JP2001049560A

JP2001049560A - 繊維クッション体の成形方法、並びに繊維クッション体および繊維クッション体を用いた車両用シート

Info

Publication number: JP2001049560A
Application number: JP21993099A
Authority: JP
Inventors: Hitoshi Ito; 仁伊藤; Hiroaki Miura; 宏明三浦
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1999-08-03
Filing date: 1999-08-03
Publication date: 2001-02-20
Anticipated expiration: 2019-08-03
Also published as: JP3521810B2

Abstract

(57)【要約】【課題】耐久性に優れた繊維クッション体の成形方
法、並びに繊維クッション体および繊維クッション体を
用いた車両用シートを提供する。【解決手段】繊維クッション体は、低軟化点バインダ
ー繊維を含む開繊された原綿および／又はストランドを
チップ化した不織布を主成分として整形されたものであ
る。また、その成形方法は、工程（１）：上記開繊された原綿および／又はフトラン
ドをチップ化した不織布を成形型内に設置し、繊維クッ
ション体の所望形状の容積より大なる容積に保持したま
ま、上記バインダー繊維の軟化点以上に加熱して予備成
形を行い、工程（２）：上記バインダー繊維の軟化点未満の温度に
冷却した後、上記所望形状の容積より小なる容積に圧縮
し、そのまま硬化して上記繊維ウェブ又は不織布におけ
る繊維結合面の結晶化を促進し、工程（３）：その後に型開きするものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、繊維クッション体
及びその成形方法、並びに繊維クッション体を用いた車
両用シートに関し、更に詳細には、耐久性に優れる繊維
クッション体の成形方法、並びに繊維クッション体およ
び当該繊維クッション体を用いた車両用シートに関す
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、車両用シートのクッションパッド
として繊維弾性体から成るクッション体が開発されてい
る。かかる繊維弾性体から成るクッション体の欠点は、
従来の発泡体に対して耐久性で劣り、へたり易いことで
ある。

【０００３】このような背景から、繊維クッション体の
耐久性を向上する手段として、例えばポリエステル短繊
維にウレタン系バインダー繊維を用いたもの（特開平４
−８４９０６号公報）やポリアミド系バインダー繊維を
用いたもの（特開平５−１５６５５９号公報）、その他
材料置換によるものが提案されている。

【０００４】また、繊維クッション体の成形方法として
は、例えば特開平５−３２９９３７号公報や特開平６−
１４１９５号公報等に記載の方法があり、これらは成形
工程の省力化や製品のでき栄えを改善する方法として知
られている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
ような従来の繊維クッション体にあっては、通常のウレ
タン発泡体に対して耐久性が十分とはいえず、へたり易
いという問題を有している。一方、成形方法を工夫する
ことにより繊維クッション体の耐久性を改善する方法
は、現在では知られていない。

【０００６】従って、本発明の目的は、上述の従来技術
の問題点を解決し、従来検討されていなかった成形方法
の工夫により、耐久性に優れた繊維クッション体の成形
方法、並びに繊維クッション体および当該繊維クッショ
ン体を用いた車両用シートを提供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、開繊された原綿お
よび／又はストランドをチップ化したポリエステル繊維
からなる不織布がポリエステルを主成分とする繊維Ａ
と、前記繊維Ａに対して低軟化点バインダー繊維Ｂで構
成され、この不織布を成形型内に投入し、特定の二段階
の成形工程で処理することにより、上記目的が達成でき
ることを見出し、本発明を完成するに至った。

【０００８】即ち、本発明の繊維クッション体の成形方
法は、開繊された原綿および／またはストランドをチッ
プ化したポリエステル繊維からなる不織布を主成分繊維
とし、前記主成分繊維に対して軟化点が２０℃以上低い
バインダー繊維を原料として、下記の３工程、（１）工程：開繊された原綿および／またはストランド
をチップ化した不織布を成形型内に投入し、得ようとす
る繊維クッション体の所望形状の容積より大なる容積を
保持したまま、上記バインダー繊維の軟化点以上に加熱
して予備成形を行い、（２）工程：上記バインダー繊維の軟化点未満の温度に
冷却した後、上記所望形状の容積より小なる容積に圧縮
し、そのまま硬化して繊維ウェブまたは不織布における
繊維結合面の結晶化を促進し、（３）工程：次いで、型開きを行い、これにより成形さ
れた繊維クッション体が自からの反発力で、所望形状を
形成する工程から成ることを特徴とする。

【０００９】更に、本発明の繊維クッション体の成形方
法の好適形態は、前記繊維クッション体の原料におい
て、開繊された原綿および／またはストランドをチップ
化したポリエステル繊維からなる不織布が、ポリエステ
ルを主成分とする繊維Ａと、前記繊維Ａに対して軟化点
が２０℃以上低いバインダー繊維Ｂで構成され、その重
量比Ａ：Ｂは、０：１００〜９５：５の範囲であること
を特徴とする。

【００１０】更にまた、本発明の繊維クッション体の成
形方法の好適形態は、前記（１）工程の予備成形を所望
形状の容積に対して１０５〜２００容量％の容積で行
い、上記（２）工程の硬化を所望形状の容積に対して５
０〜９５容量％の容積で行うことを特徴とする。さら
に、前記（１）工程の予備成形を所望形状の容積に対し
て１１０〜１５０容量％で行い、上記（２）工程の硬化
を所望形状の容積に対して６０〜９０容量％の容積で行
うことを特徴とする。

【００１１】更にまた、本発明の繊維クッション体の成
形方法の好適形態は、前記（２）工程における硬化温度
が、３０℃以上であり、且つ上記バインダー繊維の軟化
点に対して２０℃以上低い温度であることを特徴とす
る。

【００１２】また、本発明の繊維クッション体の好適形
態は、前記（２）工程の際、加湿又は蒸気を付加しなが
ら硬化を行うことを特徴としている。

【００１３】更にまた、本発明で得られた繊維クッショ
ン体は、耐へたり性が１０％未満であることを特徴とす
る。

【００１４】また、本発明の車両用シートは、本発明の
成形方法により得られた繊維クッション体を、一部又は
全部に用いることを特徴とする。

【００１５】

【発明の実施の形態】まず、本発明の繊維クッション体
について例を挙げて説明する。本発明の繊維クッション
体は、低軟化点バインダー繊維を含む開繊された原綿お
よび／又はストランドをチップ化した不織布を主成分と
する。本発明の繊維クッション体は、所定の開繊された
原綿および／又はチップ化された不織布を含有するた
め、機械強度の向上及び離型の際の回復を適度に行うこ
とができる。

【００１６】ここで、本発明の繊維クッション体の材料
として用いる原綿および／又はチップ化された不織布と
しては、合成繊維から成るものを用いることができる
が、特にポリエステルを主成分とする繊維を用いること
が好ましい。ポリエステル繊維は流通性、機械強度の点
から適しており、コストパフォーマンスも高いので有利
である。

【００１７】かかるポリエステルとしては、例えばポリ
エチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレ
フタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（Ｐ
ＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリエ
チレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ポリブチレンイソフ
タレート（ＰＢＩ）、ポリεカプロラクトン（ＰＣＬ）
等の他、ＰＥＴのエチレングリコール成分を他のグリコ
ール成分で置換したもの（例えばポリヘキサメチレンテ
レフタレート（ＰＨＴ））、又はテレフタル酸成分を他
の異なる２塩基酸成分で置換したもの（ポリヘキサメチ
レンイソフタレート（ＰＨＩ）、ポリヘキサメチレンナ
フタレート（ＰＨＮ）等が挙げられる。

【００１８】また、これらのポリエステルを構成ユニッ
トとした共重合ポリエステル、例えばＰＢＴとポリテト
ラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）のブロック共重合
体、ＰＥＴとＰＥＩの共重合体、ＰＢＴとＰＢＩの共重
合体、ＰＢＴとＰＣＬの共重合体等を用いることも可能
であり、主たる繰り返し単位がポリエステルから成る共
重合体であれば好適に使用することができる。

【００１９】更に、上述の原綿及び／又はチップ化され
た不織布の代表例としては、それぞれポリエステルを主
成分とし、必要に応じて添加する繊維Ａと、低軟化点バ
インダー繊維Ｂから成る芯鞘型又はサイドバイサイド型
の繊維ウェブ又は不織布を挙げることができる。

【００２０】上記繊維ウェブ又は不織布は、繊維Ａを０
〜９５重量％と、繊維Ａより少なくとも２０℃は軟化点
が低い繊維Ｂを５〜１００重量％と、繊維Ｂより少なく
とも５０℃は軟化点の低い成分を全部または一部含む繊
維Ｃを５〜９５重量％とから構成される。

【００２１】繊維Ａはポリエステルを主成分とする繊維
で、上記したようなものが使用でき、繊維ウェブ又は不
織布中に０〜９５重量％の割合で配合される。繊維Ａを
９５重量％を超えて配合すると、最終成形品、例えばク
ッション体の形状を維持することが困難となり、目的を
達成できない。

【００２２】繊維Ｂは、前記繊維Ａより少なくとも２０
℃は軟化点が低く、繊維ウェブ又は不織布中に５〜１０
０重量％の割合で配合される。繊維Ｂを配合し、熱処理
Ｂを行なうことにより、最終成形品、例えばクッション
体に耐ヘタリ性を付与できる。

【００２３】繊維Ｂの繊維集合体中の含量が５重量％未
満では、ヘタリ改善の効果が充分に得られない。また、
繊維Ａより少なくとも２０℃は軟化点が低く、繊維Ａよ
り少なくとも２０℃は軟化点が低い成分等がある。軟化
点を少なくとも２０℃低くするのは、これより軟化点が
高くなると繊維Ａの軟化が始まる恐れがあるからであ
る。

【００２４】また、上述の原綿としては、カードランダ
ムウェバーやエアレイ方式により開繊されたものを用い
ることが可能である。開繊された原綿は吹き込み、また
は吸引等によって型内に投入することができる。チップ
化された不織布としては、紡績機等を用いてストランド
を形成したものを、カットして得ることができる。この
とき、予め熱処理を行い、バインダー繊維を溶融し、繊
維間を結合させておくと、チップの形状が保たれ取り扱
いが容易になる。

【００２５】以上に説明した本発明の繊維クッション体
は、後述する本発明の成形方法によって得られるが、耐
久性に優れており、１０％未満の耐へたり性を有する。
なお、この耐へたり性は、成形された繊維クッション体
を、ＪＳＡＥ尻型６８ｋｇｆを３６℃、湿度９０％にて
２２時間の条件下で加圧した後に生ずる繊維クッション
体の厚みが減少する永久歪度合を意味し、次式（１）耐へたり性（％）＝（試験後に減少した厚み／試験前の厚み）×１００…（１）で表される。

【００２６】また、本発明の車両用シートは、上述した
本発明の繊維クッション体を用いて得られるものであ
り、その全部又は一部が本発明のクッション体から構成
されているものである。

【００２７】次に、本発明の繊維クッション体の成形方
法について説明する。本発明の繊維クッション体は、特
定の二段階の成形工程を経て成形されるため、繊維結合
面の結晶化が促進されており、繊維クッション体自らの
反発力が調整されており、所望形状を容易に実現でき
る。

【００２８】図１〜図５は本発明の成形方法における成
形工程を示す断面図であり、図１、図２は型開き状態で
各成形材料の投入態様を示したもの、図３は型閉じし、
熱風吹き込みにより、所望形状の容積より大なる容積で
予備成形及び冷却を行う上述の（１）工程を示したも
の、図４は、所望形状の容積より小なる容積に圧縮して
硬化を行う上述の（２）工程を示したものである。

【００２９】図３及び図４に示すように、（１）工程か
ら（２）工程に移行する際には、上型１０と下型２０の
少なくとも一方の成形面１１、２１が移動して、型の容
積率が変化するようになっている。また、図５は、型本
体を開いたと同時に、成形された繊維クッション体自ら
が持つ反発力により所望形状になる状態を示したもので
ある。

【００３０】まず、成形型の構成について説明すると、
図１〜図５において、本発明の成形方法に用いる成形型
は、上型１０と下型２０を備え、これらが上型支軸１５
及び下型支軸２５を介して上下に移動可能であり、この
移動によって型閉じ及び型開きが実行されるようになっ
ている。また、本発明における成形方法では、最終成形
品の所望形状の容積より大なる容積で予備成形を行う
（１）工程、所望形状の容積より小なる容積で圧縮しな
がら一定時間硬化する（２）工程を実行すべく、型内の
容積を変化させる必要があるため、上記成形型では、型
本体１０、２０を貫通する支軸１６又は２６によって上
型１０及び下型２０の少なくとも一方の成形面１１、２
１を移動させることが可能となっている。尚、本発明で
は型上部に開織機３０またはチップに不織布のタンクを
セットしているので下型のみ動くようにしている。

【００３１】ここで、上型は、下面開口の箱型の上型本
体１０とその本体下面を覆う成形面１１を有する。成形
面１１は多数の孔１２を有するパンチングメタル製の加
圧部材によって形成されている。また、上型本体１０と
成形面１１によって形成される上型内のチヤンバー１３
には、送気管１４が連結されている。一方、下型は、上
面開口の箱型の下型本体２０とその本体下面を覆う成形
面２１を有する。成形面２１は上型の場合と同様に多数
の孔２２を有するパンチングメタル製の加圧部材によっ
て形成され、上型本体２０と成形面２１によって形成さ
れる上型内のチヤンバー２３には排気管２４が連結され
ている。

【００３２】なお、図１〜図５では、１個の成形型で容
積率を変化させて、（１）工程及び（２）工程を実行す
る態様を示したが、本究明においては、予め容積の異な
る別個の型を準備し、各型で（１）工程及び（２）工程
の予備成形と硬化それぞれ行うことも勿論可能である。

【００３３】次に、上記成形型を用いて繊維クッション
体を成形する場合の具体的操作について説明する。ま
ず、図１、図２に示したように、型内に原綿および／又
はチップ化された不織布を投入する。投入する方法とし
ては、吹き込み、または吸引等で行うことができる。但
し、チップ化された不織布を投入する場合は、所望の最
終製品の密度より小さな密度のチップ化された不織布を
投入する。

【００３４】次に、低軟化点繊維を溶融することが可能
な温度の熱風を、上型の送気管１４から上型チャンバー
１３に送り込む。上型チャンバー１３に導入された熱風
は、上型加圧部材の孔１２からキャビティーに噴出し
て、所望形状の容積より大なる容積、例えば１２０容量
％に圧縮された繊維ウェブ又は不織布２を加熱する。

【００３５】この際、原綿および／又はチップ化された
不織布２を通過した熱風は、下型の成形面の孔２２から
下部チャンバー２３に入り、排気管２４を通じて外部に
排出される。例えば、成形型内に１８０〜２００℃の熱
風を３分間吹き込み加熱を行えばよい。加熱後は熱風の
供給を止めるか、又は原綿、チップ化不織布２に含まれ
るバインダー繊維の軟化点に対して少なくとも２０℃は
低い熱風を流し、バインダー繊維が完全に固化するまで
所定時間冷却し、（１）工程を完了する。

【００３６】次に、上型１０と下型２０の少なくとも一
方の成形面１１、２１を移動させ、所望形状の容積より
小なる容積、例えば８０容量％まで圧縮し、型温を例え
ば１１０℃に保持し、繊維の結晶化を促進する硬化工程
を行う（図４参照）。この際、必要に応じて熱風、加湿
された空気又は蒸気を流しながら硬化を行っても構わな
い。

【００３７】しかる後、成形型を型開きして繊維クッシ
ョン体３を離型し、所望形状の最終成形品の一例である
クッションパッド４を得る（図５参照）。この際、圧縮
されていた型内の繊維クッション体３は、離型と同時に
繊維クッション体３が有する反発力により所望形状の容
積に回復し、クッションパッド４になる。

【００３８】なお、本発明において、上述した（１）工
程では、所望形状の容積に対して１０５〜２００容量
％、より好ましくは１１０〜１５０容量％の容積で予備
成形することが望ましい。上記予備成形を１０５容量％
未満の容積で行うと、（２）工程で硬化した後に、目的
とする所望形状の厚みが得られないことがあり好ましく
ない。また、上記予備成形を２００容量％を超える容積
で行うと、（２）工程での圧縮率が大きくなり過ぎ、目
的とする所望形状の厚みを得ることが困難となり好まし
くない。

【００３９】一方、硬化を行う（２）工程では所望形状
の容積に対して５０〜９５容量％、より好ましくは６０
〜９０容量％の容積に成形することが望ましい。ここ
で、硬化後の容積を所望形状の容積に対して５０容量％
未満とすると、所望形状を得ることが困難となり好まし
くない。また、硬化後の容積を所望形状の容積に対して
９５容量％超とすると、硬化工程での耐久性の改善効果
が少なくなる他、離型した際、繊維クッション体自らの
反発力により所望形状の容積より大きくなってしまうこ
とがあり好ましくない。

【００４０】なお、離型した際の繊維クッション体の回
復状態は、使用する材料、材料の密度、（１）工程での
予備成形の温度、及び（２）工程での硬化の温度等によ
り影響を受けるので、所望形状やその容積に応じて、上
記範囲内で（１）工程及び（２）工程の容積率を変化さ
せて調整することが好ましい。

【００４１】また、本成形方法の（２）工程における硬
化温度は、３０℃以上で、且つバインダー繊維Ｂの軟化
点に対して少なくとも２０℃低い温度であることが好ま
しい。硬化時の温度が３０℃未満では、繊維の結晶化が
十分に進行しないことが考えられ、十分な耐久性が得ら
れないことがあり好ましくない。また、バインダー繊維
Ｂの軟化点に対して２０℃以上低い温度で硬化を行わな
いと、繊維Ｂが軟化して結晶化が阻害される可能性があ
り、十分な耐久性が得られないことがあるので好ましく
ない。

【００４２】更に、（２）工程では、加湿又は蒸気を付
加しながら硬化することも可能である。加湿、蒸気を付
加しながら硬化すると、結晶化を促進することができ、
硬化処理をより短時間で行うことが可能となる。

【００４３】

【実施例】以下、本発明を、図面を参照して次の実施例
及び比較例により更に詳細に説明するが、本発明はこれ
らに限定されるものではない。なお、以下の実施例及び
比較例では、最終成形品（クッションパッド）の所望形
状として、一般部の厚みが１００ｍｍ、端部の厚みが１
５０ｍｍとなるように設計した例を示す（図５参照）。

【００４４】以下の例１〜６は、開繊された原綿を用い
た場合の実施例を示す。（実施例１）繊維Ａとして、繊度６デニール、繊維長５
１ｍｍのポリエステル繊維（商品名：日本エステル
（株）製Ｈ３８Ｆ）を８０重量％、繊維Ｂとして、繊度
２デニール、繊維長５１ｍｍの芯鞘構造を有するポリエ
ステル系バインダー繊維（商品名：日本エステル（株）
製７０８０）を２０重量％配合し、カードランダムウェ
バーを通して、開繊された原綿を得た。

【００４５】得られた原綿を図１に示すように、型内に
エアとともに吹き込んだ。次に、１９０℃の熱風を約３
分間流した後、更に１分間７０℃の熱風を流し、バイン
ダー繊維の軟化点以下まで冷却した。なお、（１）工程
における型の容積率は、最終成形品の容積に対して１２
０容量％とした。次いで、（２）工程で、図３に示すよ
うに型温を７０℃に保ちながら、最終成形品の容積に対
して８０容量％まで型の容積率を小さくし、１０分間硬
化を行った。硬化を行った後、型開きすると同時に、成
形品は図４に示すように目的とする最終成形品の容積ま
で回復し、本例の繊維クッション体を得た。

【００４６】（実施例２）（１）工程の容積率を最終成
形品の容積に対して１４０容量％、（２）工程の容積率
を６０容量％とした以外は、実施例１と同様の操作を繰
り返し、本例の繊維クッション体を得た。

【００４７】（実施例３）（１）工程の冷却条件を４０
℃とし、（１）工程の容積率を最終成形品の容積に対し
て７０容量％、型温を４０℃とした以外は、実施例１と
同様の操作を繰り返し、本例の繊維クッション体を得
た。

【００４８】（実施例４）（１）工程の容積率を最終成
形品の容積に対して１５０容量％、冷却条件を１００
℃、（２）工程の容積率を９０容量％、型温を１００℃
とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、本例
の繊維クッション体を得た。

【００４９】（実施例５）（１）工程の容積率を最終成
形晶の容積に対して１２０容量％、冷却条件を１００
℃、（２）工程の容積率を９０容量％、型温を１００℃
とし、更に１００℃の蒸気を流しながら硬化を行った以
外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、本例の繊維ク
ッション体を得た。

【００５０】（実施例６）（１）工程の容積率を最終成
形品の容積に対して１２０容量％、冷却条件を１００
℃、（２）工程の容積率を８０容量％、型温を７０℃と
し、更に７０℃の加湿空気を流しながら硬化を行った以
外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、本例の繊維ク
ッション体を得た。

【００５１】以下の実施例７〜１２はチップ化した不織
布を用いた場合の実施例を示す。（実施例７）繊維Ａとして、繊度６デニール、繊維長５
１ｍｍのポリエステル繊維（商品名：日本エステル
（株）製Ｈ３８Ｆ）を８０重量％、繊維Ｂとして、繊度
２デニール、繊維長５１ｍｍの芯鞘構造を有するポリエ
ステル系バインダー繊維（商品名：日本エステル（株）
製７０８０）を２０重量％配合し、紡績機を用いてスト
ランドを作成した後、バインダー繊維が融解する１７０
℃〜１９０℃で熱処理を行い、繊維間を接着させた。繊
維間が接着したストランドは、約１０ｍｍにカットし
て、チップ化した。尚、本実施例ではストランドの断面
形状を直径１０ｍｍの真円としたが、チップの断面形状
や大きさは特に限定されることは無い。但し、大きさの
範囲としては、一辺を５ｍｍとした立方体から一辺を１
５ｍｍとした立方体の範囲内に入る、形状を特定されな
い３次元体であれば良い。あまり小さな３次元体では、
ライン速度が遅くなりコストアップになるほか、取り扱
いが面倒になる。逆に、大きな３次元体では、チップ間
の空洞が大きくなり表面状態が荒くなった座りごこちや
耐久性能に影響を与える可能性がある。また、チップの
密度としては０．０１５ｇ／ｃｍ＜ＳＵＰ＞３＜／ＳＵ
Ｐ＞に調整した。

【００５２】得られたチップを図２に示すように、型内
にエアとともに吹き込んだ。次に、１９０℃の熱風を約
３分間流した後、更に１分間７０℃の熱風を流し、バイ
ンダー繊維の軟化点以下まで冷却した。なお、（１）工
程における型の容積率は、最終成形品の容積に対して１
２０容量％とした。次いで、（２）工程で、図４に示す
ように型温を７０℃に保ちながら、最終成形品の容積に
対して８０容量％まで型の容積率を小さくし、１０分間
硬化を行った。硬化を行った後、型開きすると同時に、
成形品は図４に示すように目的とする最終成形品の容積
まで回復し、本例の繊維クッション体を得た。

【００５３】（実施例８）（１）工程の容積率を最終成
形品の容積に対して１４０容量％、（２）工程の容積率
を６０容量％とした以外は、実施例７と同様の操作を繰
り返し、本例の繊維クッション体を得た。

【００５４】（実施例９）（１）工程の冷却条件を４０
℃とし、（１）工程の容積率を最終成形品の容積に対し
て７０容量％、型温を４０℃とした以外は、実施例７と
同様の操作を繰り返し、本例の繊維クッション体を得
た。

【００５５】（実施例１０）（１）工程の容積率を最終
成形品の容積に対して１５０容量％、冷却条件を１００
℃、（２）工程の容積率を９０容量％、型温を１００℃
とした以外は、実施例７と同様の操作を繰り返し、本例
の繊維クッション体を得た。

【００５６】（実施例１１）（１）工程の容積率を最終
成形品の容積に対して１２０容量％、冷却条件を１００
℃、（２）工程の容積率を９０容量％、型温を１００℃
とし、更に１００℃の蒸気を流しながら硬化を行った以
外は、実施例７と同様の操作を繰り返し、本例の繊維ク
ッション体を得た。

【００５７】（実施例１２）（１）工程の容積率を最終
成形品の容積に対して１２０容量％、冷却条件を１００
℃、（２）工程の容積率を８０容量％、型温を７０℃と
し、更に７０℃の加湿空気を流しながら硬化を行った以
外は、実施例７と同様の操作を繰り返し、本例の繊維ク
ッション体を得た。

【００５８】（比較例１）（１）工程のみ行い、容積率
を最終成形品の容積に対して１００容量％、冷却条件を
熱風７０℃で３分とした以外は、実施例１と同様の操作
を繰り返し、本例の繊維クッション体を得た。

【００５９】（比較例２）容積率を最終成形品の容積に
対して１００容量％として（１）工程の予備成形を行っ
た後、容積率１００容量％のまま、型温を７０℃に保ち
ながら１０分間硬化を行った以外は、実施例１と同様の
操作を繰り返し、本例の繊維クッション体を得た。

【００６０】（比較例３）（１）工程のみ行い、容積率
を最終成形品の容積に対して１００容量％、冷却条件を
熱風７０℃で３分とした以外は、実施例７と同様の操作
を繰り返し、本例の繊維クッション体を得た。

【００６１】（比較例４）容積率を最終成形品の容積に
対して１００容量％として（１）工程の予備成形を行っ
た後、容積率１００容量％のまま、型温を７０℃に保ち
ながら１０分間硬化を行った以外は、実施例７と同様の
操作を繰り返し、本例の繊維クッション体を得た。

【００６２】上記各例の（１）工程及び（２）工程にお
ける容積率、加熱条件及び硬化条件等を表１にまとめて
示す。

【００６３】（耐久試験方法）実施例１〜１２及び比較
例１〜４で得られた繊維クッション体に対して、ＪＳＡ
Ｅ尻型、６８Ｋｇｆを３６℃、湿度９０％の条件下で２
２時間負荷し、耐久試験前と耐久試験後の繊維クッショ
ン体厚みの差を測定し、上記（１）式による耐へたり性
を評価した。得られた結果を表１に併記する。

【００６４】

【表１】

【００６５】表１より、実施例１〜１２の繊維クッショ
ン体は、耐久試験前後でも、その厚みの変化が１０ｍｍ
未満で、耐へたり性が１０％未満であり、優れた耐久性
を有することが明らかとなった。一方、（１）工程のみ
で成形された比較例１、３の繊維クッション体では、耐
久試験前後で１５ｍｍ以上の厚み減少が見られ、耐へた
り性は１５％以上となった。また、（１）工程、（２）
工程ともに容積率１００容量％で予備成形及び硬化を行
った比較例２、４では、耐久試験前後で１０〜１５ｍｍ
の厚みが減少し、耐へたり性も１０〜１５％となった。
硬化工程を行っているので比較例１よりは耐久性が若干
改善されたが、容積率を変化させながら成形を行う実施
例１〜６に比べて耐久性は劣っていることが明らかであ
る。

【００６６】

【発明の効果】本発明によれば、バインダー繊維を含有
する開繊された原綿および／又はストランドをチップ化
した不織布を特定の二段階の成形工程で処理することと
したため、へたり性を改善でき、耐久性に優れた繊維ク
ッション体及びその成形方法、並びに繊維クッション体
を用いた車両用シートを提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の繊維クッション体の成形方法の一実
施形態において、型開き状態で成形用材料を設置する状
態を示す概略断面図である。

【図２】本発明の繊維クッション体の成形方法の一実
施形態において、（１）工程を示す概略断面図である。

【図３】本発明の繊維クッション体の成形方法の一実
施形態において、（２）工程を示す概略断面図である。

【図４】本発明の繊維クッション体の成形方法の一実
施形態において、（２）工程後に繊維クッション体が所
望形状に回復する状態を示す概略断面図である。

【図５】本発明の繊維クッション体の成形方法の一実
施形態において、（３）工程を示す概略断面図である。

【符号の説明】

１開繊された原綿２チップ化された不織布３（１）工程で所定の容積率で予備成形される繊維ク
ッション体４（２）工程で所定の容積率で硬化される繊維クッシ
ョン体５所望形状を有する最終成形品１０上型本体１１上型成形面１２上型パンチングメタル孔部１３上型チャンバー１４送気管１５上型を上下に移動するための支軸１６上型成形面を上下に移動するための支軸１７上型成形面の支持部材２０下型本体２１下型成形面２２下型パンチングメタル孔部２３下型チャンバー２４排気管２５下型を上下に移動するための支軸２６下型成形面を上下に移動するための支軸２７下型成形面の支持部材３０開繊機３１チップ化不織布の貯蔵タンク

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】開繊された原綿および／またはストラン
ドをチップ化したポリエステル繊維からなる不織布を主
成分繊維とし、前記主成分繊維に対して軟化点が２０℃
以上低いバインダー繊維を原料として、下記の３工程に
より成形することを特徴とする繊維クッション体の成形
方法。（１）工程：開繊された原綿および／またはストランド
をチップ化した不織布を成形型内に投入し、得ようとす
る繊維クッション体の所望形状の容積より大なる容積を
保持したまま、上記バインダー繊維の軟化点以上に加熱
して予備成形を行い、（２）工程：上記バインダー繊維の軟化点未満の温度に
冷却した後、上記所望形状の容積より小なる容積に圧縮
し、そのまま硬化して繊維ウェブまたは不織布における
繊維結合面の結晶化を促進し、（３）工程：次いで、型開きを行い、これにより成形さ
れた繊維クッション体が自らの反発力で、所望形状を形
成する工程。
【請求項２】前記繊維クッション体の原料において、
開繊された原綿および／またはストランドをチップ化し
たポリエステル繊維からなる不織布は、ポリエステルを
主成分とする繊維Ａと、前記繊維Ａに対して軟化点が２
０℃以上低いバインダー繊維Ｂで構成され、その重量比
Ａ：Ｂは、０：１００〜９５：５の範囲であることを特
徴とする請求項１記載の繊維クッション体の成形方法。
【請求項３】前記（１）工程の予備成形を所望形状の
容積に対して１０５〜２００容量％の容積で行い、上記
（２）工程の硬化を所望形状の容積に対して５０〜９５
容量％の容積で行うことを特徴とする請求項１または２
記載の繊維クッション体の成形方法。
【請求項４】前記（１）工程の予備成形を所望形状の
容積に対して１１０〜１５０容量％の容積で行い、上記
（２）工程の硬化を所望形状の容積に対して60〜９０容
量％の容積で行うことを特徴とする請求項３記載の繊維
クッション体の成形方法。
【請求項５】前記（２）工程における硬化温度は、３
０℃以上であり、且つ上記バインダー繊維の軟化点に対
して２０℃以上低い温度であることを特徴とする請求項
１〜４のいずれか１つの項に記載の繊維クッション体の
成形方法。
【請求項６】前記（２）工程の際、加湿又は蒸気を付
加しながら硬化を行うことを特徴とする請求項１〜５の
いずれか１つの項に記載の繊維クッション体の成形方
法。
【請求項７】繊維クッション体は、耐へたり性が１０
％未満であることを特徴とする請求項１〜６記載の成形
方法により得られる繊維クッション体。
【請求項８】請求項１〜６のいずれか１つの項に記載
の成形方法により得られた繊維クッション体を、一部又
は全部に用いて成ることを特徴とする車両用シート。