JP2001170703A - ラルゼン型継手を有する直線型鋼矢板及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】大型のＨ形鋼を製造する熱間圧延設備を利用し
て、その継手がラルゼン型である幅７００ｍｍを超える
直線型鋼矢板とその製造方法を提供する。 【解決手段】２重式の粗圧延機で複数の孔型を使用した
往復圧延を行い、次いで、少なくとも１台の粗ユニバー
サル圧延機と２重式のエッジャー圧延機で構成される中
間圧延機群において、粗ユニバーサル圧延機での水平ロ
ールを用いた１パス圧延又は往復圧延及び２重式のエッ
ジャー圧延機での１パス圧延又は往復圧延を行い、その
後更に、仕上げユニバーサル圧延機での水平ロールを用
いた１パス圧延を行う。仕上げユニバーサル圧延機によ
る１パス圧延代えて２重式の孔型仕上げ圧延機で１パス
圧延してもよい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、建築や土木の分野
で用いられる熱間圧延鋼矢板の１種である直線型鋼矢板
のうち、ラルゼン型継手を有する鋼矢板及びその製造方
法に関し、詳しくは、熱間圧延によって製造され、その
継手がラルゼン型である全幅７００ｍｍを超える直線型
鋼矢板とその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】建築や土木の分野においては、その断面
形状がＵ形、Ｚ形、直線形及びＨ形であるＵ型鋼矢板、
Ｚ型鋼矢板、直線型鋼矢板及びＨ型鋼矢板が各種の連続
壁を構成するための鋼矢板として用いられている。この
うち、直線型鋼矢板は、鋼矢板打設方向に垂直な面で連
続壁を切断した場合、その形状が円弧状となる連続壁を
構成するために用いられてきた。しかし、最近では、前
記の直線型鋼矢板を鋼矢板打設方向に垂直な面で連続壁
を切断した場合、その形状が直線に近い形状となる連続
壁を構成するために用いることも多くなっている。これ
は、次の理由による。

【０００３】すなわち、従来は、鋼矢板打設方向に垂直
な面で連続壁を切断した場合、その形状が直線に近い形
状となる連続壁を構成するためにＵ型鋼矢板を用いるこ
とが多かったが、この形式の鋼矢板を用いた場合には壁
面に大きな凸凹が生じるので、その窪み部分には水の流
れのよどみや土砂の堆積が起こりやすく、更に、土地に
大きなデッドスペースが生じるといった問題も発生す
る。したがって、壁面の凸凹を小さくして平坦にするた
めに最近では直線型鋼矢板が用いられることも多くなっ
てきたのである。

【０００４】図３は、熱間圧延によって製造される一般
的なＵ型鋼矢板の形状を示す図で、その全幅（以下、鋼
矢板の「全幅」を単に「幅」という）は４００〜７００
ｍｍであり、又、その継手は１重爪のラルゼン型と称さ
れるものである。

【０００５】これに対して、熱間圧延によって製造され
る一般的な直線型鋼矢板の形状は図４に示すものであ
り、その継手は２重爪でラカワナ型と称され、その幅は
最大５００ｍｍ程度である。この一般的な直線型鋼矢板
の継手がラカワナ型であるのは、ラカワナ型継手の場合
には大きな引張強度が得られるので、直線型鋼矢板の従
来の使用方法（つまり、鋼矢板打設方向に垂直な面で連
続壁を切断した場合にその形状が円弧状となる連続壁を
構成する使用方法）に適しているためである。

【０００６】又、図４の一般的な直線型鋼矢板の幅が最
大５００ｍｍ程度でしかないのは、継手がラカワナ型継
手の場合、熱間圧延時にロールに加わる応力がロールの
破断限界強度（以下、「ロールの破断限界強度」を単に
「ロール強度」という）を超えてしまうためである。す
なわち、図５に、図４のラカワナ型継手を有する直線型
鋼矢板を製造する場合の典型的なロール孔型の一例を示
すが、この図５から明らかなように、２重爪造形のため
の孔型、特に外側の爪造形のための孔型を非常に狭く且
つ深いものとする必要があるため、ロールは容易に折れ
てしまうのである。なお、この場合、素材である粗形鋼
片やブルームは、例えば、２重式の粗圧延機（以下、
「２重式の粗圧延機」を「ＢＤミル」という）で図５
（ａ）〜（ｃ）の３個の孔型位置に順にシフトしながら
往復圧延され、次いで、２重式の孔型圧延機（以下、
「２重式の孔型圧延機」を「Ｓミル」といい、「２重式
の孔型圧延機」が複数台ある場合には、「Ｓ１ミル」、
「Ｓ２ミル」などという）で図５（ｄ）、（ｅ）の２個
の孔型位置に順にシフトしながら往復圧延され、更にそ
の後、２重式の孔型仕上げ圧延機（以下、「２重式の孔
型仕上げ圧延機」を「ＳＦミル」という）で図５
（ｆ）、（ｇ）の２個の孔型位置に順にシフトしながら
往復圧延されて、最終的に図４の直線型鋼矢板に仕上げ
られる。

【０００７】しかし、直線型鋼矢板を鋼矢板打設方向に
垂直な面で連続壁を切断した場合、その形状が直線に近
い形状となる連続壁を構成するために用いることも多く
なっている現状では、従来のＵ型鋼矢板と同等の引張強
度が確保できさえすればよく、この場合には、図３に示
すラルゼン型継手で十分である。しかも、ラルゼン型継
手の場合には、幅が７００ｍｍ以下、特に幅が６００ｍ
ｍ程度なら、現状の圧延設備を用いて熱間圧延によって
直線型鋼矢板を製造することが可能である。

【０００８】この直線型鋼矢板の幅を更に大きくして７
００ｍｍを超えるようににできれば、打設回数が減少す
るので施工期間の短縮が図れるし、使用鋼材の重量低減
も図れるのでコスト面での効果も大きい。このため産業
界からは、幅７００ｍｍを超えるラルゼン型継手を有す
る直線型鋼矢板に対する要望が大きくなっている。

【０００９】ところが、直線型鋼矢板を熱間圧延で製造
しようとすると、平均７個程度の造形孔型を使用してブ
ルームや粗形鋼片などの素材を各孔型位置にシフトしな
がら圧延する必要があるので、幅７００ｍｍを超える直
線型鋼矢板、特に幅が７００ｍｍを超え、ウェブ厚さが
２０ｍｍ以上の直線型鋼矢板の場合には、たとえラルゼ
ン型継手を有する直線型鋼矢板であっても、各孔型での
圧延荷重が非常に大きくなり、既存の圧延設備配置のま
まではロールの折損やモータの容量不足が生じてしま
う。

【００１０】つまり、幅が４００ｍｍや５００ｍｍ程度
の直線型鋼矢板の場合には、Ｈ形鋼の製造に用いる連続
圧延機を利用し、素材を各孔型位置にシフトしながら連
続圧延して最終製品に仕上げることが可能である。しか
し、Ｈ形鋼の場合でも幅が６００ｍｍ以上になると、こ
れを連続圧延して仕上げる圧延機（圧延設備）はなく、
３〜５台の圧延機を用いた往復圧延で製造されている。
したがって、幅が６００ｍｍ以上の直線型鋼矢板の場合
も、Ｈ形鋼と同様に往復圧延することが必要となる。

【００１１】上記の幅が６００ｍｍ以上の直線型鋼矢板
を圧延機で往復圧延して製造する場合には、Ｈ形鋼の圧
延に用いるユニバーサル圧延機を２重式の圧延機に交換
し、且つ、各圧延機のロールに２個以上の孔型を刻設し
て素材を各孔型位置にシフトしながら往復圧延すること
になる。したがって、ロールはその胴長が１５００ｍｍ
以上の長いものが必要になり、一方、ロール胴長が長く
なればなるほどロール強度は著しく低下してしまう。こ
のため、幅が７００ｍｍを超える直線型鋼矢板、特に幅
が７００ｍｍを超え、ウェブ厚さが２０ｍｍ以上の直線
型鋼矢板を製造しようとすると、ロール強度を保ったま
までは通常７個程度必要な造形孔型の数を既存の圧延機
に収容しきれなくなる。例えば、前記Ｓミル、ＳＦミル
のような一般的な２重式孔型圧延機のロール胴長は最大
２０００ｍｍであり、この場合には、幅が７００ｍｍ以
下、特に幅が６００ｍｍ程度の直線型鋼矢板であればロ
ール強度を保ったままで２個の造形孔型をロール胴長内
に刻設することができる。

【００１２】しかし、幅７００ｍｍを超える直線型鋼矢
板、特に幅が７００ｍｍを超え、ウェブ厚さが２０ｍｍ
以上の直線型鋼矢板の場合には、２個の造形孔型をロー
ルに刻設するとロール強度が大きく低下するので、圧延
時にロールが折損してしまう。

【００１３】このため、既存の圧延機台数のままでは、
ロール強度の確保と必要とされる造形孔型個数の確保と
を両立させることができない。したがって、圧延機台数
を増加させる必要が生じ、Ｈ形鋼製造用の圧延設備配置
を変更しなければならなくなるのである。

【００１４】上記のような理由から、現状の熱間圧延に
よって製造される直線型鋼矢板は幅７００ｍｍ以下とな
っている。

【００１５】なお、特開平８−１００４２２号公報で、
「ウェブ部の両端に非対称ラルゼン型継手部を設けてな
る直線型鋼矢板」として提案されている直線型鋼矢板
は、継ぎ手部の一方は鍵型爪をフランジ部を介して、し
かも高さを最小限まで低くした構成とし、これに係合さ
せる他方の継手部はフランジの代わりに鍵型爪の近傍に
係合間隔をおいて抜止め突条を突設したものであるた
め、従来のＵ型鋼矢板と同様の形状であるラルゼン型継
手を有する直線型鋼矢板に比べて容易に離脱してしまう
という問題を有している。

【００１６】又、特開平１１−１４０８６４号公報に
も、上記特開平８−１００４２２号公報で開示された直
線型鋼矢板とよく似た形状の壁型鋼矢板、すなわち直線
型鋼矢板が提案されているが、ウェブの一方に造形され
る突起高さが従来のＵ型鋼矢板のラルゼン型継手に比べ
低く、このため従来のＵ型鋼矢板と同様の形状であるラ
ルゼン型継手を有する直線型鋼矢板に比べて容易に離脱
してしまうという問題を有している。

【００１７】更に、上記２つの公報で提案された直線型
鋼矢板の場合も、前記したロールへの孔型刻設の制約か
ら、現状の熱間圧延によって製造される寸法は幅７００
ｍｍ以下、特に幅が６００ｍｍ程度のものとならざるを
得ず、したがって、幅７００ｍｍを超えるラルゼン型継
手を有する直線型鋼矢板に対する産業界からの要望には
応えきれるものではない。

【００１８】このため、幅７００ｍｍを超えるラルゼン
型継手を有する直線型鋼矢板は、鋼板を冷間で成形して
製造しなければならないのが現状であり、例えば、幅が
１０００ｍｍの軽量直線型鋼矢板が製造されている。し
かし、冷間成形であるためコストが嵩むし、更に、板厚
に制約があるためウェブ厚さが２０ｍｍ以上のものは製
造されていない状況である。

【００１９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記現状に
鑑みなされたもので、その目的は、熱間圧延、それも大
型のＨ形鋼を製造する圧延設備を利用して、その継手が
ラルゼン型である幅７００ｍｍを超える直線型鋼矢板と
その製造方法を提供することである。

【００２０】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、下記
（１）に示す直線型鋼矢板と（２）、（３）に示す直線
型鋼矢板の製造方法にある。

【００２１】（１）熱間圧延によって製造され、その継
手がラルゼン型である幅７００ｍｍを超える直線型鋼矢
板。

【００２２】（２）熱間圧延によって直線型鋼矢板を製
造する方法であって、２重式の粗圧延機で複数の孔型を
使用した往復圧延を行い、次いで、少なくとも１台の粗
ユニバーサル圧延機と２重式のエッジャー圧延機で構成
される中間圧延機群において、粗ユニバーサル圧延機で
の水平ロールを用いた１パス圧延又は往復圧延及び２重
式のエッジャー圧延機での１パス圧延又は往復圧延を行
い、その後更に、２重式の孔型仕上げ圧延機での１パス
圧延を行うことを特徴とする上記（１）に記載の直線型
鋼矢板の製造方法。

【００２３】（３）熱間圧延によって直線型鋼矢板を製
造する方法であって、２重式の粗圧延機で複数の孔型を
使用した往復圧延を行い、次いで、少なくとも１台の粗
ユニバーサル圧延機と２重式のエッジャー圧延機で構成
される中間圧延機群において、粗ユニバーサル圧延機で
の水平ロールを用いた１パス圧延又は往復圧延及び２重
式のエッジャー圧延機での１パス圧延又は往復圧延を行
い、その後更に、仕上げユニバーサル圧延機での水平ロ
ールを用いた１パス圧延を行うことを特徴とする上記
（１）に記載の直線型鋼矢板の製造方法。

【００２４】本発明者らは、前記した課題を解決するた
めに種々検討を行い、下記の知見を得た。

【００２５】（ａ）大型Ｈ形鋼を製造する熱間圧延設備
を利用して直線型鋼矢板を製造する際、素材である被圧
延材を各孔型位置にシフトせず、Ｈ形鋼を圧延する場合
と同様に同じパスラインで１パス圧延又は往復圧延すれ
ば、通常６〜７個程度必要な造形孔型の数を確保するこ
とができるので、ラルゼン型継手を有する幅が７００ｍ
ｍを超える直線型鋼矢板の製造が可能である。

【００２６】（ｂ）ラルゼン型の継手を左右非対称とす
れば、直線型鋼矢板を打設して連続壁を構築する際、２
枚の鋼矢板の継手を係合させるために鋼矢板の向きを変
える必要がなくなるので、施工作業が容易になり、施工
期間の短縮やコスト削減に効果がある。

【００２７】本発明は、上記の知見に基づいて完成され
たものである。

【００２８】

【発明の実施の形態】以下、図面を用いて本発明を説明
する。

【００２９】先ず、図６（ａ）にレイアウトを示す大形
Ｈ形鋼製造のための代表的な圧延設備を用いて、大形Ｈ
形鋼を熱間で製造する方法について述べる。

【００３０】素材である粗形鋼片やブルームは、ＢＤミ
ル（２重式の粗圧延機）で複数の孔型を使用した往復圧
延を受ける。次いで、被圧延材は、２台の粗ユニバ−サ
ル圧延機（以下、「粗ユニバ−サル圧延機」を「ＵＲミ
ル」といい、「粗ユニバ−サル圧延機」が複数台ある場
合には、「ＵＲ１ミル」、「ＵＲ２ミル」などという）
と２重式のエッジャ−圧延機（以下、「２重式のエッジ
ャ−圧延機」を「Ｅミル」という）から構成される中間
圧延機群によって複数回の圧延を受け、その後更に、仕
上げユニバ−サル圧延機（以下、「仕上げユニバ−サル
圧延機」を「ＵＦミル」という）で１パス圧延されて大
形Ｈ形鋼に仕上げられる。ここで、上記の中間圧延機群
の各ミルにおける圧延は同一のパスラインで行われる。

【００３１】次に、直線型鋼矢板を、前記の大型Ｈ形鋼
を製造する圧延設備を利用して被圧延材を各孔型位置に
シフトして圧延する場合について説明する。この従来形
式による直線型鋼矢板製造方法の場合、図６（ｂ）に示
すように、ＢＤミルはそのままであるが、図６（ａ）の
圧延設備レイアウトに記載のＥミルが撤去され、その位
置にテ−ブル（図示せず）が設置される。又、ＵＲ１ミ
ルとＵＲ２ミルも撤去され、その位置に２重式の孔型圧
延機であるＳ１ミルとＳ２ミルが設置される。更に、Ｕ
Ｆミルも撤去され、その位置にはＳＦミル（２重式の孔
型仕上げ圧延機）が設置される。なお、直線型鋼矢板の
幅によっては、ＳＦミルが設置されない場合もある。

【００３２】図６（ｂ）に示すレイアウトの圧延設備を
用いて、幅６００〜７００ｍｍの直線型鋼矢板、なかで
も幅が６００ｍｍの直線型鋼矢板を製造する場合には、
Ｓ１ミル、Ｓ２ミル、ＳＦミルの各ロールにそれぞれ２
個の孔型を刻設してもロール強度が大きく低下すること
はないので、被圧延材は各孔型位置にシフトされ、Ｓ１
ミル、Ｓ２ミル、ＳＦミルでの圧延を受けて、最終形状
の直線型鋼矢板に仕上げられる。

【００３３】しかし、幅が７００ｍｍを超える直線型鋼
矢板、なかでも幅が７００ｍｍを超え、ウェブ厚さが２
０ｍｍ以上の直線型鋼矢板を、上記図６（ｂ）の圧延設
備配置のままで製造しようとしても、既に述べたよう
に、Ｓ１ミル、Ｓ２ミル、ＳＦミルの各ロールに対し
て、ロール強度を保ったままで２個の造形孔型を刻設す
ることが困難となるので、既存の圧延機台数のままであ
る図６（ｂ）に記載の圧延設備配置のままでは最終形状
の直線型鋼矢板が得られない。

【００３４】本発明の場合には、大型Ｈ形鋼を製造する
圧延設備を利用して直線型鋼矢板を製造するものの、図
６（ｂ）に示す従来形式の圧延設備レイアウトのように
圧延機そのものを入れ替えることはせず、図６（ａ）の
圧延設備はそのままにし、ＢＤミル、ＵＲ１ミル、Ｅミ
ル、ＵＲ２ミル及びＵＦミルのロールだけを変更し、し
かも、ＵＲ１ミル以降の圧延機においては同一のパスラ
インで圧延する。

【００３５】すなわち、ＢＤミルのロール（つまり水平
ロール）を鋼矢板用に変更し、素材である被圧延材を各
孔型位置にシフトしながら往復圧延する。

【００３６】ＵＲ１ミル、ＵＲ２ミルの水平ロール及び
竪ロールも鋼矢板用に変更し、この水平ロールを用い
て、Ｈ形鋼の圧延の場合と同様に、同一のパスラインで
１パス圧延、又は往復圧延する。この場合、竪ロールは
使用してもよいし、使用しなくてもよい。Ｅミルにおい
ても同様で、ロールを鋼矢板用に変更して同一のパスラ
インで１パス圧延、又は往復圧延する。又、ＵＦミルに
おいても、水平ロール及び竪ロールを鋼矢板用に変更
し、この水平ロールを用いて１パス圧延する。

【００３７】上記の場合、鋼矢板用の孔型を刻設された
ＵＲ１ミル、ＵＲ２ミル、ＵＦミルにおいて、これらの
水平ロールで圧延しても、前記各水平ロ−ルの胴長は現
在製造されているＨ形鋼の最大幅以下（つまり、１２０
０ｍｍ以下）であり、Ｓ１ミル、Ｓ２ミルやＳＦミルの
ロール胴長（２０００ｍｍ程度）に比べて小さいので、
ロール強度は大幅に向上する。このため、圧延荷重が大
きくなってもロールが折損することは殆どなく、したが
って、幅が７００ｍｍを超える直線型鋼矢板の製造が可
能となる。

【００３８】Ｅミルでの圧延は同一のパスラインでの１
パス圧延、又は往復圧延であり、したがって、Ｅミルの
ロールに刻設する孔型は１個であるため、上記のＵＲ１
ミル、ＵＲ２ミル、ＵＦミルの各水平ロールで圧延する
場合と同様に、ロールが折損することは殆どない。

【００３９】なお、ＵＦミルでの圧延が１パスであるの
で、上記ＵＦミルに代えてＳＦミルを使用してもよい。
但し、ＳＦミルを用いる場合、ＵＦミルを撤去してその
位置にＳＦミルを設置するという圧延機自体の入れ替え
が必要になるし、ロール胴長が大きくなるためＵＦミル
を用いる場合に比べてロール折損の危険性も大きくな
る。したがって、中間圧延機群で圧延した後の１パスで
の仕上げ圧延は、ＵＦミルで行うことが好ましい。

【００４０】以上、図６（ａ）にそのレイアウト示す大
形Ｈ形鋼製造のための代表的な圧延設備を利用して本発
明に係る直線型鋼矢板を製造する方法の１例について説
明した。

【００４１】なお、本発明に係る直線型鋼矢板の製造方
法は前記したものに限定されず、種々の変化型があるの
は勿論であり、例えば、中間圧延機群において、ＵＲ１
ミルで複数回の圧延（往復圧延）を行った後Ｅミル及び
ＵＲ２ミルでそれぞれ１パス圧延する方法、ＵＲミル及
びＥミルで複数回の圧延（往復圧延）を行った後ＵＲ２
ミルで１パス圧延する方法、ＵＲ１ミルで１パス圧延を
行った後Ｅミル及びＵＲ２ミルで複数回の圧延（往復圧
延）を行う方法、ＵＲ１ミル、Ｅミル及びＵＲ２ミルで
それぞれ１パス圧延する方法など、いずれの方法で行っ
てもよい。

【００４２】本発明に係る方法によれば、ラルゼン型継
手を有する直線型鋼矢板を大型Ｈ形鋼を製造する圧延設
備を利用して比較的容易に製造することができる。な
お、本発明に係るラルゼン型継手を有する直線型鋼矢板
は幅７００ｍｍを超えるものが対象であるが、その上限
はロール強度の面から１０００ｍｍ程度となる。

【００４３】本発明に係るラルゼン型継手の形状は、図
１に示すように左右非対称であってもよいし、図２に示
すように左右対称であってもよい。しかし、ラルゼン型
の継手形状を左右非対称とすれば、直線型鋼矢板を打設
して連続壁を構築する際、２枚の鋼矢板の継手を係合さ
せるために鋼矢板の向きを変える必要がなくなるので、
施工作業が容易になり、施工期間の短縮やコスト削減に
効果がある。したがって、ラルゼン型継手の形状は、図
１に示すような左右非対称の形状とすることが好まし
い。

【００４４】以下、実施例により本発明を説明する。

【００４５】

【実施例】（実施例１）図７に示すレイアウトの大形Ｈ
形鋼製造のための圧延設備を利用して、左右非対称のラ
ルゼン型継手を有する幅が７５０ｍｍ、ウエブ厚さが１
２ｍｍの直線型鋼矢板を製造した。

【００４６】すなわち、図７にレイアウトを示したＢＤ
ミル、ＵＲミル、Ｅミル、及びＵＦミルに対して、いず
れもそのロールを変更して圧延した。

【００４７】具体的には、ＢＤミルのロールを、ボック
ス孔型及び図８（ａ）〜（ｃ）に示す孔型を有する鋼矢
板用のロールに変更し、ＵＲミルの水平ロール及び竪ロ
ール、Ｅミルのロール、ＵＦミルの水平ロール及び竪ロ
ールをそれぞれ鋼矢板用に変更した。なお、ＵＲミルの
水平ロール、Ｅミルのロール及びＵＦミルの水平ロール
の孔型形状はそれぞれ図８（ｄ）、図８（ｅ）、図８
（ｆ）に示すものである。

【００４８】先ず、ＢＤミルを用いて、ウェブ厚さが１
８０ｍｍで幅が８００ｍｍの素材を１パス目にボックス
孔型を用いて圧延して幅を７７０ｍｍとし、この後、２
パス目以降を表１に示すパススケジュールで各孔型位置
にシフトしながら往復圧延した。

【００４９】

【表１】

【００５０】次いで、ＵＲミルの水平ロールを用いて３
パス圧延し、その後更に、ＥミルのロールとＵＦミルの
水平ロールを用いてそれぞれ１パス圧延した。なお、Ｕ
ＲミルとＵＦミルでの圧延においてはいずれの場合も竪
ロールを使用しなかった。

【００５１】表２に、ＵＲミル、Ｅミル及びＵＦミルに
おける具体的な圧延パススケジュールを示す。

【００５２】

【表２】

【００５３】上記の方法によって左右非対称のラルゼン
型継手を有する幅が７５０ｍｍ、ウエブ厚さが１２ｍｍ
の直線型鋼矢板を２００枚製造したが、ロールの折損は
生じなかった。

【００５４】（実施例２）図６（ａ）に示すレイアウト
の大形Ｈ形鋼製造のための圧延設備を利用して、左右非
対称のラルゼン型継手を有する幅が１０００ｍｍ、ウエ
ブ厚さが２０ｍｍの直線型鋼矢板を製造した。

【００５５】すなわち、図６（ａ）にレイアウトを示し
たＢＤミル、ＵＲ１ミル、Ｅミル、ＵＲ２ミル及びＵＦ
ミルに対して、いずれもそのロールを変更して圧延し
た。

【００５６】具体的には、ＢＤミルのロールを、ボック
ス孔型及び実施例１において用いた図８（ａ）、（ｂ）
に示すのと同様の孔型を有する鋼矢板用のロールに変更
し、ＵＲ１ミルの水平ロール及び竪ロール、Ｅミルのロ
ール、ＵＲ２ミルの水平ロール及び竪ロール、ＵＦミル
の水平ロール及び竪ロールをそれぞれ鋼矢板用に変更し
た。なお、ＵＲ１ミルの水平ロール、Ｅミルのロール、
ＵＲ２ミルの水平ロール、ＵＦミルの水平ロールの孔型
形状もそれぞれ実施例１において用いた図８（ｃ）、図
８（ｄ）、図８（ｅ）、図８（ｆ）に示すのと同様のも
のである。

【００５７】先ず、ＢＤミルを用いて、ウェブ厚さが１
８０ｍｍで幅が１１００ｍｍの素材を１パス目にボック
ス孔型を用いて圧延して幅を１０５０ｍｍとし、この
後、２パス目以降を表３に示すパススケジュールで各孔
型位置にシフトしながら往復圧延した。

【００５８】

【表３】

【００５９】次いで、ＵＲ１ミルの水平ロール、Ｅミル
のロール、ＵＲ２ミルの水平ロール及びＵＦミルの水平
ロールを用いてそれぞれ１パス圧延した。なお、ＵＲ１
ミル、ＵＲ２ミルとＵＦミルでの圧延においてはいずれ
の場合も竪ロールを使用しなかった。

【００６０】表４に、ＵＲ１ミル、Ｅミル、ＵＲ２ミル
及びＵＦミルにおける具体的な圧延パススケジュールを
示す。

【００６１】

【表４】

【００６２】上記の方法によって左右非対称のラルゼン
型継手を有する幅が１０００ｍｍ、ウエブ厚さが２０ｍ
ｍの直線型鋼矢板を２００枚製造したが、ロールの折損
は生じなかった。

【００６３】

【発明の効果】本発明のラルゼン型継手を有する直線型
鋼矢板は、幅が７００ｍｍを超えるので打設回数が大幅
に減少する。したがって、この鋼矢板を用いれば施工期
間の短縮が図れる。更に、使用鋼材の重量低減が図れる
のでコスト面での効果も大きい。このラルゼン型継手を
有する直線型鋼矢板は本発明の方法によって比較的容易
に製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】左右非対称のラルゼン型継手を有する直線型鋼
矢板を示す図である。

【図２】左右対称のラルゼン型継手を有する直線型鋼矢
板を示す図である。

【図３】１重爪のラルゼン型継手を有する一般的なＵ型
鋼矢板を示す図である。

【図４】２重爪のラカワナ型継手を有する既存の直線型
鋼矢板を示す図である。

【図５】直線型鋼矢板の一般的なロ−ル孔型配置を示す
図である。

【図６】大形Ｈ形鋼及び直線型鋼矢板の圧延設備レイア
ウトを示す図で、（ａ）は大形Ｈ形鋼製造のための代表
的な圧延設備レイアウト、（ｂ）は（ａ）の大型Ｈ形鋼
製造用圧延設備を利用して、直線型鋼矢板を製造するた
めの従来形式の圧延設備レイアウトを示す図である。

【図７】大形Ｈ形鋼製造のための別の圧延設備レイアウ
トを示す図である。

【図８】実施例１において直線型鋼矢板を圧延するため
に用いたロールの孔型を示す図である。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】熱間圧延によって製造され、その継手がラ
   ルゼン型である全幅７００ｍｍを超える直線型鋼矢板。
2. 【請求項２】熱間圧延によって直線型鋼矢板を製造する
   方法であって、２重式の粗圧延機で複数の孔型を使用し
   た往復圧延を行い、次いで、少なくとも１台の粗ユニバ
   ーサル圧延機と２重式のエッジャー圧延機で構成される
   中間圧延機群において、粗ユニバーサル圧延機での水平
   ロールを用いた１パス圧延又は往復圧延及び２重式のエ
   ッジャー圧延機での１パス圧延又は往復圧延を行い、そ
   の後更に、２重式の孔型仕上げ圧延機での１パス圧延を
   行うことを特徴とする請求項１に記載の直線型鋼矢板の
   製造方法。
3. 【請求項３】熱間圧延によって直線型鋼矢板を製造する
   方法であって、２重式の粗圧延機で複数の孔型を使用し
   た往復圧延を行い、次いで、少なくとも１台の粗ユニバ
   ーサル圧延機と２重式のエッジャー圧延機で構成される
   中間圧延機群において、粗ユニバーサル圧延機での水平
   ロールを用いた１パス圧延又は往復圧延及び２重式のエ
   ッジャー圧延機での１パス圧延又は往復圧延を行い、そ
   の後更に、仕上げユニバーサル圧延機での水平ロールを
   用いた１パス圧延を行うことを特徴とする請求項１に記
   載の直線型鋼矢板の製造方法。