JP2001018282A - 合成樹脂製コルゲート管の製造方法 - Google Patents
合成樹脂製コルゲート管の製造方法Info
- Publication number
- JP2001018282A JP2001018282A JP11191922A JP19192299A JP2001018282A JP 2001018282 A JP2001018282 A JP 2001018282A JP 11191922 A JP11191922 A JP 11191922A JP 19192299 A JP19192299 A JP 19192299A JP 2001018282 A JP2001018282 A JP 2001018282A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- molding
- corrugated pipe
- mold
- pipe
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 樹脂の偏肉が少ないコルゲート管の製造方法
を提供する。 【解決手段】 成形型の樹脂入り口に近い部分に外径の
異なる複数個の機密栓が隣接して配置された成形型を用
いるコルゲート管の製造方法。
を提供する。 【解決手段】 成形型の樹脂入り口に近い部分に外径の
異なる複数個の機密栓が隣接して配置された成形型を用
いるコルゲート管の製造方法。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、コルゲート管の製
造方法に関するものである。
造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】従来のコルゲート管の製造方法の一例を
図2に示す。押出機1から押出金型2を通って押し出さ
れた樹脂管Pは成形部Mに導かれる。
図2に示す。押出機1から押出金型2を通って押し出さ
れた樹脂管Pは成形部Mに導かれる。
【0003】成形部Mは、モールドブロック411が連
結されて成形上型41、及び成形下型42を構成し、成
形型41、42は内部が管状になるよう接して配置さ
れ、エンドレスベルト状に旋回可能に配置されている。
結されて成形上型41、及び成形下型42を構成し、成
形型41、42は内部が管状になるよう接して配置さ
れ、エンドレスベルト状に旋回可能に配置されている。
【0004】成形部Mには、複数の機密栓3がその軸を
成形部Mの軸と一致させて設けられている。機密栓3
は、押し出し金型から成形部Mの内部に吹き込まれた空
気Aを遮り、空気溜まりをつくって樹脂管Pを膨らま
せ、成形部Mに押しつけコルゲート管を成形するための
栓であり、その外径はコルゲート管の内径より小さくて
略一致するようになっている。樹脂管Pの内面は機密栓
3に接触しているので、押出金型2から吹き込まれた空
気Aは圧力を高められ、樹脂管Pは空気圧によって拡径
され、その外面は成形部Mに押しつけられる。
成形部Mの軸と一致させて設けられている。機密栓3
は、押し出し金型から成形部Mの内部に吹き込まれた空
気Aを遮り、空気溜まりをつくって樹脂管Pを膨らま
せ、成形部Mに押しつけコルゲート管を成形するための
栓であり、その外径はコルゲート管の内径より小さくて
略一致するようになっている。樹脂管Pの内面は機密栓
3に接触しているので、押出金型2から吹き込まれた空
気Aは圧力を高められ、樹脂管Pは空気圧によって拡径
され、その外面は成形部Mに押しつけられる。
【0005】機密栓3は、成形部M内に間隔を開けて複
数箇所設けられ、最初の位置の機密栓の外径は一番小さ
く、順に大きくなって最終位置の機密栓3の外径が一番
大きくなっている。また、モールドブロックは冷却水で
冷却されており、樹脂管Pは機密栓3で拡径されて成形
部Mに接触し冷却されるが、最初の位置にある機密栓3
は外径が小さく、樹脂管Pは成形部Mにほとんど接触し
ないため、冷却効果は少ない。
数箇所設けられ、最初の位置の機密栓の外径は一番小さ
く、順に大きくなって最終位置の機密栓3の外径が一番
大きくなっている。また、モールドブロックは冷却水で
冷却されており、樹脂管Pは機密栓3で拡径されて成形
部Mに接触し冷却されるが、最初の位置にある機密栓3
は外径が小さく、樹脂管Pは成形部Mにほとんど接触し
ないため、冷却効果は少ない。
【0006】機密栓3の外面に内面を接触している樹脂
管Pは拡径し機密栓3と樹脂管Pとの間にはわずかな隙
間ができ、空気はその隙間から次の機密栓部分に進入す
る。従って、樹脂管Pは複数の機密栓で順に少しづつ拡
径され、最終位置に配置された機密栓によって、成形部
Mに密着されて充分に冷却され、寸法が決定されて成形
型から取り出され、冷却水槽等でハンドリング可能な温
度まで更に冷却され巻き取られて製品のコルゲート管と
なる。
管Pは拡径し機密栓3と樹脂管Pとの間にはわずかな隙
間ができ、空気はその隙間から次の機密栓部分に進入す
る。従って、樹脂管Pは複数の機密栓で順に少しづつ拡
径され、最終位置に配置された機密栓によって、成形部
Mに密着されて充分に冷却され、寸法が決定されて成形
型から取り出され、冷却水槽等でハンドリング可能な温
度まで更に冷却され巻き取られて製品のコルゲート管と
なる。
【0007】この工程においては、機密栓3の位置は、
一般的には、成形部Mの前半部、中央部、後半部の3カ
所に分散されて配置されており、後半部の機密栓位置で
樹脂が成形型に密着し冷却されるため、前半部と後半部
との距離が長い場合にはその部分では樹脂管Pは高温状
態を保っており、引き取り機で引っ張られた時に偏肉が
発生する原因となる場合が多かった。特に樹脂管Pが薄
肉である場合は、肉厚のバラツキが大きくなり偏肉が大
きくなる欠点があった。
一般的には、成形部Mの前半部、中央部、後半部の3カ
所に分散されて配置されており、後半部の機密栓位置で
樹脂が成形型に密着し冷却されるため、前半部と後半部
との距離が長い場合にはその部分では樹脂管Pは高温状
態を保っており、引き取り機で引っ張られた時に偏肉が
発生する原因となる場合が多かった。特に樹脂管Pが薄
肉である場合は、肉厚のバラツキが大きくなり偏肉が大
きくなる欠点があった。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記従来法の
欠点を解消し、樹脂の偏肉を少なくするコルゲート管の
製造方法を提供することを目的としてなされたものであ
る。
欠点を解消し、樹脂の偏肉を少なくするコルゲート管の
製造方法を提供することを目的としてなされたものであ
る。
【0009】
【課題を解決するための手段】本願発明の請求項1に記
載の合成樹脂製コルゲート管の製造方法は、押出機より
押し出された樹脂管内に空気を圧入し、樹脂を成形型に
圧着して成形するコルゲート管の製造方法において、該
成形型が、成形型の樹脂入り口に近い部分に外径の異な
る複数個の機密栓が隣接して配置された成形型であるこ
とを特徴とする合成樹脂製のコルゲート管の製造方法で
ある。
載の合成樹脂製コルゲート管の製造方法は、押出機より
押し出された樹脂管内に空気を圧入し、樹脂を成形型に
圧着して成形するコルゲート管の製造方法において、該
成形型が、成形型の樹脂入り口に近い部分に外径の異な
る複数個の機密栓が隣接して配置された成形型であるこ
とを特徴とする合成樹脂製のコルゲート管の製造方法で
ある。
【0010】(作用)本発明においては、機密栓が互い
に隣接して配置されているので、押し出された樹脂管は
速やかに成形型に密着し寸法が安定する。従って、高温
である状態の時間が短く、偏肉が抑えられるのである。
に隣接して配置されているので、押し出された樹脂管は
速やかに成形型に密着し寸法が安定する。従って、高温
である状態の時間が短く、偏肉が抑えられるのである。
【0011】
【発明の実施の形態】次に本発明の実施の形態を非限定
的な実施例をもって、その図面を参照して説明する。
的な実施例をもって、その図面を参照して説明する。
【0012】(実施例)図1は、本発明による合成樹脂
製コルゲート管Pの製造の実施の一例であり、機密栓を
2個使用した場合の成形型の部分を示す説明図である。
製コルゲート管Pの製造の実施の一例であり、機密栓を
2個使用した場合の成形型の部分を示す説明図である。
【0013】成形部Mは、内径21mm、長さ200c
mであり、2個の機密栓3は、樹脂の入り口に近い側に
配置されたものの外形が14.0mm、樹脂の流れ方向
に配置されたものの外径が14.5mmで、いずれも長
さが30mmのステンレススチール製のものを、成形型
の樹脂入り口に近い側に内径の小さなものを配置し、そ
れに密着して他の一個を配置した。コルゲート管Pの設
計肉厚は、1mmである。
mであり、2個の機密栓3は、樹脂の入り口に近い側に
配置されたものの外形が14.0mm、樹脂の流れ方向
に配置されたものの外径が14.5mmで、いずれも長
さが30mmのステンレススチール製のものを、成形型
の樹脂入り口に近い側に内径の小さなものを配置し、そ
れに密着して他の一個を配置した。コルゲート管Pの設
計肉厚は、1mmである。
【0014】機密栓3は、成形部Mの内部でコア先端よ
り70cmの位置に、その中心軸が成形部の中心軸と一
致するよう配置した。
り70cmの位置に、その中心軸が成形部の中心軸と一
致するよう配置した。
【0015】なお、この位置は、製造するコルゲート管
のサイズや使用する樹脂の種類によって変更することが
よく、例えば設計内径が大きい場合には70cmより大
きくしても良く、小さい場合には70cmより小さくし
ても良い。また、樹脂の押し出し温度や、溶融粘度、成
形型の冷却能力などによっても変更しても良い。
のサイズや使用する樹脂の種類によって変更することが
よく、例えば設計内径が大きい場合には70cmより大
きくしても良く、小さい場合には70cmより小さくし
ても良い。また、樹脂の押し出し温度や、溶融粘度、成
形型の冷却能力などによっても変更しても良い。
【0016】使用した樹脂はポリエチレン樹脂(旭化成
社製;商品名「サンテックHDB770」、密度0.9
55g/cm2 )に、カラーマスターバッチを配合した
ものを用いた。
社製;商品名「サンテックHDB770」、密度0.9
55g/cm2 )に、カラーマスターバッチを配合した
ものを用いた。
【0017】(比較例)機密栓3の取り付け位置を、成
形部Mの内部でコア先端より70cmの位置及び100
cmとした以外は実施例と同じとしてコルゲート管Pを
製造した。
形部Mの内部でコア先端より70cmの位置及び100
cmとした以外は実施例と同じとしてコルゲート管Pを
製造した。
【0018】表1に得られたコルゲート管Pの任意の位
置の一円周における肉厚みをJIS1級ノギスで測定し
た結果を示す。n数は、コルゲート管Pの長さ方向の測
定位置を示し、その部分での最大肉厚みと最小肉厚みと
その差(偏肉)とから、偏肉の標準偏差を算出した。
置の一円周における肉厚みをJIS1級ノギスで測定し
た結果を示す。n数は、コルゲート管Pの長さ方向の測
定位置を示し、その部分での最大肉厚みと最小肉厚みと
その差(偏肉)とから、偏肉の標準偏差を算出した。
【0019】
【表1】
【0020】比較例では、偏肉差(最大肉厚み−最小肉
厚み)Rが0.2あり、肉厚みの薄い部分では0.5m
mを下回る部分もあったが、本発明の製造方法によると
Rは0.1となり、偏肉を抑えることができた。
厚み)Rが0.2あり、肉厚みの薄い部分では0.5m
mを下回る部分もあったが、本発明の製造方法によると
Rは0.1となり、偏肉を抑えることができた。
【0021】次に、偏肉が少なくなった効果を引っ張り
強度の変化で観察した結果を表2に示す。なお、引っ張
り強度の測定は、JIS K7113プラスチックの引
張試験方法に従った。
強度の変化で観察した結果を表2に示す。なお、引っ張
り強度の測定は、JIS K7113プラスチックの引
張試験方法に従った。
【0022】
【表2】
【0023】実施例の場合は、比較例と比べて約90N
の向上が認められ、規格値750Nを越えた。偏肉が少
なくなると、機械的強度の向上に有効であることが知ら
れる。
の向上が認められ、規格値750Nを越えた。偏肉が少
なくなると、機械的強度の向上に有効であることが知ら
れる。
【発明の効果】このように、本発明によるコルゲート管
の製造方法によれば、樹脂管が押し出された後、速やか
に成形型に密着されて冷却されので、巻き取り時の応力
による偏肉を抑えることができ、同時に強度も増すので
ある。
の製造方法によれば、樹脂管が押し出された後、速やか
に成形型に密着されて冷却されので、巻き取り時の応力
による偏肉を抑えることができ、同時に強度も増すので
ある。
【図1】 本発明による合成樹脂製コルゲート管の製造
の実施の一例の成形型の部分説明図。
の実施の一例の成形型の部分説明図。
【図2】 従来のコルゲート管の製造方法の一例の成形
型の部分説明図。
型の部分説明図。
1 押し出し機 2 押し出し金型 3 機密栓 411 モールドブロック 41 成形上型 42 成形下型 5 コア M 成形部 P 樹脂管(コルゲート管) A 空気
Claims (1)
- 【請求項1】 押出機より押し出された樹脂管内に空気
を圧入し、樹脂を成形型に圧着して成形するコルゲート
管の製造方法において、該成形型が、その内部の樹脂入
り口に近い部分に外径の異なる複数個の機密栓が隣接し
て配置された成形型であることを特徴とする合成樹脂製
のコルゲート管の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11191922A JP2001018282A (ja) | 1999-07-06 | 1999-07-06 | 合成樹脂製コルゲート管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11191922A JP2001018282A (ja) | 1999-07-06 | 1999-07-06 | 合成樹脂製コルゲート管の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001018282A true JP2001018282A (ja) | 2001-01-23 |
Family
ID=16282685
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP11191922A Pending JP2001018282A (ja) | 1999-07-06 | 1999-07-06 | 合成樹脂製コルゲート管の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2001018282A (ja) |
-
1999
- 1999-07-06 JP JP11191922A patent/JP2001018282A/ja active Pending
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
AU5349299A (en) | Method for the continuous manufacture of a twin-wall pipe having a pipe socket and apparatus for putting the method into practice | |
US20040020260A1 (en) | Manufacturing device of the curved metal tube and rod with an arbitrary section | |
JPH09503455A (ja) | ベル一体化二重壁熱可塑性チューブを形成する方法及び装置 | |
JP2001018282A (ja) | 合成樹脂製コルゲート管の製造方法 | |
CN111922105A (zh) | 管材拉拔模具及拉拔工艺 | |
KR920006237A (ko) | 실리카 유리 광 도파관 예비성형품 제조방법 | |
JP2007119230A (ja) | 樹脂製巻芯およびその製造方法 | |
JP2011183750A (ja) | 押出装置及びそれに用いられる成形用金型 | |
CA1328155C (en) | Method of blow molding a flat container having portions with greatly varying wall thicknesses | |
US5089204A (en) | Method of extruding thermoplastic resin pipe | |
CN212407841U (zh) | 一种内增强中空缠绕管 | |
EP1232848A1 (en) | Blow molding method | |
KR20100007163A (ko) | 광케이블 보호용 덕트 및 그 제조방법 | |
JPH08332667A (ja) | 管状体の製造方法 | |
JP2003112364A (ja) | 分割金型及びこの分割金型を用いる容器製造方法 | |
JP3747099B2 (ja) | 熱可塑性樹脂マンドレルの成形用サイジングダイ | |
CN217098838U (zh) | 一种电缆护套挤塑模具 | |
CN221540605U (zh) | 一种光缆双层共挤模具 | |
CN216610005U (zh) | 一种软桶模具及软桶模具排气系统 | |
CN218660250U (zh) | 一种用于制造t形管的注塑模具 | |
CN211994126U (zh) | 一种pp管外口模及具有其的pp管口模组件 | |
JPH01145119A (ja) | 樹脂製品のブロー成形方法 | |
JP5655020B2 (ja) | 薄肉チューブの製造方法、その製造方法により製造されたチューブ、及び、多層構造チューブ | |
JP5004550B2 (ja) | 曲部を有する樹脂チューブの製造方法 | |
JP2008192480A (ja) | 異型押出ダイ及び電線 |