JP2001163992A - 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 - Google Patents
摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 制動時に磁気特性を発揮させ、安定した摩擦
係数を有し、かつノイズやジャダーの発生を抑えること
が可能な摩擦材に適した摩擦材組成物及び制動時に磁気
特性を発揮させ、安定した摩擦係数を有し、かつノイズ
やジャダーの発生を抑えることが可能な摩擦材を提供す
る。 【解決手段】 全組成物中にフェライト磁石を０．３〜
２３重量％及び液状樹脂又は液状ゴムを０．６〜２５重
量％含有してなる摩擦材組成物並びにこの摩擦材組成物
を加熱加圧成形してなる摩擦材。
係数を有し、かつノイズやジャダーの発生を抑えること
が可能な摩擦材に適した摩擦材組成物及び制動時に磁気
特性を発揮させ、安定した摩擦係数を有し、かつノイズ
やジャダーの発生を抑えることが可能な摩擦材を提供す
る。 【解決手段】 全組成物中にフェライト磁石を０．３〜
２３重量％及び液状樹脂又は液状ゴムを０．６〜２５重
量％含有してなる摩擦材組成物並びにこの摩擦材組成物
を加熱加圧成形してなる摩擦材。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車、鉄道車
両、各種産業機械等の制動に用いられるディスクブレー
キパッド、ブレーキライニング等の摩擦材に適した摩擦
材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材に関する。
両、各種産業機械等の制動に用いられるディスクブレー
キパッド、ブレーキライニング等の摩擦材に適した摩擦
材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車、鉄道車両、各種産業機械等に
は、その制動のためディスクブレーキパッド、ブレーキ
ライニング等の摩擦材が使用されている。この摩擦材と
して、従来は特開昭６４−８７９３０号公報、特開平２
−１１７９８５号公報等に示されるようにスチール繊維
を主構成繊維としたセミメタリック系摩擦材が主流であ
ったが、自動車産業界の軽量化、高級化への移行に沿っ
て、オートマチック車の発進時や停止時の異音発生、低
温での制動力不足、摩耗粉によるホイール汚れ等の問題
点が出て来た。ここで発生する異音は、速度が３０km／
時間程度から減速していく過程で現われる摩擦材の制動
に伴うノイズ（７０dB以上の音圧）であり、周波数では
約１００（Hz）の乗用者に不快を感ずる領域の音であ
る。
は、その制動のためディスクブレーキパッド、ブレーキ
ライニング等の摩擦材が使用されている。この摩擦材と
して、従来は特開昭６４−８７９３０号公報、特開平２
−１１７９８５号公報等に示されるようにスチール繊維
を主構成繊維としたセミメタリック系摩擦材が主流であ
ったが、自動車産業界の軽量化、高級化への移行に沿っ
て、オートマチック車の発進時や停止時の異音発生、低
温での制動力不足、摩耗粉によるホイール汚れ等の問題
点が出て来た。ここで発生する異音は、速度が３０km／
時間程度から減速していく過程で現われる摩擦材の制動
に伴うノイズ（７０dB以上の音圧）であり、周波数では
約１００（Hz）の乗用者に不快を感ずる領域の音であ
る。
【０００３】これらの問題点を解消するため、スチール
繊維の代替として銅繊維、黄銅繊維等の非鉄金属繊維、
アラミド繊維、セラミック繊維等の有機繊維や無機繊
維、さらに安定した摩擦係数（μ≧０．４２）を得るた
めに無機材料の研削剤を使用したノンスチール摩擦材へ
の移行が急速に進んできた。
繊維の代替として銅繊維、黄銅繊維等の非鉄金属繊維、
アラミド繊維、セラミック繊維等の有機繊維や無機繊
維、さらに安定した摩擦係数（μ≧０．４２）を得るた
めに無機材料の研削剤を使用したノンスチール摩擦材へ
の移行が急速に進んできた。
【０００４】従来の技術では、上記の無機材料の研削剤
によって摩擦係数の安定化を図ってきたが、該研削剤は
相手材の金属（ロータ）を攻撃し、その過程でスキール
音、異音等のノイズやジャダーが発生するという欠点が
生じる。結局、無機材料を含む有機材料が主体の研削剤
を使用して、安定した摩擦係数を有し、かつノイズやジ
ャダーの発生を完全に抑制した摩擦材が得られていない
のが現状である。
によって摩擦係数の安定化を図ってきたが、該研削剤は
相手材の金属（ロータ）を攻撃し、その過程でスキール
音、異音等のノイズやジャダーが発生するという欠点が
生じる。結局、無機材料を含む有機材料が主体の研削剤
を使用して、安定した摩擦係数を有し、かつノイズやジ
ャダーの発生を完全に抑制した摩擦材が得られていない
のが現状である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】請求項１、２、３及び
４記載の発明は、制動時に磁気特性を発揮させ、安定し
た摩擦係数を有し、かつノイズやジャダーの発生を抑え
ることが可能な摩擦材に適した摩擦材組成物を提供する
ものである。請求項５記載の発明は、制動時に磁気特性
を発揮させ、安定した摩擦係数を有し、かつノイズやジ
ャダーの発生を抑えることが可能な摩擦材を提供するも
のである。
４記載の発明は、制動時に磁気特性を発揮させ、安定し
た摩擦係数を有し、かつノイズやジャダーの発生を抑え
ることが可能な摩擦材に適した摩擦材組成物を提供する
ものである。請求項５記載の発明は、制動時に磁気特性
を発揮させ、安定した摩擦係数を有し、かつノイズやジ
ャダーの発生を抑えることが可能な摩擦材を提供するも
のである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、全組成物中に
フェライト磁石を０．３〜２３重量％及び液状樹脂又は
液状ゴムを０．６〜２５重量％含有してなる摩擦材組成
物に関する。また、本発明は、フェライト磁石が、六方
晶型フェライト磁石粉末である前記の摩擦材組成物に関
する。また、本発明は、フェライト磁石の表面が、液状
樹脂又は液状ゴムで被覆されている前記の摩擦材組成物
に関する。また、本発明は、液状樹脂又は液状ゴムの粘
度が、２０℃で３００〜１０００ポイズである前記の摩
擦材組成物に関する。さらに、本発明は、上記の摩擦材
組成物を加熱加圧成形してなる摩擦材に関する。
フェライト磁石を０．３〜２３重量％及び液状樹脂又は
液状ゴムを０．６〜２５重量％含有してなる摩擦材組成
物に関する。また、本発明は、フェライト磁石が、六方
晶型フェライト磁石粉末である前記の摩擦材組成物に関
する。また、本発明は、フェライト磁石の表面が、液状
樹脂又は液状ゴムで被覆されている前記の摩擦材組成物
に関する。また、本発明は、液状樹脂又は液状ゴムの粘
度が、２０℃で３００〜１０００ポイズである前記の摩
擦材組成物に関する。さらに、本発明は、上記の摩擦材
組成物を加熱加圧成形してなる摩擦材に関する。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明において、フェライト磁石
としてはスピネル型フェライト、六方晶型フェライト、
ガーネット型フェライト、ペロウスカイト型フェライト
等があるが、本発明においてはこれらのうち六方晶型フ
ェライトを用いることが好ましい。
としてはスピネル型フェライト、六方晶型フェライト、
ガーネット型フェライト、ペロウスカイト型フェライト
等があるが、本発明においてはこれらのうち六方晶型フ
ェライトを用いることが好ましい。
【０００８】六方晶型フェライト磁石粉末は、例えば、
乾式法で酸化鉄を原料として、これを８００〜９００℃
で仮焼した後、平均粒径が０．９〜１．５μｍの範囲に
一次粉砕し、次いで一次粉砕したフェライト（ＦｅＯ、
Ｆｅ2Ｏ3）とＢａＣＯ3又はＳｒＣＯ3をモル比で約１：
５．３の割合で造粒した後、常温で加圧成形して球状に
成形した後、１０５０〜１１５０℃で焼成し、焼結した
六方晶型フェライト磁石を得、さらに平均粒径が３〜３
０μｍの範囲に二次粉砕することにより得ることができ
る。
乾式法で酸化鉄を原料として、これを８００〜９００℃
で仮焼した後、平均粒径が０．９〜１．５μｍの範囲に
一次粉砕し、次いで一次粉砕したフェライト（ＦｅＯ、
Ｆｅ2Ｏ3）とＢａＣＯ3又はＳｒＣＯ3をモル比で約１：
５．３の割合で造粒した後、常温で加圧成形して球状に
成形した後、１０５０〜１１５０℃で焼成し、焼結した
六方晶型フェライト磁石を得、さらに平均粒径が３〜３
０μｍの範囲に二次粉砕することにより得ることができ
る。
【０００９】フェライト磁石の含有量は、全組成物中に
０．３〜２３重量％、好ましくは１〜２０重量％、さら
に好ましくは３〜１８重量％の範囲とされ、０．３重量
％未満であると、磁気特性を発揮させることができない
ため摩擦係数のμ値の向上が図れず、安定した摩擦係数
μ≧０．４２の目標に対して、μ≧０．３５程度しか得
ることができない。一方、２３重量％を越えるとパッド
部材の成形ができないという欠点が生じる。
０．３〜２３重量％、好ましくは１〜２０重量％、さら
に好ましくは３〜１８重量％の範囲とされ、０．３重量
％未満であると、磁気特性を発揮させることができない
ため摩擦係数のμ値の向上が図れず、安定した摩擦係数
μ≧０．４２の目標に対して、μ≧０．３５程度しか得
ることができない。一方、２３重量％を越えるとパッド
部材の成形ができないという欠点が生じる。
【００１０】フェライト磁石は、２工程に分けて粉砕す
ることが好ましい。このうち一次粉砕後の平均粒径は、
０．９〜１．５μｍの範囲に粉砕することが好ましく、
１．０〜１．２μｍの範囲に粉砕することがさらに好ま
しい。平均粒径が０．９μｍ未満であると、造粒後の常
温での加圧成形時に、金型との摩擦が大きくなり円滑に
成形できなくなる傾向があり、１．５μｍを越えると、
緻密な焼結品が得られず、磁気特性が充分に発揮できな
くなる傾向がある。
ることが好ましい。このうち一次粉砕後の平均粒径は、
０．９〜１．５μｍの範囲に粉砕することが好ましく、
１．０〜１．２μｍの範囲に粉砕することがさらに好ま
しい。平均粒径が０．９μｍ未満であると、造粒後の常
温での加圧成形時に、金型との摩擦が大きくなり円滑に
成形できなくなる傾向があり、１．５μｍを越えると、
緻密な焼結品が得られず、磁気特性が充分に発揮できな
くなる傾向がある。
【００１１】また、二次粉砕後の平均粒径は、３〜３０
μｍの範囲に粉砕することが好ましく、５〜２５μｍの
範囲に粉砕することがさらに好ましい。平均粒径が３μ
ｍ未満であると、磁気特性が大幅に低下し、磁気特性が
充分に発揮できなくなる傾向があり、３０μｍを越える
と、パッド部材の成形ができなくなる傾向がある。
μｍの範囲に粉砕することが好ましく、５〜２５μｍの
範囲に粉砕することがさらに好ましい。平均粒径が３μ
ｍ未満であると、磁気特性が大幅に低下し、磁気特性が
充分に発揮できなくなる傾向があり、３０μｍを越える
と、パッド部材の成形ができなくなる傾向がある。
【００１２】液状樹脂又は液状ゴムの含有量は、固形分
で全組成物中に０．６〜２５重量％、好ましくは１〜２
２重量％、さらに好ましくは３〜２０重量％の範囲とさ
れ、０．６重量％未満であると、フェライト磁石の表面
を被覆することができず、２５重量％を越えるとフェラ
イト磁石との混合時に液状樹脂又は液状ゴムの塊が生じ
易くなり、均質な予備組成物を得ることができない。な
お、液状樹脂又は液状ゴムの被覆は、フェライト磁石を
二次粉砕する場合は、二次粉砕粉の表面を被覆するもの
とする。
で全組成物中に０．６〜２５重量％、好ましくは１〜２
２重量％、さらに好ましくは３〜２０重量％の範囲とさ
れ、０．６重量％未満であると、フェライト磁石の表面
を被覆することができず、２５重量％を越えるとフェラ
イト磁石との混合時に液状樹脂又は液状ゴムの塊が生じ
易くなり、均質な予備組成物を得ることができない。な
お、液状樹脂又は液状ゴムの被覆は、フェライト磁石を
二次粉砕する場合は、二次粉砕粉の表面を被覆するもの
とする。
【００１３】液状樹脂又は液状ゴムは特に制限はない
が、液状樹脂としては、例えば液状のカシュー樹脂又は
フェノール樹脂、エポキシ樹脂、エポキシ変性ノボラッ
ク樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、アルキド樹脂等
の固形の樹脂をメタノール、エタノール、メチルエチル
ケトン等の溶剤に溶解して液状とした樹脂が挙げられ、
液状ゴムとしては例えば水に分散したＳＢＲラテックス
が挙げられる。液状樹脂又は液状ゴムの使用する際の粘
度は２０℃で３００〜１０００ポイズが好ましく、４０
０〜８００ポイズがより好ましく、５００〜７００ポイ
ズがさらに好ましい。粘度が小さいと被覆が不十分とな
る傾向があり、大きすぎても凝集を起こして被覆が不十
分となる傾向がある。原液の粘度が大きい場合には適当
な溶剤で希釈して使用することが出来る。
が、液状樹脂としては、例えば液状のカシュー樹脂又は
フェノール樹脂、エポキシ樹脂、エポキシ変性ノボラッ
ク樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、アルキド樹脂等
の固形の樹脂をメタノール、エタノール、メチルエチル
ケトン等の溶剤に溶解して液状とした樹脂が挙げられ、
液状ゴムとしては例えば水に分散したＳＢＲラテックス
が挙げられる。液状樹脂又は液状ゴムの使用する際の粘
度は２０℃で３００〜１０００ポイズが好ましく、４０
０〜８００ポイズがより好ましく、５００〜７００ポイ
ズがさらに好ましい。粘度が小さいと被覆が不十分とな
る傾向があり、大きすぎても凝集を起こして被覆が不十
分となる傾向がある。原液の粘度が大きい場合には適当
な溶剤で希釈して使用することが出来る。
【００１４】本発明における摩擦材組成物は、フェライ
ト磁石及び液状樹脂又は液状ゴムの他に結合剤、補強繊
維、潤滑剤、充填剤等が用いられ、さらに必要に応じ黄
銅、青銅等の金属粉が用いられる。
ト磁石及び液状樹脂又は液状ゴムの他に結合剤、補強繊
維、潤滑剤、充填剤等が用いられ、さらに必要に応じ黄
銅、青銅等の金属粉が用いられる。
【００１５】本発明で用いられる結合剤は、２０℃で固
形のフェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂等が
挙げられ、このうちフェノール樹脂が好ましく、特にノ
ボラック樹脂、固形アンモニアレゾール樹脂、シリコン
変性フェノール樹脂、アクリル変性ゴムフェノール樹脂
が好ましい。本発明では上記結合剤に必要に応じ硬化剤
が添加される。結合剤は、全組成物中に５〜２０重量％
含有することが好ましく、８〜１４重量％含有すること
がさらに好ましい。また必要に応じ添加される硬化剤
は、ヘキサメチレンテトラミン、パラホルムアルデヒ
ド、トリオキサン等が用いられ、結合剤中に８〜１４重
量％含有することが好ましく、１０〜１２重量％含有す
ることがさらに好ましい。
形のフェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂等が
挙げられ、このうちフェノール樹脂が好ましく、特にノ
ボラック樹脂、固形アンモニアレゾール樹脂、シリコン
変性フェノール樹脂、アクリル変性ゴムフェノール樹脂
が好ましい。本発明では上記結合剤に必要に応じ硬化剤
が添加される。結合剤は、全組成物中に５〜２０重量％
含有することが好ましく、８〜１４重量％含有すること
がさらに好ましい。また必要に応じ添加される硬化剤
は、ヘキサメチレンテトラミン、パラホルムアルデヒ
ド、トリオキサン等が用いられ、結合剤中に８〜１４重
量％含有することが好ましく、１０〜１２重量％含有す
ることがさらに好ましい。
【００１６】補強繊維としては、ガラス繊維、セラミッ
ク繊維、炭素繊維、鉱物繊維等の無機繊維、アラミド繊
維、ポリアミド繊維、ポリイミド繊維等の有機繊維、銅
繊維、黄銅繊維、スチール繊維等の金属繊維が用いられ
る。補強繊維は全組成物中に０．５〜１６重量％含有す
ることが好ましく、３〜１０重量％含有することがさら
に好ましい。補強繊維の長さは材質により異なり、例え
ば無機繊維は１５〜５０mmが好ましく、２０〜４５mmが
さらに好ましい。有機繊維は０．８〜４mmが好ましく、
１〜２mmがさらに好ましい。また金属繊維は１〜５mmが
好ましく、２〜４mｍがさらに好ましい。
ク繊維、炭素繊維、鉱物繊維等の無機繊維、アラミド繊
維、ポリアミド繊維、ポリイミド繊維等の有機繊維、銅
繊維、黄銅繊維、スチール繊維等の金属繊維が用いられ
る。補強繊維は全組成物中に０．５〜１６重量％含有す
ることが好ましく、３〜１０重量％含有することがさら
に好ましい。補強繊維の長さは材質により異なり、例え
ば無機繊維は１５〜５０mmが好ましく、２０〜４５mmが
さらに好ましい。有機繊維は０．８〜４mmが好ましく、
１〜２mmがさらに好ましい。また金属繊維は１〜５mmが
好ましく、２〜４mｍがさらに好ましい。
【００１７】また潤滑剤としては、黒鉛、硫化アンチモ
ン、硫化モリブデン等が、充填剤としては、カシューダ
スト、ゴムダスト、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、炭
酸マグネシウム、シリカ、金属粉等が一種又は二種以上
混合して用いられる。潤滑剤は全組成物中に２〜８重量
％含有することが好ましく、３〜６重量％含有すること
がさらに好ましい。充填剤は全組成物中に１０〜６０重
量％含有することが好ましく、２０〜５０重量％含有す
ることがさらに好ましい。摩擦材組成物を構成する各成
分の使用割合は、それらの総量が１００重量％になるよ
うに調整される。
ン、硫化モリブデン等が、充填剤としては、カシューダ
スト、ゴムダスト、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、炭
酸マグネシウム、シリカ、金属粉等が一種又は二種以上
混合して用いられる。潤滑剤は全組成物中に２〜８重量
％含有することが好ましく、３〜６重量％含有すること
がさらに好ましい。充填剤は全組成物中に１０〜６０重
量％含有することが好ましく、２０〜５０重量％含有す
ることがさらに好ましい。摩擦材組成物を構成する各成
分の使用割合は、それらの総量が１００重量％になるよ
うに調整される。
【００１８】本発明になる摩擦材組成物は、各成分が適
宜の順序で混合して製造されるが、フェライト磁石と液
状樹脂又は液状ゴムとを混練して、フェライト磁石の表
面を液状樹脂又は液状ゴムで被覆して予備組成物を得、
次いでこの予備組成物を乾燥して水分を除去した後、他
の材料を配合し、混合することによって製造することが
好ましい。また本発明になる摩擦材は、金型内に裏金及
び摩擦材組成物を挿設及び充填した後、加熱加圧成形法
で成形し、その後熱処理を行って得られる。なお成形す
る際の加熱温度は１３０〜１７０℃が好ましく、１４０
〜１６０℃がより好ましい。圧力は３０〜６０MPaが好
ましく、４５〜５５MPaがより好ましい。熱処理温度は
１００〜３００℃が好ましく、１５０〜２５０℃がより
好ましい。
宜の順序で混合して製造されるが、フェライト磁石と液
状樹脂又は液状ゴムとを混練して、フェライト磁石の表
面を液状樹脂又は液状ゴムで被覆して予備組成物を得、
次いでこの予備組成物を乾燥して水分を除去した後、他
の材料を配合し、混合することによって製造することが
好ましい。また本発明になる摩擦材は、金型内に裏金及
び摩擦材組成物を挿設及び充填した後、加熱加圧成形法
で成形し、その後熱処理を行って得られる。なお成形す
る際の加熱温度は１３０〜１７０℃が好ましく、１４０
〜１６０℃がより好ましい。圧力は３０〜６０MPaが好
ましく、４５〜５５MPaがより好ましい。熱処理温度は
１００〜３００℃が好ましく、１５０〜２５０℃がより
好ましい。
【００１９】
【実施例】以下本発明の実施例を説明するが、本発明は
これに制限するものではない。
これに制限するものではない。
【００２０】実施例１〜９、比較例１〜４ 酸化鉄をロータリーキルンの設備を用いて８５０℃で１
０時間仮焼した。その後、仮焼品を粗粉砕し、さらにボ
ールミルで平均粒径が１．２μｍの大きさに一次粉砕し
た。次に、一次粉砕粉のフェライト（ＦｅＯ、Ｆｅ
2Ｏ3）とＳｒＯをモル比で１：５．３の割合で造粒し、
これを直径が平均１５mm（φ）の大きさの球状に常温で
加圧成形し、さらに１１００℃で８時間焼成して焼結し
た六方晶型フェライト磁石（ＳｒＯ・ｎＦｅ2Ｏ3ｎ＝
５．３）を得た。次いで得られた六方晶型フェライト磁
石をボールミルで二次粉砕して六方晶型フェライト磁石
粉末を得た。得られた六方晶型フェライト磁石粉末は、
平均粒径が１２μｍの大きさで、密度が４．８５g/cm3
及び保持力がＩＨＣ＝２００kA/mであった。
０時間仮焼した。その後、仮焼品を粗粉砕し、さらにボ
ールミルで平均粒径が１．２μｍの大きさに一次粉砕し
た。次に、一次粉砕粉のフェライト（ＦｅＯ、Ｆｅ
2Ｏ3）とＳｒＯをモル比で１：５．３の割合で造粒し、
これを直径が平均１５mm（φ）の大きさの球状に常温で
加圧成形し、さらに１１００℃で８時間焼成して焼結し
た六方晶型フェライト磁石（ＳｒＯ・ｎＦｅ2Ｏ3ｎ＝
５．３）を得た。次いで得られた六方晶型フェライト磁
石をボールミルで二次粉砕して六方晶型フェライト磁石
粉末を得た。得られた六方晶型フェライト磁石粉末は、
平均粒径が１２μｍの大きさで、密度が４．８５g/cm3
及び保持力がＩＨＣ＝２００kA/mであった。
【００２１】この後、前記で得た六方晶型フェライト磁
石粉末と粘度が２０℃で４００ポイズのＳＢＲラテック
スを表１、表２及び表３に示す量配合し、ニーダーで均
一に混練して予備組成物を得た。なおＳＢＲラテックス
の配合量は固形分としての配合割合を示す。次に予備組
成物を８０℃で６０分乾燥して水分を除去した後、表
１、表２及び表３に示す量の他の材料を配合し、混合機
で均一に混合して摩擦材組成物を得た。この後、金型内
に裏金及び摩擦材組成物を挿設及び充填した後、１４０
℃及び圧力４０MPaの条件で１２分間加熱加圧成形し、
さらに２００℃で５時間熱処理を行ってディスクブレー
キパッドを得た。
石粉末と粘度が２０℃で４００ポイズのＳＢＲラテック
スを表１、表２及び表３に示す量配合し、ニーダーで均
一に混練して予備組成物を得た。なおＳＢＲラテックス
の配合量は固形分としての配合割合を示す。次に予備組
成物を８０℃で６０分乾燥して水分を除去した後、表
１、表２及び表３に示す量の他の材料を配合し、混合機
で均一に混合して摩擦材組成物を得た。この後、金型内
に裏金及び摩擦材組成物を挿設及び充填した後、１４０
℃及び圧力４０MPaの条件で１２分間加熱加圧成形し、
さらに２００℃で５時間熱処理を行ってディスクブレー
キパッドを得た。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【表２】
【００２４】
【表３】
【００２５】次に本発明になるディスクブレーキパッド
と比較例のディスクブレーキパッドとについて、比較試
験を行った。その試験結果を表４、表５及び表６に示
す。なお試験条件は下記の通りである。
と比較例のディスクブレーキパッドとについて、比較試
験を行った。その試験結果を表４、表５及び表６に示
す。なお試験条件は下記の通りである。
【００２６】 剪断強度 ＪＡＳＯ、Ｃ４２７に従い、２２℃及び３００℃におけ
る強度を測定した。 耐摩耗性 キャリパ型式：コレットタイプ（シリンダ面積２８．８
cm2） 試験条件：ＪＡＳＯ Ｃ４２７に従い、イナーシャ…４
９kgm2、制動初速度…６０km／時間、減速度…２．９４
ｍ／秒2、制動前温度…２５０℃、制動回数…各１００
０回毎の条件で摩耗量を測定した。 異音の発生状況及び効力 ３０００ccのオートマチック車（日産自動車(株)製、車
種名セドリック（Ｙ３３））でＪＡＳＯ Ｃ４０２の実
車試験を行い、試験中の異音を測定し、７０dB以上の異
音の発生率及び最大音圧を求めた。また効力について
は、試験中のディスクブレーキとしての効力をμ値で、
相手材表面攻撃量をロータの研削量で評価した。 成形性 ディスクブレーキパッドの外観を目視し、皺及び亀裂の
発生の有無について観察した。
る強度を測定した。 耐摩耗性 キャリパ型式：コレットタイプ（シリンダ面積２８．８
cm2） 試験条件：ＪＡＳＯ Ｃ４２７に従い、イナーシャ…４
９kgm2、制動初速度…６０km／時間、減速度…２．９４
ｍ／秒2、制動前温度…２５０℃、制動回数…各１００
０回毎の条件で摩耗量を測定した。 異音の発生状況及び効力 ３０００ccのオートマチック車（日産自動車(株)製、車
種名セドリック（Ｙ３３））でＪＡＳＯ Ｃ４０２の実
車試験を行い、試験中の異音を測定し、７０dB以上の異
音の発生率及び最大音圧を求めた。また効力について
は、試験中のディスクブレーキとしての効力をμ値で、
相手材表面攻撃量をロータの研削量で評価した。 成形性 ディスクブレーキパッドの外観を目視し、皺及び亀裂の
発生の有無について観察した。
【００２７】
【表４】
【００２８】
【表５】
【００２９】
【表６】
【００３０】表４及び表５に示されるように、本発明に
なるディスクブレーキパッドは、皺及び亀裂の発生がな
く、全ての特性に優れることが確認された。これに対し
表６に示されるように、比較例２及び４のディスクブレ
ーキパッドは、成形することができず、比較例１のディ
スクブレーキパッドは、効力に欠点が生じ、比較例３の
ディスクブレーキパッドは、実車異音発生率及び実車異
音最大音圧に欠点が生じた。
なるディスクブレーキパッドは、皺及び亀裂の発生がな
く、全ての特性に優れることが確認された。これに対し
表６に示されるように、比較例２及び４のディスクブレ
ーキパッドは、成形することができず、比較例１のディ
スクブレーキパッドは、効力に欠点が生じ、比較例３の
ディスクブレーキパッドは、実車異音発生率及び実車異
音最大音圧に欠点が生じた。
【００３１】
【発明の効果】請求項１、２、３及び４における摩擦材
組成物は、制動時に磁気特性を発揮させ、安定した摩擦
係数（μ≧０．４２）を有し、かつノイズやジャダーの
発生を抑えることが可能な摩擦材を提供することができ
る。請求項５における摩擦材は、安定した摩擦係数（μ
≧０．４２）を有し、かつノイズ発生やジャダー発生を
抑えることが可能で、工業的に極めて好適である。
組成物は、制動時に磁気特性を発揮させ、安定した摩擦
係数（μ≧０．４２）を有し、かつノイズやジャダーの
発生を抑えることが可能な摩擦材を提供することができ
る。請求項５における摩擦材は、安定した摩擦係数（μ
≧０．４２）を有し、かつノイズ発生やジャダー発生を
抑えることが可能で、工業的に極めて好適である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3J058 BA21 BA23 BA75 FA01 FA11 FA21 GA12 GA20 GA28 GA34 GA37 GA45 GA55 GA65 GA92 GA95 4F071 AA01 AA10 AA41 AA54 AA56 AA60 AB03 AB07 AB08 AB12 AB18 AB28 AB29 AB30 AD01 AE17 DA04 DA05
Claims (5)
- 【請求項１】 全組成物中にフェライト磁石を０．３〜
２３重量％及び液状樹脂又は液状ゴムを０．６〜２５重
量％含有してなる摩擦材組成物。 - 【請求項２】 フェライト磁石が、六方晶型フェライト
磁石粉末である請求項１記載の摩擦材組成物。 - 【請求項３】 フェライト磁石の表面が、液状樹脂又は
液状ゴムで被覆されている請求項１又は２記載の摩擦材
組成物。 - 【請求項４】 液状樹脂又は液状ゴムの粘度が、２０℃
で３００〜１０００ポイズである請求項１、２又は３記
載の摩擦材組成物。 - 【請求項５】 請求項１、２、３又は４記載の摩擦材組
成物を加熱加圧成形してなる摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35435299A JP2001163992A (ja) | 1999-12-14 | 1999-12-14 | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35435299A JP2001163992A (ja) | 1999-12-14 | 1999-12-14 | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001163992A true JP2001163992A (ja) | 2001-06-19 |
Family
ID=18436988
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35435299A Pending JP2001163992A (ja) | 1999-12-14 | 1999-12-14 | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001163992A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104099063A (zh) * | 2014-05-04 | 2014-10-15 | 中国矿业大学 | 一种矿井提升机硬磁闸瓦材料配方及其制作方法 |
-
1999
- 1999-12-14 JP JP35435299A patent/JP2001163992A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104099063A (zh) * | 2014-05-04 | 2014-10-15 | 中国矿业大学 | 一种矿井提升机硬磁闸瓦材料配方及其制作方法 |
| CN104099063B (zh) * | 2014-05-04 | 2017-11-03 | 中国矿业大学 | 一种矿井提升机硬磁闸瓦材料配方及其制作方法 |
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