JP2001170717A - 筒状部材の液圧成形におけるバーリング加工方法 - Google Patents
筒状部材の液圧成形におけるバーリング加工方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 筒状部材に高精度且つ経済的なバーリング加
工を行うことを目的として、筒状部材の液圧成形と同一
工程でバーリング穴を形成する加工方法を提供する。 【解決手段】 筒状部材１１の内部を液体で加圧して所
定の形状に液圧成形を行った後、筒状部材１１にバーリ
ング加工を行う加工方法において、予め内液圧Ｐにより
筒状部材１１の外側に凸となる突起６を形成し、しかる
後、バーリングパンチ１を突起６に前進させてバーリン
グ加工を行う。
工を行うことを目的として、筒状部材の液圧成形と同一
工程でバーリング穴を形成する加工方法を提供する。 【解決手段】 筒状部材１１の内部を液体で加圧して所
定の形状に液圧成形を行った後、筒状部材１１にバーリ
ング加工を行う加工方法において、予め内液圧Ｐにより
筒状部材１１の外側に凸となる突起６を形成し、しかる
後、バーリングパンチ１を突起６に前進させてバーリン
グ加工を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、筒状部材の内部の
液圧とバーリングパンチとを利用して、筒状部材にバー
リング加工を行う加工方法に関する。
液圧とバーリングパンチとを利用して、筒状部材にバー
リング加工を行う加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、車体やシャーシ部品には、ＣＯ2
削減のための軽量化や強度向上のための補強措置が要求
されている。こうした要求に対して、中空の筒状部材が
車体やシャーシ部品として使用され、さらに、そうした
筒状部材の加工方法として、液圧成形法を適用する動き
が高まってきている。なお、液圧成形法は、筒状部材の
内部の液体を加圧することによって、その筒状部材を所
定の形状に加工する方法である。
削減のための軽量化や強度向上のための補強措置が要求
されている。こうした要求に対して、中空の筒状部材が
車体やシャーシ部品として使用され、さらに、そうした
筒状部材の加工方法として、液圧成形法を適用する動き
が高まってきている。なお、液圧成形法は、筒状部材の
内部の液体を加圧することによって、その筒状部材を所
定の形状に加工する方法である。
【０００３】液圧成形された筒状部材には、他の部品を
取り付けることができるように、バーリング穴を形成す
ることが必要である。
取り付けることができるように、バーリング穴を形成す
ることが必要である。
【０００４】従来、こうしたバーリング穴は、中空の筒
状部材が所定の形状に液圧成形された後に、別工程で、
中空部に挿入されたダイスと、筒状部材の外側から打ち
付けられるバーリングパンチとによって加工されていた
（特開平１０−２４３３０号公報）。
状部材が所定の形状に液圧成形された後に、別工程で、
中空部に挿入されたダイスと、筒状部材の外側から打ち
付けられるバーリングパンチとによって加工されていた
（特開平１０−２４３３０号公報）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
方法は、筒状部材を所定の形状に液圧成形する工程と、
成形後の筒状部材にバーリング穴を形成（以下「バーリ
ング加工」ともいう。）する工程とが別工程として行わ
れていたため、製造に手間がかかり、経済的でないとい
う問題があった。さらに、液圧成形された筒状部材は、
バーリング加工工程において再度位置出しされて加工さ
れるので、加工されたバーリング穴の形成位置精度が低
下するという問題があった。
方法は、筒状部材を所定の形状に液圧成形する工程と、
成形後の筒状部材にバーリング穴を形成（以下「バーリ
ング加工」ともいう。）する工程とが別工程として行わ
れていたため、製造に手間がかかり、経済的でないとい
う問題があった。さらに、液圧成形された筒状部材は、
バーリング加工工程において再度位置出しされて加工さ
れるので、加工されたバーリング穴の形成位置精度が低
下するという問題があった。
【０００６】本発明は、こうした問題を解決し、筒状部
材に高精度且つ経済的なバーリング加工を行うことを目
的として、筒状部材の液圧成形と同一工程でバーリング
穴を形成する加工方法を提供する。
材に高精度且つ経済的なバーリング加工を行うことを目
的として、筒状部材の液圧成形と同一工程でバーリング
穴を形成する加工方法を提供する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の筒状部材の液圧
成形におけるバーリング加工方法は、筒状部材の内部を
液体で加圧して所定の形状に液圧成形を行った後、前記
筒状部材にバーリング加工を行う加工方法において、予
め内液圧により前記筒状部材の外側に凸となる突起を形
成し、しかる後、バーリングパンチを前記突起に前進さ
せてバーリング加工を行うことに特徴を有する。
成形におけるバーリング加工方法は、筒状部材の内部を
液体で加圧して所定の形状に液圧成形を行った後、前記
筒状部材にバーリング加工を行う加工方法において、予
め内液圧により前記筒状部材の外側に凸となる突起を形
成し、しかる後、バーリングパンチを前記突起に前進さ
せてバーリング加工を行うことに特徴を有する。
【０００８】本発明においては、予め液圧成形によって
筒状部材の外側に凸となる突起が形成される。その突起
の部分は、液圧成形されることによって、突起の先端側
からの加圧に対する剛性が高くなっているので、バーリ
ングパンチをその突起に前進させて押し付けると、その
突起の先端に下穴を精度良くあけることができる。その
後、バーリングパンチをさらに前進させると、その下穴
が拡大変形し、所定の内径とねじきり部の有効長さを有
するバーリング穴を形成することができる。
筒状部材の外側に凸となる突起が形成される。その突起
の部分は、液圧成形されることによって、突起の先端側
からの加圧に対する剛性が高くなっているので、バーリ
ングパンチをその突起に前進させて押し付けると、その
突起の先端に下穴を精度良くあけることができる。その
後、バーリングパンチをさらに前進させると、その下穴
が拡大変形し、所定の内径とねじきり部の有効長さを有
するバーリング穴を形成することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照しつつ、本発明
の一実施形態について説明する。
の一実施形態について説明する。
【００１０】図１は、本発明の筒状部材の液圧成形にお
けるバーリング加工方法の一例を示す工程説明用の断面
図である。バーリング加工は、図１（ａ）から図１
（ｄ）の順に行われる。
けるバーリング加工方法の一例を示す工程説明用の断面
図である。バーリング加工は、図１（ａ）から図１
（ｄ）の順に行われる。
【００１１】本発明のバーリング加工方法は、先ず、図
１（ａ）に示すように、中空の筒状部材（以下「筒状部
材１１」という。）の液圧成形時に、その筒状部材１１
の外側にバーリングパンチ１が配置される。配置される
バーリングパンチ１は、筒状部材１１の内部に加わる液
圧Ｐと同程度の圧力で、筒状部材１１の外側から内側に
向かって押し付けられる。このときの筒状部材１１は、
既に所定の形状に液圧成形された後のものであっても、
前のものであってもよい。
１（ａ）に示すように、中空の筒状部材（以下「筒状部
材１１」という。）の液圧成形時に、その筒状部材１１
の外側にバーリングパンチ１が配置される。配置される
バーリングパンチ１は、筒状部材１１の内部に加わる液
圧Ｐと同程度の圧力で、筒状部材１１の外側から内側に
向かって押し付けられる。このときの筒状部材１１は、
既に所定の形状に液圧成形された後のものであっても、
前のものであってもよい。
【００１２】図１（ｂ）は、バーリングパンチ１が筒状
部材１１の外側方向に後退することによって、その後退
した部分が、液圧Ｐによって筒状部材１１の外側に凸と
なる突起６に形成される態様を示している。このときの
突起６は、バーリングパンチ１のガイドとして作用する
摺動部材１０の開口部分を底面とし、バーリングパンチ
１が後退した位置までをその高さとするドーム状の突起
６となる。こうして形成された突起６は、液圧成形によ
る加工履歴を伴うので、特に、突起６の先端側からの加
圧に対する剛性が高くなっている。また、図１（ａ）に
示す変形前の肉厚に比べて、突起６に変形した部分の肉
厚は全体的に薄くなっている。
部材１１の外側方向に後退することによって、その後退
した部分が、液圧Ｐによって筒状部材１１の外側に凸と
なる突起６に形成される態様を示している。このときの
突起６は、バーリングパンチ１のガイドとして作用する
摺動部材１０の開口部分を底面とし、バーリングパンチ
１が後退した位置までをその高さとするドーム状の突起
６となる。こうして形成された突起６は、液圧成形によ
る加工履歴を伴うので、特に、突起６の先端側からの加
圧に対する剛性が高くなっている。また、図１（ａ）に
示す変形前の肉厚に比べて、突起６に変形した部分の肉
厚は全体的に薄くなっている。
【００１３】突起は６、（イ）筒状部材１１の内部に、
バーリングパンチ１の圧力Ｐｃより大きな液圧Ｐが加わ
ることによって、バーリングパンチ１が筒状部材１１の
外側方向に後退するのと同時に形成されてもよく、
（ロ）バーリングパンチ１の圧力Ｐｃが液圧Ｐよりも小
さくなることによって、バーリングパンチ１が筒状部材
１１の外側方向に後退するのと同時に形成されてもよ
く、（ハ）バーリングパンチ１が機械的に後退すること
によって、バーリングパンチ１が筒状部材１１の外側方
向に後退するのと同時に形成されてもよく、また、
（ニ）バーリングパンチ１が機械的に後退した後に、所
定の大きさの液圧Ｐが加わることによって形成されても
よく、特にその形成方法は限定されない。従って、突起
６の形成は、筒状部材１１自体の液圧成形後に引き続い
て行われても、その液圧成形と同時に行われてもよい。
何れにしても、液圧成形加工工程中に、本発明のバーリ
ング加工が行われる。
バーリングパンチ１の圧力Ｐｃより大きな液圧Ｐが加わ
ることによって、バーリングパンチ１が筒状部材１１の
外側方向に後退するのと同時に形成されてもよく、
（ロ）バーリングパンチ１の圧力Ｐｃが液圧Ｐよりも小
さくなることによって、バーリングパンチ１が筒状部材
１１の外側方向に後退するのと同時に形成されてもよ
く、（ハ）バーリングパンチ１が機械的に後退すること
によって、バーリングパンチ１が筒状部材１１の外側方
向に後退するのと同時に形成されてもよく、また、
（ニ）バーリングパンチ１が機械的に後退した後に、所
定の大きさの液圧Ｐが加わることによって形成されても
よく、特にその形成方法は限定されない。従って、突起
６の形成は、筒状部材１１自体の液圧成形後に引き続い
て行われても、その液圧成形と同時に行われてもよい。
何れにしても、液圧成形加工工程中に、本発明のバーリ
ング加工が行われる。
【００１４】摺動部材１０の開口部分は、所定のアール
（通常、Ｒで表される。）で形成された外周端部９を有
していることが好ましい。この外周端部９が所定のアー
ルで形成されることによって、突起６の形成時に、その
部分の肉厚が、突起６の他の部分の肉厚に比べて薄くな
るのを防止することができる。その結果、外周端部９に
に当接する部分の筒状部材は、バーリング加工中に穴が
あいたり割けたりすることがない。
（通常、Ｒで表される。）で形成された外周端部９を有
していることが好ましい。この外周端部９が所定のアー
ルで形成されることによって、突起６の形成時に、その
部分の肉厚が、突起６の他の部分の肉厚に比べて薄くな
るのを防止することができる。その結果、外周端部９に
に当接する部分の筒状部材は、バーリング加工中に穴が
あいたり割けたりすることがない。
【００１５】図１（ｃ）は、図１（ｂ）で形成された突
起６の先端側から、バーリングパンチ１を前進させて、
その突起６の先端に下穴をあける態様を示している。突
起６は、その先端側からの加圧に対して高い剛性を有し
ている。従って、バーリングパンチ１の穿孔部４ａをそ
の突起６の先端に押し付けると、その突起６の先端のみ
に下穴を精度良くあけることができる。バーリングパン
チ１は、摺動部材１０に沿って前進し、その制御は、圧
力制御で行われても機械制御で行われてもよく、特に限
定されない。また、その際、筒状部材１１には、下穴を
精度良くあけることができるように、適宜設定される所
定の液圧が加わっていることが好ましい。
起６の先端側から、バーリングパンチ１を前進させて、
その突起６の先端に下穴をあける態様を示している。突
起６は、その先端側からの加圧に対して高い剛性を有し
ている。従って、バーリングパンチ１の穿孔部４ａをそ
の突起６の先端に押し付けると、その突起６の先端のみ
に下穴を精度良くあけることができる。バーリングパン
チ１は、摺動部材１０に沿って前進し、その制御は、圧
力制御で行われても機械制御で行われてもよく、特に限
定されない。また、その際、筒状部材１１には、下穴を
精度良くあけることができるように、適宜設定される所
定の液圧が加わっていることが好ましい。
【００１６】図１（ｄ）は、図１（ｃ）で形成された下
穴をさらに拡大してバーリング穴が形成される態様を示
している。図１（ｃ）で精度良く下穴があけられた部分
は、バーリングパンチ１をさらに前進させることによっ
て、バーリング穴に加工される。バーリングパンチ１
は、その先端２の穿孔部４ａと、これに連続した拡管部
４ｂと、さらに連続した口径決定部４ｃとを有するの
で、剛性を有した突起６であっても、バーリングパンチ
１の拡管部４ｂによって下穴が徐々に拡大され、口径決
定部４ｃによって所定の寸法のバーリング穴が形成され
る。こうしたバーリングパンチ１の各部分の外径は、滑
らかに連続して変化しているので、下穴が拡大される際
に過大な応力が集中せず、局部的に薄くなる部分を形成
することがない。その結果、各部で均一な厚さを有する
バーリング穴を加工することができる。
穴をさらに拡大してバーリング穴が形成される態様を示
している。図１（ｃ）で精度良く下穴があけられた部分
は、バーリングパンチ１をさらに前進させることによっ
て、バーリング穴に加工される。バーリングパンチ１
は、その先端２の穿孔部４ａと、これに連続した拡管部
４ｂと、さらに連続した口径決定部４ｃとを有するの
で、剛性を有した突起６であっても、バーリングパンチ
１の拡管部４ｂによって下穴が徐々に拡大され、口径決
定部４ｃによって所定の寸法のバーリング穴が形成され
る。こうしたバーリングパンチ１の各部分の外径は、滑
らかに連続して変化しているので、下穴が拡大される際
に過大な応力が集中せず、局部的に薄くなる部分を形成
することがない。その結果、各部で均一な厚さを有する
バーリング穴を加工することができる。
【００１７】バーリング加工される際には、筒状部材１
１に対して所定の液圧が加わっていることが好ましい。
このときの液圧は、バーリング加工されたねじきり部８
を口径決定部４ｃに押し当てて、その形状を整えるため
に作用する。
１に対して所定の液圧が加わっていることが好ましい。
このときの液圧は、バーリング加工されたねじきり部８
を口径決定部４ｃに押し当てて、その形状を整えるため
に作用する。
【００１８】以上説明したように、本発明のバーリング
穴の加工方法は、ドーム状に形成された凸形の突起６の
先端に下穴をあけ、その後その下穴を拡大して形成する
方法である。従って、凸形の突起６を形成しないで加工
する従来のバーリング穴の加工方法に比べて、下穴の周
辺には塑性変形によるダレの発生が見られず、穴径精度
が向上する。また、全体的に肉厚の薄いドーム状に加工
された突起６は、バーリング加工されてねじきり部８を
構成することとなるので、ねじきり部８の長さＬを従来
よりも長くすることができる。また、抜きカス５の厚さ
も、従来の加工方法で得られた抜きカスの厚さに比べて
薄くなるので、その分の肉厚をねじきり部８に割り当て
ることができ、ねじきり部８の有効長さＬが長くなって
も、一定の肉厚を維持することができる。
穴の加工方法は、ドーム状に形成された凸形の突起６の
先端に下穴をあけ、その後その下穴を拡大して形成する
方法である。従って、凸形の突起６を形成しないで加工
する従来のバーリング穴の加工方法に比べて、下穴の周
辺には塑性変形によるダレの発生が見られず、穴径精度
が向上する。また、全体的に肉厚の薄いドーム状に加工
された突起６は、バーリング加工されてねじきり部８を
構成することとなるので、ねじきり部８の長さＬを従来
よりも長くすることができる。また、抜きカス５の厚さ
も、従来の加工方法で得られた抜きカスの厚さに比べて
薄くなるので、その分の肉厚をねじきり部８に割り当て
ることができ、ねじきり部８の有効長さＬが長くなって
も、一定の肉厚を維持することができる。
【００１９】また、本発明のバーリング加工において
は、筒状部材１１のうちバーリング加工を行う部分に、
予め局部軟化処理を行うことが好ましい。こうした局部
軟化処理によって、その後の突起６の成形を容易に行う
ことができる。なお、こうした場合であっても、成形さ
れた後の突起の剛性は、局部軟化処理を施さない突起の
剛性と同程度となっているので、バーリングパンチによ
ってダレ等を発生させることなく精度のよい下穴をあけ
ることができる。局部軟化は、通常は、高周波加熱など
によって行われる。
は、筒状部材１１のうちバーリング加工を行う部分に、
予め局部軟化処理を行うことが好ましい。こうした局部
軟化処理によって、その後の突起６の成形を容易に行う
ことができる。なお、こうした場合であっても、成形さ
れた後の突起の剛性は、局部軟化処理を施さない突起の
剛性と同程度となっているので、バーリングパンチによ
ってダレ等を発生させることなく精度のよい下穴をあけ
ることができる。局部軟化は、通常は、高周波加熱など
によって行われる。
【００２０】図２は、本発明で使用されるバーリングパ
ンチの先端の形状の一例を示す断面図である。このう
ち、図２（ａ）は、フラットな先端を有するバーリング
パンチであり、図２（ｂ）は、先細の先端を有するバー
リングパンチであり、図２（ｃ）は、その外周にエッヂ
部分を有するバーリングパンチをそれぞれ示している。
何れの形状の先端を有するバーリングパンチであって
も、本発明のバーリング加工方法を好ましく行うことが
できる。抜きカスを出したくない場合には、図２（ｂ）
に示すような、先細の先端を有するバーリングパンチを
用いることが好ましい。また、外周にエッジ部分を有す
るバーリンングパンチは、予め突起６の先端に切り込み
痕を形成することができるので、下穴の形成を容易にで
きる。
ンチの先端の形状の一例を示す断面図である。このう
ち、図２（ａ）は、フラットな先端を有するバーリング
パンチであり、図２（ｂ）は、先細の先端を有するバー
リングパンチであり、図２（ｃ）は、その外周にエッヂ
部分を有するバーリングパンチをそれぞれ示している。
何れの形状の先端を有するバーリングパンチであって
も、本発明のバーリング加工方法を好ましく行うことが
できる。抜きカスを出したくない場合には、図２（ｂ）
に示すような、先細の先端を有するバーリングパンチを
用いることが好ましい。また、外周にエッジ部分を有す
るバーリンングパンチは、予め突起６の先端に切り込み
痕を形成することができるので、下穴の形成を容易にで
きる。
【００２１】本発明で用いられる筒状部材１１は、通常
アルミニウム合金が用いられるが、合金の種類は特に限
定されるものではない。さらに、本発明のバーリング加
工方法は、一般的に用いられている液圧成形加工工程で
行われるので、バーリング加工の際の条件、すなわち流
体の種類や液圧は液圧成形加工装置の一般的な条件の範
囲内で行われる。例えば、液圧としては、約５００〜１
５００気圧の圧力範囲で行われる。
アルミニウム合金が用いられるが、合金の種類は特に限
定されるものではない。さらに、本発明のバーリング加
工方法は、一般的に用いられている液圧成形加工工程で
行われるので、バーリング加工の際の条件、すなわち流
体の種類や液圧は液圧成形加工装置の一般的な条件の範
囲内で行われる。例えば、液圧としては、約５００〜１
５００気圧の圧力範囲で行われる。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の筒状部材
の液圧成形におけるバーリング加工方法によれば、バー
リング加工を、液圧成形加工工程と同じ工程中で行うこ
とができるので、筒状部材の加工を経済的に行うことが
できる。また、予め液圧成形によって筒状部材の外側に
形成された突起は、その先端側からの加圧に対する剛性
が高くなっているので、バーリングパンチをその突起に
前進させことによって、その先端に割れや亀裂が全くな
い下穴を精度良くあけることができる。そして、バーリ
ングパンチをさらに前進させるさせることによって、そ
の下穴を拡大変形させ、所定の内径とねじきり部の有効
長さを有するバーリング穴を極めて精度良く形成するこ
とができる。こうした結果、経済性にも優れた車体やシ
ャーシ部品を得ることができる。
の液圧成形におけるバーリング加工方法によれば、バー
リング加工を、液圧成形加工工程と同じ工程中で行うこ
とができるので、筒状部材の加工を経済的に行うことが
できる。また、予め液圧成形によって筒状部材の外側に
形成された突起は、その先端側からの加圧に対する剛性
が高くなっているので、バーリングパンチをその突起に
前進させことによって、その先端に割れや亀裂が全くな
い下穴を精度良くあけることができる。そして、バーリ
ングパンチをさらに前進させるさせることによって、そ
の下穴を拡大変形させ、所定の内径とねじきり部の有効
長さを有するバーリング穴を極めて精度良く形成するこ
とができる。こうした結果、経済性にも優れた車体やシ
ャーシ部品を得ることができる。
【図１】本発明の筒状部材の液圧成形におけるバーリン
グ加工方法の一例を示す工程説明用の断面図である。
グ加工方法の一例を示す工程説明用の断面図である。
【図２】本発明で使用されるバーリングパンチの先端形
状の一例を示す断面図である。
状の一例を示す断面図である。
１ バーリングパンチ ２ 先端 ４ａ 穿孔部 ４ｂ 拡管部 ４ｃ 口径決定部 ５ 抜きカス ６ 突起 ８ ねじきり部 ９ 外周端部 １０ 摺動部材 １１ 筒状部材 Ｌ ねじきり部の有効長さ Ｐ 液圧 Ｐｃ バーリングパンチの圧力 Ｒ 外周端部のアール
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２１Ｄ 53/86 Ｂ２１Ｄ 53/86 Ｚ (72)発明者 金森 謙二 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 (72)発明者 谷川 久男 東京都港区芝二丁目３番３号 三菱アルミ ニウム株式会社内 (72)発明者 伊藤 公雄 静岡県裾野市千福194番地 三菱アルミニ ウム株式会社千福工場内 Ｆターム(参考） 4E048 EA02 KA02 KA04 KA09
Claims (1)
- 【請求項１】 筒状部材の内部を液体で加圧して所定の
形状に液圧成形を行った後、前記筒状部材にバーリング
加工を行う加工方法において、 予め内液圧により前記筒状部材の外側に凸となる突起を
形成し、しかる後、バーリングパンチを前記突起に前進
させてバーリング加工を行うことを特徴とする筒状部材
の液圧成形におけるバーリング加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35318699A JP3705979B2 (ja) | 1999-12-13 | 1999-12-13 | 筒状部材の液圧成形におけるバーリング加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35318699A JP3705979B2 (ja) | 1999-12-13 | 1999-12-13 | 筒状部材の液圧成形におけるバーリング加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001170717A true JP2001170717A (ja) | 2001-06-26 |
| JP3705979B2 JP3705979B2 (ja) | 2005-10-12 |
Family
ID=18429150
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35318699A Expired - Fee Related JP3705979B2 (ja) | 1999-12-13 | 1999-12-13 | 筒状部材の液圧成形におけるバーリング加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3705979B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009523067A (ja) * | 2006-01-12 | 2009-06-18 | ヴァリフォーム インコーポレイテッド | 中空部分とそこから形成される部分とに対向する穴を開けるための穴開け装置及び穴開け方法 |
| JP2012157889A (ja) * | 2011-01-31 | 2012-08-23 | Wanzu:Kk | 薄板金属孔明け用のパンチ及びこれを用いた薄板金属の孔明け装置 |
| JP2015051462A (ja) * | 2014-12-09 | 2015-03-19 | 株式会社ワンズ | 薄板金属孔明け用のパンチ及びこれを用いた薄板金属の孔明け装置 |
-
1999
- 1999-12-13 JP JP35318699A patent/JP3705979B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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