は、短
繊維を配向させるために重要な要素であり、本発明者ら
が鋭意検討した結果、この塗布速度を５０ｃｍ／ｍｉｎ
以上に設定することにより、長さ５０〜２００μｍ程度
の短繊維を塗布方向に配向させることができた。なお、
１回の塗布によって形成される塗膜の厚さは５０〜１０
０μｍ程度とされ、従って、塗布回数としては３〜５回
程度とされる。また、ナイフクリアランスは０．８ｍｍ
以下であることが好ましい。

【００５１】ここに、炭素繊維からなる短繊維が分散含
有されたゴム糊は、以下のようにして調製することがで
きる。原料ゴム、炭素繊維（長さ０．５〜１２ｍｍ程
度）および各種配合剤をゴムロールなどを用いて混練す
る。これにより、前記炭素繊維が切断され、その長さが
５０〜２００μｍ程度の短繊維となり、当該短繊維は、
配合剤とともに原料ゴム中に練り込まれる。ここに、炭
素繊維の配合量としては、原料ゴム１００重量部に対し
て５〜４０重量部であることが好ましく、更に好ましく
は２０〜３０重量部とされる。次いで、上記のようにし
て得られた練り生地を溶剤に溶解する。ここに、溶剤と
しては、ゴム糊を調製する際に使用される従来公知の有
機溶剤の中から、当該原料ゴムの種類に応じて適宜選択
することができる。有機溶剤の具体例としては、ゴム用
揮発油、トルエン、メチルエチルケトン、メチルイソブ
チルケトンなどを例示することができる。このようにし
て調製されるゴム糊の固形分としては１０〜４０重量％
であることが好ましい。また、当該ゴム糊の粘度は５０
〜２００ポイズ（２５℃）であることが好ましい。

【００５２】上記のようにして形成された塗膜は乾燥さ
れることにより溶剤が除去される。これにより、図３
（１）に示すように、第２の基材層形成用材料層２０Ａ
の表面に、加硫されることにより第１の基材層となる材
料層（第１の基材層形成用材料層１０Ａ）が形成され
る。この第１の基材層形成用材料層１０Ａは、ゴム糊の
塗布方向（スリーブ５０の円周方向）に配向された状態
で前記短繊維が未加硫ゴム中に含有されて構成されてい
る。ここに、乾燥装置としては、例えば熱風乾燥機を挙
げることができる。また、乾燥条件としては、塗膜中の
有機溶剤の含有量などによっても異なるが、通常５０〜
１３０℃で５〜３０分間とされる。

【００５３】（６）第２の基材層形成用材料層および第
１の基材層形成用材料層の加硫工程：第２の基材層形成
用材料層２０Ａおよび第１の基材層形成用材料層１０Ａ
を加硫することにより、第２の基材層２０および第１の
基材層１０を形成する。これにより、図３（２）に示す
ように、離型層４０と、中間層３０と、スリーブ５０の
軸方向（得られるベルトの幅方向）に短繊維が配向され
ている第２の基材層２０と、スリーブの円周方向（得ら
れるベルトの移動方向）に短繊維が配向されている第１
の基材層１０とが積層されてなる筒状積層体が得られ
る。ここに、加硫方式としては、熱風加硫方式（ホット
チャンバーを用いる常圧加硫方式）などを例示すること
ができる。また、加硫条件としては、例えば１５０〜１
８０℃で５〜３０分間とされる。

【００５４】（７）筒状積層体の取外し工程：上記
（６）の工程で形成された筒状積層体、すなわち、離型
層４０（内側層）と、中間層３０と、第２の基材層２０
と、第１の基材層１０（外側層）との筒状積層体をスリ
ーブ５０から取り外す。このとき、図３（３）に示すよ
うに、当該筒状積層体の内周面と外周面とが逆になるよ
う反転させながら取り外す。これにより、図３（４）に
示すように、第１の基材層１０（内側層）と、第２の基
材層２０と、中間層３０と、離型層４０（外側層）との
筒状積層体が得られる。なお、上記の反転操作は、離型
層４０（内側層）と、中間層３０と、第２の基材層２０
と、第１の基材層１０（外側層）との筒状積層体をスリ
ーブ５０から取り外した後に行ってもよい。

【００５５】（８）筒状積層体の分割工程：このように
して得られた筒状積層体を、その軸方向に分割するよう
切断することにより、図１に示したような層構成を有す
る中間転写ベルトが得られる。ここに、得られる中間転
写ベルトの離型層４０の表面は、スリーブ５０の外周面
状態が転写されて形成されることにより、表面粗さの小
さい円滑性に優れたものとなる。

【００５６】

【実施例】以下、本発明の実施例について説明するが、
本発明はこれらに限定されるものではない。なお、以下
において「部」は「重量部」を意味するものとする。

【００５７】＜ゴム糊の調製＞〔調製例１ａ〕水素化ＮＢＲ「ゼットポール２０３０
Ｌ」（日本ゼオン（株）製）８０部と、水素化ＮＢＲ−
ポリメタクリル酸亜鉛分散体「ＺＳＣ２２９５」（日本
ゼオン（株）製）２０部と、酸化亜鉛５部と、沈降性硫
黄２部と、ＦＥＦカーボン２０部と、ＰＴＦＥ樹脂粉末
「ＴＬＰ−１０Ｆ−１」（三井デュポンフロロケミカル
（株）製）３０部と、可塑剤２０部と、老化防止剤１部
と、加硫促進剤１部とからなる配合物をゴムロールを用
いて混練した。次いで、上記のようにして得られた練り
生地を、メチルエチルケトン８０％とメチルイソブチル
ケトン２０％とからなる混合溶剤に溶解して離型層形成
用のゴム糊（以下、「離型層形成用ゴム糊〔１ａ〕」と
いう。）を調製した。ここに、離型層形成用ゴム糊〔１
ａ〕の固形分は１０重量％、粘度（２５℃）は５０ポイ
ズであった。

【００５８】〔調製例１ｂ〕水素化ＮＢＲ「ゼットポー
ル２０３０Ｌ」（日本ゼオン（株）製）１００部と、酸
化亜鉛５部と、沈降性硫黄２部と、ＦＥＦカーボン２０
部と、可塑剤１５部と、老化防止剤１部と、加硫促進剤
１部とからなる配合物をゴムロールを用いて混練した。
次いで、上記のようにして得られた練り生地１４４部
と、ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルフォニルヒド
ラジド）「ネオセルボンＮ♯１０００」（永和化成工業
（株）製の発泡剤）７部とをメチルエチルケトン（溶
剤）に溶解して中間層形成用のゴム糊（以下、「中間層
形成用ゴム糊〔１ｂ〕」という。）を調製した。ここ
に、中間層形成用ゴム糊〔１ｂ〕の固形分は２０重量
％、粘度（２５℃）は１５０ポイズであった。

【００５９】〔調製例１ｃ〕水素化ＮＢＲ「ゼットポー
ル２０３０Ｌ」（日本ゼオン（株）製）８０部と、水素
化ＮＢＲ−ポリメタクリル酸亜鉛分散体「ＺＳＣ２３９
５」（日本ゼオン（株）製）２０部と、酸化亜鉛５部
と、沈降性硫黄２部と、ＦＥＦカーボン５０部と、ＰＡ
Ｎ系カーボンチョップドファイバー「ＨＴＡ−Ｃ６−
Ｅ」（東邦レーヨン製の炭素繊維，繊維径：７μｍφ，
長さ：２〜７ｍｍ，弾性率：２４ｔ／ｍｍ ²）３０部
と、可塑剤１０部と、老化防止剤１部と、加硫促進剤１
部とからなる配合物をゴムロールを用いて混練した。こ
れにより、炭素繊維は８０〜１５０μｍ程度の短繊維と
なり、原料ゴム中に均一に分散含有された。次いで、上
記のようにして得られた練り生地をメチルエチルケトン
（溶剤）に溶解して、炭素繊維からなる短繊維が分散含
有されているゴム糊（以下、「基材層形成用ゴム糊〔１
ｃ〕」という。）を調製した。ここに、基材層形成用ゴ
ム糊〔１ｃ〕の固形分は２０重量％、粘度（２５℃）は
１５０ポイズであった。

【００６０】〔調製例２ａ〕フッ素ゴムポリマー「バイ
トンＢ」（デュポンエラストマー社製）１００部と、酸
化マグネシウム１５部と、ＦＥＦカーボン１５部と、Ｐ
ＴＦＥ樹脂粉末「ＴＬＰ−１０Ｆ−１」（三井デュポン
フロロケミカル製）２０部と、ポリアミン３部とからな
る配合物をゴムロールを用いて混練した。次いで、上記
のようにして得られた練り生地をメチルエチルケトン
（溶剤）に溶解して離型層形成用のゴム糊（以下、「離
型層形成用ゴム糊〔２ａ〕」という。）を調製した。こ
こに、離型層形成用ゴム糊〔２ａ〕の固形分は２０重量
％、粘度（２５℃）は１５０ポイズであった。

【００６１】〔調製例２ｂ〕フッ素ゴムポリマー「バイ
トンＢ」（デュポンエラストマー社製）１００部と、酸
化マグネシウム１５部と、ＦＥＦカーボン１５部と、ポ
リアミン３部とからなる配合物をゴムロールを用いて混
練した。次いで、上記のようにして得られた練り生地１
３０部と、ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルフォニ
ルヒドラジド）「ネオセルボンＮ♯１０００」（永和化
成工業（株）製の発泡剤）７部とをメチルエチルケトン
（溶剤）に溶解して中間層形成用のゴム糊（以下、「中
間層形成用ゴム糊〔２ｂ〕」という。）を調製した。こ
こに、中間層形成用ゴム糊〔２ｂ〕の固形分は３０重量
％、粘度（２５℃）は２５０ポイズであった。

【００６２】〔調製例２ｃ〕フッ素ゴムポリマー「バイ
トンＢ」（デュポンエラストマー社製）１００部と、酸
化マグネシウム１５部と、ＦＥＦカーボン５０部と、Ｐ
ＡＮ系カーボンチョップドファイバー「Ｋ２２３ＳＥ」
（三菱化学（株）製の炭素繊維，繊維径：１０μｍφ，
長さ：４〜６ｍｍ，弾性率：２２ｔ／ｍｍ²）３０部
と、ポリアミン３部とからなる配合物をゴムロールを用
いて混練した。これにより、炭素繊維は８０〜１２０μ
ｍ程度の短繊維となり、均一に分散含有された。次い
で、上記のようにして得られた練り生地をメチルエチル
ケトン（溶剤）に溶解して、炭素繊維からなる短繊維が
分散含有されているゴム糊（以下、「基材層形成用ゴム
糊〔２ｃ〕」という。）を調製した。ここに、基材層形
成用ゴム糊〔２ｃ〕の固形分は２０重量％、粘度（２５
℃）は１５０ポイズであった。

【００６３】＜実施例１＞（１）離型層形成用材料層の形成：外径１５８ｍｍ、長
さ９００ｍｍのニッケル製スリーブ（５０）の外周面
に、ドクターナイフ式の糊引装置を用いて離型層形成用
ゴム糊〔１ａ〕塗布し、熱風乾燥機により塗膜を乾燥し
て溶剤を除去することにより、前記スリーブ（５０）の
表面に、未加硫ゴムからなる離型層形成用材料層（４０
Ａ）を形成した。

【００６４】（２）中間層形成用材料層の形成：離型層
形成用材料層（４０Ａ）の表面に、ドクターナイフ式の
糊引装置を用いて中間層形成用ゴム糊〔１ｂ〕塗布し、
熱風乾燥機により塗膜を乾燥して溶剤を除去することに
より、前記離型層形成用材料層（４０Ａ）の表面に、未
加硫ゴムからなる中間層形成用材料層（３０Ａ）を積層
形成した。

【００６５】（３）離型層および中間層の形成（加硫お
よび研磨処理）：スリーブ（５０）の表面に形成した離
型層形成用材料層（４０Ａ）および中間層形成用材料層
（３０Ａ）を恒温庫（ホットチャンバー）内において１
５０℃で１０分間の条件で加硫処理（中間層形成用材料
層の発泡処理）することにより、加硫ゴムからなる離型
層（４０）と、スポンジゴムからなる中間層（３０）と
の積層体を形成した。次いで、形成された中間層（３
０）の表面をＮＣ研磨機を用いて研磨処理した。このよ
うにして形成された離型層（４０）の厚さは５０μｍ、
中間層（３０）の厚さは０．３ｍｍとした。

【００６６】（４）第２の基材層形成用材料層の形成：
マンドレルの表面に、ドクターナイフ式の糊引装置を用
いて基材層形成用ゴム糊〔１ｃ〕を塗布した。ここに、
糊引装置による塗布速度を１００ｃｍ／ｍｉｎとするこ
とにより、基材層形成用ゴム糊〔１ｃ〕中に含有されて
いる短繊維を塗布方向（マンドレルの円周方向）に沿っ
て配向させることができた。このようにして形成された
塗膜を熱風乾燥機により、１００℃で５分間乾燥処理し
て材料層を形成し、当該材料層を前記マンドレルの外周
面から剥がすことにより、短繊維が塗布方向に配向され
た状態で含有されてなる未加硫ゴムシートを作製した。

【００６７】このようにして作製された短繊維を含有す
る未加硫ゴムシートを、上記（３）により形成された中
間層（３０）の表面（研磨処理面）に、当該未加硫ゴム
シートにおける短繊維の配向方向がスリーブ（５０）の
軸方向と一致するようにして巻き付けることにより、厚
さ０．２ｍｍの第２の基材層形成用材料層（２０Ａ）を
形成した。

【００６８】（５）第１の基材層形成用材料層の形成：
上記（４）により形成された第２の基材層形成用材料層
（２０Ａ）の表面に、ドクターナイフ式の糊引装置を用
いて基材層形成用ゴム糊〔１ｃ〕を塗布した。ここに、
糊引装置による塗布速度を１００ｃｍ／ｍｉｎとするこ
とにより、基材層形成用ゴム糊〔１ｃ〕中に含有されて
いる短繊維を塗布方向（スリーブの円周方向）に沿って
配向させることができた。

【００６９】次いで、形成された基材層形成用ゴム糊
〔１ｃ〕の塗膜を熱風乾燥機により、１００℃で１０分
間乾燥処理することにより、厚さ０．２ｍｍの第１の基
材層形成用材料層（１０Ａ）を形成した。

【００７０】（６）第２の基材層形成用材料層および第
１の基材層形成用材料層の加硫：中間層（３０）の表面
に積層形成された第２の基材層形成用材料層（２０Ａ）
および第１の基材層形成用材料層（１０Ａ）を恒温庫内
において１５０℃で１０分間の条件で加硫処理すること
により、第２の基材層（２０）および第１の基材層（１
０）を形成し、これにより、離型層（４０）と、中間層
（３０）と、スリーブの軸方向（得られるベルトの幅方
向）に短繊維が配向されている厚さ０．２ｍｍの第２の
基材層（２０）と、スリーブの円周方向（得られるベル
トの移動方向）に短繊維が配向されている厚さ０．２ｍ
ｍの第１の基材層（１０）とが積層されてなる筒状積層
体を得た。

【００７１】（７）中間転写ベルトの製造：上記のよう
にして形成された、離型層（内側層）と、中間層と、第
２の基材層と、第１の基材層（外側層）との筒状積層体
を、当該筒状積層体の内周面と外周面とが逆になるよう
に反転させながらスリーブから取り外すことにより、第
１の基材層（内側層）と、第２の基材層と、中間層と、
離型層（外側層）との筒状積層体を得た。このようにし
て得られた筒状積層体を、その軸方向に２分割するよう
切断することにより、図１に示したような層構成を有す
るシームレス構造の中間転写ベルトを製造した。

【００７２】＜実施例２＞離型層形成用ゴム糊〔１ａ〕
に代えて離型層形成用ゴム糊〔２ａ〕を用いて離型層
（４０）を形成し、中間層形成用ゴム糊〔１ｂ〕に代え
て中間層形成用ゴム糊〔２ｂ〕を用いて中間層（３０）
を形成し、基材層形成用ゴム糊〔１ｃ〕に代えて基材層
形成用ゴム糊〔２ｃ〕を用いて第１の基材層（１０）お
よび第２の基材層（２０）を形成したこと以外は実施例
１と同様にして、図１に示したような層構成を有するシ
ームレス構造の中間転写ベルトを製造した。

【００７３】＜比較例１＞この比較例１は、中間層を有
しない水素化ＮＢＲ系の中間転写ベルトに係る比較例で
ある。（１）離型層の形成：外径１５８ｍｍ、長さ９００ｍｍ
のニッケル製スリーブの外周面に、ドクターナイフ式の
糊引装置を用いて離型層形成用ゴム糊〔１ａ〕塗布し、
熱風乾燥機により塗膜を乾燥して溶剤を除去することに
より、前記スリーブの表面に、未加硫ゴムからなる離型
層形成用材料層を形成した。次いで、この離型層形成用
材料層を恒温庫内において１５０℃で１０分間の条件で
加硫することにより、前記スリーブの外周面に、厚さ５
０μｍの離型層を形成した。

【００７４】（２）第２の基材層形成用材料層の形成：
マンドレルの表面に、ドクターナイフ式の糊引装置を用
いて基材層形成用ゴム糊〔１ｃ〕を塗布した。ここに、
糊引装置による塗布速度を１００ｃｍ／ｍｉｎとするこ
とにより、基材層形成用ゴム糊〔１ｃ〕中に含有されて
いる短繊維を塗布方向（マンドレルの円周方向）に沿っ
て配向させることができた。このようにして形成された
塗膜を熱風乾燥機により、１００℃で５分間乾燥処理し
て材料層を形成し、当該材料層を前記マンドレルの外周
面から剥がすことにより、短繊維が塗布方向に配向され
た状態で含有されてなる未加硫ゴムシートを作製した。
このようにして作製された短繊維を含有する未加硫ゴム
シートを、上記（１）により形成された離型層の表面
に、当該未加硫ゴムシートにおける短繊維の配向方向が
スリーブの軸方向と一致するようにして巻き付けること
により、厚さ０．３５ｍｍの第２の基材層形成用材料層
を形成した。

【００７５】（３）第１の基材層形成用材料層の形成：
上記（２）により形成された第２の基材層形成用材料層
の表面に、ドクターナイフ式の糊引装置を用いて基材層
形成用ゴム糊〔１ｃ〕を塗布した。ここに、糊引装置に
よる塗布速度を１００ｃｍ／ｍｉｎとすることにより、
基材層形成用ゴム糊〔１ｃ〕中に含有されている短繊維
を塗布方向（スリーブの円周方向）に沿って配向させる
ことができた。次いで、形成された基材層形成用ゴム糊
〔１ｃ〕の塗膜を熱風乾燥機により、１００℃で５分間
乾燥処理することにより、厚さ０．３５ｍｍの第１の基
材層形成用材料層を形成した。

【００７６】（４）第２の基材層形成用材料層および第
１の基材層形成用材料層の加硫：離型層の表面に積層形
成された第２の基材層形成用材料層および第１の基材層
形成用材料層を恒温庫内において１５０℃で１０分間の
条件で加硫することにより、第２の基材層および第１の
基材層を形成し、これにより、離型層と、スリーブの軸
方向（得られるベルトの幅方向）に短繊維が配向されて
いる厚さ０．３５ｍｍの第２の基材層と、スリーブの円
周方向（得られるベルトの移動方向）に短繊維が配向さ
れている厚さ０．３５ｍｍの第１の基材層とが積層され
てなる筒状積層体を得た。

【００７７】（５）中間転写ベルトの製造：上記のよう
にして形成された、離型層（内側層）と、第２の基材層
と、第１の基材層（外側層）との筒状積層体を、当該筒
状積層体の内周面と外周面とが逆になるように反転させ
ながらスリーブから取り外すことにより、第１基材層
（内側層）と、第２の基材層と、離型層（外側層）との
筒状積層体を得た。このようにして得られた筒状積層体
を、その軸方向に２分割するよう切断することにより、
水素化ＮＢＲ系の中間転写ベルトを製造した。

【００７８】＜比較例２＞この比較例２は、中間層を有
しないフッ素ゴム系の中間転写ベルトに係る比較例であ
る。離型層形成用ゴム糊〔１ａ〕に代えて離型層形成用
ゴム糊〔２ａ〕を用いて離型層を形成し、基材層形成用
ゴム糊〔１ｃ〕に代えて基材層形成用ゴム糊〔２ｃ〕を
用いて第１の基材層および第２の基材層を形成したこと
以外は、比較例１と同様にして、フッ素ゴム系の中間転
写ベルトを製造した。

【００７９】＜比較例３＞基材層形成用のゴム糊を調製
する際に、炭素繊維を配合しなかったこと以外は実施例
１と同様にして、水素化ＮＢＲ系の中間転写ベルトを製
造した。

【００８０】＜比較例４＞基材層形成用のゴム糊を調製
する際に、炭素繊維を配合しなかったこと以外は実施例
２と同様にして、フッ素ゴム系の中間転写ベルトを製造
した。

【００８１】＜比較例５＞フッ素樹脂からなる中間転写
ベルトを準備した。

【００８２】＜中間転写ベルトの物性評価＞実施例１〜
２および比較例１〜４に係る中間転写ベルトの各々につ
いて、引張強さ、引張応力（３％モジュラス）および伸
びをＪＩＳＫ６３０１に準拠して測定した。結果を
下記表１に示す。なお、実施例１〜２および比較例１〜
２に係る中間転写ベルトにおける物性値は、第１の基材
層における短繊維の配向方向（ベルトの移動方向）につ
いて測定した。

【００８３】

【表１】

【００８４】＜中間転写ベルトの電気的特性＞実施例１
〜２および比較例１〜５に係る中間転写ベルトの各々並
びにこれらの中間転写ベルトを構成する第１の基材層の
各々について、体積抵抗率を測定した。結果を下記表２
に示す。

【００８５】＜微小変形時における圧縮特性＞実施例１
〜２および比較例１〜５に係る中間転写ベルトの各々に
ついて、「オートグラフＡＧ−１０００Ｄ」（島津製
作所製）を用いて、圧縮方向に５０μｍの歪みを与えた
ときの応力を測定した。結果を下記表２に示す。

【００８６】＜実写テスト＞実施例１〜２および比較例
１〜５に係る中間転写ベルトの各々を搭載してなるデジ
タルカラー複写機改造機を用い、二成分現像剤によりカ
ラー複写画像を形成する実写テストを行い、形成画像の
各々について、転写性能（転写不良の発生状況）および
鮮明性（目視により画像の輪郭部で観察される色ズレの
発生状況）を、下記の基準に従って評価した。結果を下
記表２に示す。

【００８７】（１）転写性能の評価基準（転写不良の発
生状況）：・Ａ：複写画像（ベタ画像）において、白抜けが全く認
められない。・Ｂ：複写画像（ベタ画像）において、白抜けが少数認
められる。・Ｃ：複写画像（ベタ画像）において、白抜けが多数認
められる。

【００８８】（２）鮮明性の評価基準（色ズレの発生状
況）：・Ａ：色ズレは認められない。・Ｂ：色ズレがやや認められる。・Ｃ：色ズレが顕著に認められる。

【００８９】

【表２】

【００９０】

【発明の効果】本発明の中間転写ベルトによれば、第１
の基材層における短繊維の配向による補強効果によって
ベルトの移動方向または幅方向における永久伸びが抑制
されるとともに、第２の基材層における短繊維の配向に
よる補強効果によってベルトの幅方向または移動方向に
おける永久伸びが抑制され、この結果、良好な機械的特
性が発現される。また、前記短繊維が導電性を有するこ
とにより、好適な電気的特性（体積抵抗率で１０⁹〜１
０¹²Ω−ｃｍ）が発現される。従って、本発明の中間転
写ベルトによれば、色ズレのない鮮明な画像を長期にわ
たって形成することができるとともに、その端部がフラ
ンジ等にあたって破損するようなことはない。

【００９１】また、本発明に係る中間転写ベルトは、ス
ポンジ状の弾性体からなる中間層により、その厚さ方向
において十分な柔軟性（圧縮変形性）を有している。従
って、本発明に係る中間転写ベルトによれば、感光体ド
ラム表面に形成されたトナー像を正確に受理することが
できるとともに、受理されたトナー像を二次転写体に正
確に転写することができる。この結果、形成画像に中抜
け現象などの転写不良を発生させることはない。

【００９２】本発明の製造方法によれば、機械的特性、
電気的特性および転写性能が良好であり、シームレス構
造を有する中間転写ベルトを製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の中間転写ベルトの層構成の一例を示す
説明用断面図である。

【図２】本発明の製造方法の好適な一例を示す説明図で
ある。

【図３】本発明の製造方法の好適な一例を示す説明図で
ある。

【符号の説明】

１０第１の基材層１０Ａ第１の基材層形成用材料層２０第２の基材層２０Ａ第２の基材層形成用材料層３０中間層３０Ａ中間層形成用材料層４０離型層４０Ａ離型層形成用材料層５０スリーブ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】電子写真プロセスに適用される中間転写
ベルトであって、導電性の短繊維がベルトの移動方向または幅方向に配向
された状態で加硫ゴム中に含有されてなる第１の基材層
（１０）と、この第１の基材層における短繊維の配向方向と直交する
方向に導電性の短繊維が配向された状態で加硫ゴム中に
含有されてなる第２の基材層（２０）と、スポンジ状の弾性体からなる中間層（３０）と、離型層（４０）とが積層されていることを特徴とする中
間転写ベルト。
【請求項２】請求項１に記載の中間転写ベルトであっ
て、前記第１の基材層における導電性の短繊維がベルトの移
動方向に配向され、前記第２の基材層における導電性の短繊維がベルトの幅
方向に配向されていることを特徴とする中間転写ベル
ト。
【請求項３】請求項１または請求項２に記載の中間転
写ベルトであって、前記第１の基材層および前記第２の基材層を構成する導
電性の短繊維が炭素繊維からなることを特徴とする中間
転写ベルト。
【請求項４】請求項１乃至請求項３のいずれかに記載
の中間転写ベルトであって、圧縮方向に５０μｍの歪みを与えたときの応力が０．１
〜０．５ＭＰａであることを特徴とする中間転写ベル
ト。
【請求項５】請求項１乃至請求項４のいずれかに記載
の中間転写ベルトであって、シームレス構造であること
を特徴とする中間転写ベルト。
【請求項６】請求項１乃至請求項５のいずれかに記載
の中間転写ベルトであって、下記（ａ）〜（ｃ）に示す
物性条件を具備することを特徴とする中間転写ベルト。（ａ）ベルト移動方向における引張強さ：１０ＭＰａ以
上（ｂ）ベルト移動方向における引張応力（３％モジュラ
ス）：２ＭＰａ以上（ｃ）ベルト移動方向における伸び：４００％以下
【請求項７】請求項１に記載の中間転写ベルトを製造
する方法であって、未加硫ゴムからなる離型層形成用材料層（４０Ａ）をス
リーブの外周面に形成する工程と、当該離型層形成用材料層（４０Ａ）の表面に、発泡剤を
含有する未加硫ゴムからなる中間層形成用材料層（３０
Ａ）を積層形成する工程と、前記離型層形成用材料層（４０Ａ）および前記中間層形
成用材料層（３０Ａ）を加硫することにより、離型層
（４０）および中間層（３０）を形成する工程と、当該中間層（３０）の表面に、加硫されて第２の基材層
となる第２の基材層形成用材料層（２０Ａ）を形成する
工程と、当該第２の基材層形成用材料層（２０Ａ）の表面に、加
硫されて第１の基材層となる第１の基材層形成用材料層
（１０Ａ）を形成する工程と、前記第２の基材層形成用材料層（２０Ａ）および前記第
１の基材層形成用材料層（１０Ａ）を加硫することによ
り、第２の基材層（２０）および第１の基材層（１０）
を形成し、前記離型層（４０）と、前記中間層（３０）
と、当該第２の基材層（２０）と、当該第１の基材層
（１０）との筒状積層体を得る工程と、当該筒状積層体を前記スリーブから取り外すとともに、
当該筒状積層体の内周面と外周面とが逆になるよう反転
させることにより、前記第１の基材層（１０）の表面を
内周面とし、前記離型層（４０）の表面を外周面とする
筒状積層体を形成する工程とを含むことを特徴とする中
間転写ベルトの製造方法。
【請求項８】請求項２に記載の中間転写ベルトを製造
する方法であって、未加硫ゴムからなる離型層形成用材料層（４０Ａ）をス
リーブの外周面に形成する工程と、当該離型層形成用材料層（４０Ａ）の表面に、発泡剤を
含有する未加硫ゴムからなる中間層形成用材料層（３０
Ａ）を積層形成する工程と、前記離型層形成用材料層（４０Ａ）および前記中間層形
成用材料層（３０Ａ）を加硫することにより、離型層
（４０）および中間層（３０）を形成する工程と、当該中間層（３０）の表面に、導電性の短繊維が配向さ
れた状態で含有されている未加硫ゴムシートを、当該短
繊維の配向方向と前記スリーブの軸方向が一致するよう
に巻き付けることにより、加硫されて第２の基材層とな
る第２の基材層形成用材料層（２０Ａ）を形成する工程
と、当該第２の基材層形成用材料層（２０Ａ）の表面に、導
電性の短繊維が分散含有されているゴム糊をドクターナ
イフ式の糊引装置で塗布することにより、塗布方向であ
る前記スリーブの円周方向に前記短繊維が配向された状
態で含有されている塗膜を形成する工程と、当該塗膜を乾燥することにより、加硫されて第１の基材
層となる第１の基材層形成用材料層（１０Ａ）を形成す
る工程と、前記第２の基材層形成用材料層（２０Ａ）および前記第
１の基材層形成用材料層（１０Ａ）を加硫することによ
り、第２の基材層（２０）および第１の基材層（１０）
を形成し、前記離型層（４０）と、前記中間層（３０）
と、当該第２の基材層（２０）と、当該第１の基材層
（１０）との筒状積層体を得る工程と、当該筒状積層体を前記スリーブから取り外すとともに、
当該筒状積層体の内周面と外周面とが逆になるよう反転
させることにより、前記第１の基材層（１０）の表面を
内周面とし、前記離型層（４０）の表面を外周面とする
筒状積層体を形成する工程とを含むことを特徴とする中
間転写ベルトの製造方法。
【請求項９】請求項７または請求項８に記載の中間転
写ベルトの製造方法であって、前記中間層形成用材料層（３０Ａ）を加硫した後、その
表面を研磨処理することを特徴とする中間転写ベルトの
製造方法。