【発明の詳細な説明】
電力線ケーブルコネクタ
本発明は、例えば円形の心線を組込んだ中間電圧の電気ケーブル等の電力線ケ
ーブルを接続するための接合部又はスプライスに関する。かかる接合部は、頭上
又は地下ネットワークのケーブルの永久接続に用いられうる。
今日に至るまで、かかる接続はスリーブ又はチューブにより行われていた。こ
のスリーブ又はチューブの長手方向の穴内には、接続されるべき２本のケーブル
の対向する端部が挿入される。一旦これらの端部がチューブ内に挿入されると、
２本のケーブルを永久的に組立てるために、チューブが複数の所定点で油圧プレ
ス等により圧潰される。
深い圧潰工具に対して圧力を供給するために、この組立工程には油圧設備の使
用が不可欠であることは容易に理解できるであろう。かかる設備は、油圧ポンプ
を駆動するための電気モータ等を具備する。さらに、接続されるべきケーブルの
種々の径の機能として使用される接合のタイプに圧潰工具を適合させることが必
要である。従って、この機器（接合部）の全てが屋外で、時には泥又は砂の中で
使用されるので、一方ではエラーのために、他方ではこの工具又は油圧設備の質
低下のために、適当な工具の選択をすることが可能である。従って、特にケーブ
ルが埋設されると、極端に不利になり、接合部が不良になることがある。
上記の問題を解決するための手段は、英国特許第２１７４８５１号公報及び同
第２２７２５８６号公報に示されるようなせん断頭部ボルトを有する接合又はス
プライスコネクタを具備することである。ケーブルの裸の導電性撚り線は、これ
らのコネクタの溝内に挿入され圧力パッドによりコネクタ内でクランプされる。
ここで、圧力パッドは、ボルトによりケーブル上でクランプされる。一旦トルク
の上限に達すると、ボルトの頭部はせん断されるので、ケーブルのクランプ圧力
が制限される。従って、チューブの圧潰を伴うことなく、永久接続が得られる。
かかる設計の問題の一つに、電力ケーブルの多くの導電性撚り線は、相互に及
び電気コネクタと必ずしも良好な電気接続状態にはあるという訳ではないという
問題がある。電力分配に使用される高電流のために、良好な電気的接続の必要性
及び接合（splice）されたケーブルの電気的相互接続部の性能劣化は重大な問題
になりうる。加えて、電力業界で使用される多くのケーブルはアルミニウム合金
であるので、薄いが導電性を阻害する抵抗酸化物層を形成する。従って、これら
の問題を克服すると共にかかるスプライス接続システムを改良することが望まし
い。
電力線導体には種々の寸法及び形状があり、或るものは周囲に絶縁外被を有す
る多心撚り線アルミニウム合金ケーブルであり、また或る例はアルミニウム合金
又は銅の中空のチューブである。大径のケーブル用には、最低の接触抵抗を確保
するために、スプライスコネクタを介したケーブル端部の相互接続に先立って絶
縁外被を除去することが望ましい。他方、或る応用分野では、絶縁外被を除去す
るよりも絶縁外被の一部を除去することなく接続できる絶縁刺通（insulation p
iercing）コネクタを有することが望ましい場合がある。この場合、絶縁外被下
の水の進入を防止することによりケーブルの腐食を制限する利点、又は接続手順
を簡素化する利点を有する。例えば、欧州特許第２３９４２８号公報は、ケーブ
ルを相互接続するための絶縁刺通接続システムを開示する。
多くの異なるタイプ及び異なる寸法のケーブルが電力伝送業界で使用されてい
るので、製造コスト及び取扱いコストを低減するために、多種の異なるケーブル
と簡単に相互接続できるスプライスコネクタを有することが望ましい。また、可
能な限り対費用効果が高い方法で、かかるスプライスコネクタが２本の異なるケ
ーブルを相互接続できることが望ましい。
本発明の要部を形成する改良は、上述の欠点を克服すると共に、永久接続をす
るためにかなり高度で複雑な機器の使用を必要とすることがない接合部を製造す
ることを目的とする。
本発明は、例えば裸の導電性撚り線であるか又は絶縁外被付きである
ような多種の異なるケーブルを対費用効果が高く且つ信頼性が高い方法で相互接
続するための汎用の接合部又はスプライスコネクタを提供することを別の目的と
する。
本発明の目的は、以下の電力線スプライスコネクタを提供することにより達成
される。即ち本発明の電力線スプライスコネクタは、長手方向に延びると共に、
内部にケーブルの端部を受容するために貫通する長手方向のキャビティを有する
管状本体を具備し、ケーブルの端部をスプライスコネクタにクランプすると共に
電気的に接続するためにキャビティに対して横断方向に延びるクランプ手段をさ
らに具備する。ここで、コネクタは、クランプ手段に対向するチューブキャビテ
ィの底部に沿って長手方向に延びる複数の先が尖ったリブを具備する。リブは、
本体の略全長に沿って延びる。リブの歯は、キャビティに受容される導体の絶縁
部を刺通するのに十分な深さを有する。リブは、所定のピッチ及び深さで横断方
向に切断することができ、絶縁部を刺通するための又は導体の裸の導電性撚り線
の酸化物層を破壊するための接触圧を増大させる。横断方向の切断は特に迅速且
つ対費用効果が高いねじ切り加工で実施できるので、コネクタの本体は所望の長
さに押し出され切断される。従って、コネクタは、特に製造の対費用効果が高く
、寸法及びタイプが異なる複数の導体がコネクタに接続できるという点で極めて
汎用途である利点を有する。刺通するタイプの導体に対しては、歯の刺通圧力を
増大させるために非常に深く且つ大きなピッチで横断方向の切断ができる。裸導
体に対しては、非常に細かいピッチで浅い横断方向の切断が、裸撚り線内に突っ
込む多数の小さなピラミッド状の先端を伴った接触面を与える。このため、酸化
物層を破壊し、接触面領域を増加させ、導体と効果的に電気的接触するために所
定位置で導体を摩擦保持する。
また、異なる高さの長手方向のリブを有するコネクタを得ることも可能である
。このコネクタにより、長い方の歯は絶縁物を刺通する歯として作用するか又は
裸導体の撚り線の移動を防止し、短い方の歯は裸導体との接続を改良する作用を
する。
本発明の実施形態は、添付図面を参照して詳細に説明される。
図１は、本発明のスプライスコネクタの縦断面図である。
図２は、図１の２−２線に沿った断面図である。
図３は、図１のコネクタの本体を示す概略的な斜視図である。
図４は、長手方向のリブを通って異なる寸法の横断方向の切断を実施した場合
の図３と同様の斜視図である。
図５は、異なった高さの歯を有する、本発明の別の実施形態の部分斜視図であ
る。
図６は、歯を横切る切れ目が形成された、図５と同様の部分斜視図である。
最初に図１を参照すると、スプライスコネクタ２は、管状本体４とクランプ部
材８とを具備する。管状本体４は、コネクタ２内に導体の端部を受容するために
本体４を長手方向に貫通するキャビティ６を有する。クランプ部材８は、導体を
コネクタ２内にクランプするためにキャビティ６に対して横断方向に延びる。ク
ランプ部材８は、管状本体４を貫通してキャビティ６内に延びるねじが形成され
た孔１２内に受容される、ねじが形成されたボルト１０である。
ボルト１０は、ボルト１０と一体であっても又はボルト１０に固定された別体
の部品であってもよい、過度のトルクが印加されるとせん断することができるト
ルク制限頭部１４を有する。この方法では、キャビティ６に受容されるケーブル
をクランプするボルトの圧縮力を精確に定める。ボルト１０はクランプ面１６を
有する。クランプ面１６は、導電線に対してクランプ面１６の圧潰圧力を増大さ
せるために、中央部分に凹部１８を有する。また、後者即ち凹部１８は、クラン
プされているケーブルの一部分が凹部１８内に進入し、ケーブルの移動を防止す
るためにケーブルの横断方向及び長手方向の保持を確実に強固にすることができ
る。
スプライスコネクタ２は、管状本体４を取り囲むと共にいずれかの端部で弾性
キャップ部材２２を有する外側シール体２０をさらに具備する
ことができる。弾性キャップ部材２２は、長手方向に延びると共にキャビティ６
と整合する漏斗状の入口２４と、挿入されたケーブルの回りに滑合的且つ弾性的
に嵌まる、防止目的のための半径方向のシールリップ２６とを有する。接続部を
シールするために、ゲル状の封止物２８をクランプ部材８下のキャビティ６内に
設けることができる。
図１ないし図４を参照すると、管状本体４は、本実施形態では押出成形され所
望の長さに切断された金属部品であり、ボルト１０のクランプ面１６の反対側の
本体４の底部３０に沿った複数の先の尖った長いリブ２８を有する。リブ２８は
、キャビティ６の中心軸Ａに向かう半径方向内方へ向いている。リブ２８は、内
部の導電撚り線と電気的接続するために、従来の電力線導体の絶縁層を刺通する
に十分な深さを有する。
図１及び図３に見られるように、リブ２８は、ねじ締め接続用のねじの機械加
工と同様な方法のねじ切り加工により形成されうる溝３２により横断方向に切削
される。リブ２８及び溝３２の結合により複数の歯３４が形成される。コネクタ
が絶縁導体との接続用の場合には、溝３２の深さ及び幅は、導体の絶縁層を刺通
し導体の導電撚り線内に突き刺すのに必要な圧力を与えるために、多かれ少なか
れ先が鋭利な歯３４を形成するよう調整されうる。また、管状本体４の一端３が
、他端５の歯と異なってねじ切り加工された歯を有することも可能である。この
場合、２本の異なる導体が、いずれの端で接続され各クランプ部材８'、８によ
り一緒にクランプされうる。また、溝３２の深さは、導体を異なった絶縁体の厚
さに調整するために変更することができるので、正しい深さを得ることが保証さ
れ、導体の不要な切断を避けることができる。
図４に見られるように、絶縁層を持たない接触導体又は絶縁層が除去された接
触導体に対して圧力面が必要な場合は、導体に突き刺すために非常に小さいピッ
チ（Ｐ）で非常に小さい横断方向の切れ目３２'をリブ２８'を横切ってねじ切り
してもよい。後者即ち切れ目３２'は酸化物層の破壊を保証し、高い接触圧の大
きな接触面領域が得られる。
上述の設計は、かかるコネクタを大量生産する特に対費用効果が高い
方法である、本体の押出加工を可能にする。次に、本体は所望の長さに切断され
る。ねじ切り加工は、横断方向の異なる深さ及びピッチの切れ目を形成するため
に工具を容易に交換できるので、さらに対費用効果が高い製造方法である。
図５及び図６を参照すると、前の実施形態に対して説明したものと同様に、貫
通キャビティ１０６及びクランプ部材１０８を有するスプライスコネクタ１０２
、２０２を形成することも可能である。ここで、コネクタ１０２、２０２も長手
方向のリブ１２８、２２８を有する。リブ１２８'のうちのいくつかは、他のリ
ブ１２８よりかなり長くすることができる。長い方のリブは、図６に示されるよ
うに絶縁刺通歯２２８'として作用することもできるし、裸導体がキャビティ内
に配置される場合、リブ１２８'又は歯２２８'は、クランプボルトが締め付けら
れる際に、撚り線及びコネクタ間の接触圧の弛緩を防止するために導電撚り線の
横断方向の移動を防止するよう作用することもできる。小さなリブ１２８、２２
８は、接触圧の増大及び対の導体撚り線の酸化物層の刺通を保証する。前の実施
形態と同様に、リブの横断方向の切断により形成される歯の深さ及びピッチも、
接続する導体の寸法及びタイプの機能により変更することができる。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Power Line Cable Connector The present invention relates to a junction or splice for connecting a power line cable such as an intermediate voltage electrical cable incorporating a circular core. Such joints can be used for permanent connection of cables in overhead or underground networks. To date, such connections have been made by sleeves or tubes. The opposite ends of the two cables to be connected are inserted into the longitudinal holes of the sleeve or tube. Once these ends are inserted into the tube, the tube is crushed at a plurality of predetermined points, such as by a hydraulic press, to permanently assemble the two cables. It will be readily apparent that the use of hydraulic equipment is essential to this assembly process in order to supply pressure to the deep crushing tool. Such equipment includes an electric motor or the like for driving a hydraulic pump. Furthermore, it is necessary to adapt the crushing tool to the type of joint used as a function of the different diameters of the cables to be connected. Therefore, because all of this equipment (joint) is used outdoors, sometimes in mud or sand, appropriate tools must be used on the one hand due to errors and on the other hand due to the deterioration of the tool or hydraulic equipment. It is possible to make a choice. Therefore, especially when the cable is buried, it is extremely disadvantageous and the joint may be defective. The solution to the above problem is to provide a joint or splice connector with a shear head bolt as shown in GB Patent Nos. 2,174,851 and 2,272,586. The bare conductive strands of the cable are inserted into the grooves of these connectors and clamped in the connectors by pressure pads. Here, the pressure pad is clamped on the cable by bolts. Once the upper torque limit is reached, the bolt head is sheared, limiting the cable clamping pressure. Thus, a permanent connection is obtained without crushing the tube. One of the problems with such a design is that many conductive strands of the power cable are not always in good electrical connection with each other and with the electrical connector. Due to the high currents used for power distribution, the need for good electrical connections and performance degradation of the electrical interconnects of spliced cables can be a significant problem. In addition, since many cables used in the power industry are aluminum alloys, they form a thin but resistive oxide layer that impairs conductivity. Accordingly, it is desirable to overcome these problems and to improve such splice connection systems. Power line conductors come in a variety of sizes and shapes, some are multi-strand aluminum alloy cables having an insulated jacket around them, and some are hollow tubes of aluminum alloy or copper. For large diameter cables, it is desirable to remove the insulating jacket prior to interconnecting the cable ends through a splice connector to ensure the lowest contact resistance. On the other hand, in some applications, it may be desirable to have an insulation piercing connector that can be connected without removing a portion of the insulation jacket, rather than removing the insulation jacket. In this case, there is an advantage that the corrosion of the cable is restricted by preventing water from entering under the insulating jacket, or an advantage that the connection procedure is simplified. For example, EP 239428 discloses an insulated piercing connection system for interconnecting cables. As many different types and sizes of cables are used in the power transmission industry, it is desirable to have a splice connector that can easily interconnect with a wide variety of different cables to reduce manufacturing and handling costs. It is also desirable that such a splice connector be able to interconnect two different cables in the most cost-effective manner possible. The improvements forming the main part of the invention aim at overcoming the disadvantages mentioned above and at producing a joint which does not require the use of fairly sophisticated and complex equipment to make a permanent connection. . The present invention is a general-purpose joint for interconnecting a variety of different cables in a cost-effective and reliable manner, e.g., bare conductive strands or with insulated jackets. It is another object to provide a splice connector. The object of the present invention is achieved by providing the following power line splice connector. That is, the power line splice connector of the present invention includes a tubular body that extends longitudinally and has a longitudinal cavity therein for receiving the end of the cable, and clamps the end of the cable to the splice connector. And clamping means extending transversely to the cavity for electrical connection therewith. Here, the connector comprises a plurality of pointed ribs extending longitudinally along the bottom of the tube cavity facing the clamping means. The rib extends along substantially the entire length of the body. The rib teeth have a depth sufficient to penetrate the insulation of the conductor received in the cavity. The ribs can be cut transversely at a given pitch and depth, increasing the contact pressure for penetrating insulation or destroying the oxide layer of bare conductive strands of conductor. . The transverse cutting can be performed in a particularly quick and cost-effective threading operation, so that the body of the connector is extruded to the desired length and cut. Thus, connectors have the advantage of being extremely versatile in that they are particularly cost-effective to manufacture and that multiple conductors of different sizes and types can be connected to the connector. For piercing type conductors, transverse cuts can be made at very deep and large pitches to increase the piercing pressure of the teeth. For bare conductors, shallow transverse cuts at very fine pitch provide a contact surface with a number of small pyramid-shaped tips that plunge into the bare strand. This destroys the oxide layer, increases the contact surface area, and frictionally holds the conductor in place for effective electrical contact with the conductor. It is also possible to obtain connectors with longitudinal ribs of different heights. With this connector, the longer teeth act as teeth to penetrate the insulation or prevent the movement of the stranded wires of the bare conductor, and the shorter teeth serve to improve the connection with the bare conductor. Embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 is a longitudinal sectional view of the splice connector of the present invention. FIG. 2 is a sectional view taken along line 2-2 in FIG. FIG. 3 is a schematic perspective view showing a main body of the connector of FIG. FIG. 4 is a perspective view similar to FIG. 3 with transverse cuts of different dimensions performed through the longitudinal ribs. FIG. 5 is a partial perspective view of another embodiment of the present invention having teeth of different heights. FIG. 6 is a partial perspective view similar to FIG. 5 with a cut formed across the teeth. Referring first to FIG. 1, the splice connector 2 includes a tubular body 4 and a clamp member 8. The tubular body 4 has a cavity 6 extending longitudinally through the body 4 to receive the end of the conductor in the connector 2. Clamping member 8 extends transversely to cavity 6 to clamp the conductor into connector 2. Clamping member 8 is a threaded bolt 10 received in a threaded hole 12 that extends through tubular body 4 and into cavity 6. The bolt 10 may have a torque limiting head 14 that may be integral with the bolt 10 or a separate part fixed to the bolt 10 and that may shear when excessive torque is applied. In this way, the compression force of the bolt clamping the cable received in the cavity 6 is precisely determined. Bolt 10 has a clamping surface 16. The clamping surface 16 has a recess 18 in the center to increase the crushing pressure of the clamping surface 16 on the conductive wire. The latter or recess 18 also ensures that the transverse and longitudinal retention of the cable in order to prevent a portion of the cable being clamped from entering the recess 18 and to prevent movement of the cable. The splice connector 2 may further include an outer seal body 20 surrounding the tubular body 4 and having an elastic cap member 22 at either end. The resilient cap member 22 has a funnel-shaped inlet 24 extending longitudinally and aligned with the cavity 6, and a radial sealing lip for prevention purposes, which fits snugly and resiliently around the inserted cable. 26. A gel seal 28 can be provided in the cavity 6 below the clamp member 8 to seal the connection. With reference to FIGS. 1 to 4, the tubular body 4 is a metal part which is extruded and cut to a desired length in the present embodiment, and is attached to a bottom portion 30 of the body 4 opposite to the clamping surface 16 of the bolt 10. It has a plurality of pointed long ribs 28 along it. The rib 28 faces radially inward toward the central axis A of the cavity 6. Ribs 28 have a depth sufficient to penetrate the insulating layer of a conventional power line conductor for electrical connection with the internal conductive strands. As can be seen in FIGS. 1 and 3, the ribs 28 are cut transversely by grooves 32, which can be formed by threading in a manner similar to machining screws for screw connections. A plurality of teeth 34 are formed by the combination of the rib 28 and the groove 32. If the connector is for connection to an insulated conductor, the depth and width of the groove 32 may be more or less ap- plied to provide the necessary pressure to pierce the insulating layer of the conductor and into the conductive strand of the conductor. It can be adjusted to form sharp teeth 34. It is also possible for one end 3 of the tubular body 4 to have teeth that are threaded differently than the teeth at the other end 5. In this case, two different conductors can be connected at either end and clamped together by each clamping member 8 ', 8. Also, the depth of the groove 32 can be varied to adjust the conductor to a different insulator thickness, thus ensuring that the correct depth is obtained and avoiding unnecessary cutting of the conductor. . As can be seen in FIG. 4, if a pressure surface is required for a contact conductor without an insulating layer or a contact conductor from which the insulating layer has been removed, a very small pitch (P) is required to penetrate the conductor. A small transverse cut 32 'may be threaded across the rib 28'. The latter or cut 32 'guarantees a breakdown of the oxide layer and a large contact area with a high contact pressure is obtained. The design described above allows for extrusion of the body, a particularly cost-effective way of mass producing such connectors. Next, the body is cut to the desired length. Threading is a more cost-effective manufacturing method because the tools can be easily changed to create cuts of different depths and pitches in the transverse direction. Referring to FIGS. 5 and 6, it is also possible to form splice connectors 102, 202 having a through cavity 106 and a clamping member 108, similar to those described for the previous embodiment. Here, the connectors 102 and 202 also have longitudinal ribs 128 and 228. Some of the ribs 128 'can be significantly longer than other ribs 128. The longer rib can act as an insulating piercing tooth 228 'as shown in FIG. 6, or if a bare conductor is placed in the cavity, the rib 128' or teeth 228 ' When tightened, it can also act to prevent transverse movement of the conductive strand to prevent relaxation of contact pressure between the strand and the connector. The small ribs 128, 228 ensure increased contact pressure and penetration of the oxide layer of the pair of conductor strands. As in the previous embodiment, the depth and pitch of the teeth formed by the transverse cutting of the ribs can also be varied by the function of the dimensions and type of the connecting conductor.
【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項
【提出日】平成９年１２月２日（１９９７．１２．２）
【補正内容】
かかる設計の問題の一つに、電力ケーブルの多くの導電性撚り線は、相互に及
び電気コネクタと必ずしも良好な電気接続状態にはあるという訳ではないという
問題がある。電力分配に使用される高電流のために、良好な電気的接続の必要性
及び接合（splice）されたケーブルの電気的相互接続部の性能劣化は重大な問題
になりうる。加えて、電力業界で使用される多くのケーブルはアルミニウム合金
であるので、薄いが導電性を阻害する抵抗酸化物層を形成する。従って、これら
の問題を克服すると共にかかるスプライス接続システムを改良することが望まし
い。
電力線導体には種々の寸法及び形状があり、或るものは周囲に絶縁外被を有す
る多心撚り線アルミニウム合金ケーブルであり、また或る例はアルミニウム合金
又は銅の中空のチューブである。大径のケーブル用には、最低の接触抵抗を確保
するために、スプライスコネクタを介したケーブル端部の相互接続に先立って絶
縁外被を除去することが望ましい。他方、或る応用分野では、絶縁外被を除去す
るよりも絶縁外被の一部を除去することなく接続できる絶縁刺通（insulation p
iercing）コネクタを有することが望ましい場合がある。この場合、絶縁外被下
の水の進入を防止することによりケーブルの腐食を制限する利点、又は接続手順
を簡素化する利点を有する。例えば、欧州特許第２３９４２８号公報は、ケーブ
ルを相互接続するための絶縁刺通接続システムを開示する。
英国特許出願公開第１４６５９０７号公報には、内部にケーブルの端部を受容
するために長手方向に貫通するキャビティを有する管状本体を具備する電力線ス
プライスコネクタが示されている。このコネクタは、キャビティ内に横断方向に
移動可能なクランプ部材をさらに具備する。このクランプ部材は、その反対側の
管状本体の底壁にケーブル端部をクランプするためのものである。この底壁は、
ケーブル導体を取囲む絶縁外被の厚さを刺通するための複数の歯を有する。管状
本体は、押出成形された下部と、管状本体に組込まれる別体の上部とからなる。
多くの異なるタイプ及び異なる寸法のケーブルが電力伝送業界で使用されてい
るので、製造コスト及び取扱いコストを低減するために、多種
の異なるケーブルと簡単に相互接続できるスプライスコネクタを有することが望
ましい。また、可能な限り対費用効果が高い方法で、かかるスプライスコネクタ
が２本の異なるケーブルを相互接続できることが望ましい。
本発明の要部を形成する改良は、上述の欠点を克服すると共に、永久接続をす
るためにかなり高度で複雑な機器の使用を必要とすることがない接合部を製造す
ることを目的とする。
本発明は、例えば裸の導電性撚り線であるか又は絶縁外被付きである
ことができる。弾性キャップ部材２２は、長手方向に延びると共にキャビティ６
と整合する漏斗状の入口２４と、挿入されたケーブルの回りに滑合的且つ弾性的
に嵌まる、防止目的のための半径方向のシールリップ２６とを有する。接続部を
シールするために、ゲル状の封止物をクランプ部材８下のキャビティ６内に設け
ることができる。
図１ないし図４を参照すると、管状本体４は、本実施形態では押出成形され所
望の長さに切断された金属部品であり、ボルト１０のクランプ面１６の反対側の
本体４の底部３０に沿った複数の先の尖った長いリブ２８を有する。リブ２８は
、キャビティ６の中心軸Ａに向かう半径方向内方へ向いている。リブ２８は、内
部の導電撚り線と電気的接続するために、従来の電力線導体の絶縁層を刺通する
に十分な深さを有する。
図１及び図３に見られるように、リブ２８は、ねじ締め接続用のねじの機械加
工と同様な方法のねじ切り加工により形成されうる溝３２により横断方向に切削
される。リブ２８及び溝３２の結合により複数の歯３４が形成される。コネクタ
が絶縁導体との接続用の場合には、溝３２の深さ及び幅は、導体の絶縁層を刺通
し導体の導電撚り線内に突き刺すのに必要な圧力を与えるために、多かれ少なか
れ先が鋭利な歯３４を形成するよう調整されうる。また、管状本体４の一端３が
、他端５の歯と異なってねじ切り加工された歯を有することも可能である。この
場合、２本の異なる導体が、いずれの端で接続され各クランプ部材８'、８によ
り一緒にクランプされうる。また、溝３２の深さは、導体を異なった絶縁体の厚
さに調整するために変更することができるので、正しい深さを得ることが保証さ
れ、導体の不要な切断を避けることができる。
図４に見られるように、絶縁層を持たない接触導体又は絶縁層が除去された接
触導体に対して圧力面が必要な場合は、導体に突き刺すために非常に小さいピッ
チ（Ｐ）で非常に小さい横方向の切れ目３２'をリブ２８'を横切ってねじ切りし
てもよい。後者即ち切れ目３２'は酸化物層の破壊を保証し、高い接触圧の大き
な接触面領域が得られる。
上述の設計は、かかるコネクタを大量生産する特に対費用効果が高い
請求の範囲
１．ケーブル端部を受容するために長手方向に貫通するキャビティ（６）を有す
る管状本体（４）と、クランプ部材（８、８'）の反対側の前記管状部材（４）
の底壁（３０）に前記ケーブル端部をクランプするために前記キャビティ（６）
内に横断方向に移動可能な前記クランプ部材（８、８'）とを具備し、前記底壁
（３０）が、長手方向に延びると共に前記キャビティ（６）の長手軸（Ａ）の回
りの中央領域の方へ半径方向を向く先の尖った複数のリブ（２８）を有し、前記
管状部材（４）は、その長手方向の輪郭が押出成形可能な形状となるように多面
体状であり、前記リブ（２８）は、個々の歯（３４）が形成されるように横断方
向に切断されると共に、ケーブル導体を取囲む絶縁外被の厚さよりも大きい高さ
を有する電力線スプライスコネクタにおいて、
前記管状本体（４）は一体部品であり、
前記歯（３４）は、ねじ切り加工により横断方向の溝（３２）を切ることによ
って形成されたことを特徴とする電力線スプライスコネクタ（２、１０２）。
２．前記管状本体（４）は、長い側壁と、短い頂壁及び短い底壁とを有する楕円
の断面輪郭を有することを特徴とする請求の範囲第１項記載の電力線スプライス
コネクタ。
３．前記横断方向の溝（３２）が、Ｖ字状の輪郭を有することを特徴とする請求
の範囲第１項又は第２項記載の電力線スプライスコネクタ。
４．１以上のリブ（１２８'、２２８'）が、隣接するリブ（１２８、２２８）よ
り長いことを特徴とする請求の範囲第１項ないし第３項のいずれか１項記載の電
力線スプライスコネクタ。
５．前記溝（３２）は、前記歯（３４）が前記絶縁外被の厚さを刺通することが
できる十分な深さを有することを特徴とする請求の範囲第１項ないし第４項のい
ずれか１項記載の電力線スプライスコネクタ。
６．前記横断方向の溝（３２'）の深さは、前記歯（３４）が裸導電撚り線と接
続することができるように前記絶縁外被の厚さより小さいことを特徴とする請求
の範囲第１項ないし第４項のいずれか１項記載の電力線スプライスコネクタ。
７．前記管状本体（４）は、その一端（３）に、他端（５）に形成された歯と異
なる歯（３４）を有し、その結果、２本の異なる導体を前記各端と１本ずつ接続
可能としたことを特徴とする請求の範囲第１項ないし第８項のいずれか１項記載
の電力線スプライスコネクタ。
【図１】【図２】 [Procedure for Amendment] Article 184-8, Paragraph 1 of the Patent Act [Date of Submission] December 2, 1997 (1997.12.2) [Contents of Amendment] One of the problems in this design is that many power cables are used. Are not always in good electrical connection with each other and with the electrical connector. Due to the high currents used for power distribution, the need for good electrical connections and performance degradation of the electrical interconnects of spliced cables can be a significant problem. In addition, since many cables used in the power industry are aluminum alloys, they form a thin but resistive oxide layer that impairs conductivity. Accordingly, it is desirable to overcome these problems and to improve such splice connection systems. Power line conductors come in a variety of sizes and shapes, some are multi-strand aluminum alloy cables having an insulated jacket around them, and some are hollow tubes of aluminum alloy or copper. For large diameter cables, it is desirable to remove the insulating jacket prior to interconnecting the cable ends through a splice connector to ensure the lowest contact resistance. On the other hand, in some applications, it may be desirable to have an insulation piercing connector that can be connected without removing a portion of the insulation jacket, rather than removing the insulation jacket. In this case, there is an advantage that the corrosion of the cable is restricted by preventing water from entering under the insulating jacket, or an advantage that the connection procedure is simplified. For example, EP 239428 discloses an insulated piercing connection system for interconnecting cables. GB-A-1465907 shows a power line splice connector comprising a tubular body having a cavity therethrough longitudinally for receiving the end of a cable therein. The connector further comprises a transversely movable clamp member within the cavity. This clamping member is for clamping the cable end to the bottom wall of the opposite tubular body. The bottom wall has a plurality of teeth for penetrating the thickness of the insulating jacket surrounding the cable conductor. The tubular body consists of an extruded lower part and a separate upper part that is incorporated into the tubular body. As many different types and sizes of cables are used in the power transmission industry, it is desirable to have a splice connector that can easily interconnect with a wide variety of different cables to reduce manufacturing and handling costs. It is also desirable that such a splice connector be able to interconnect two different cables in the most cost-effective manner possible. The improvements forming the main part of the invention aim at overcoming the disadvantages mentioned above and at producing a joint which does not require the use of fairly sophisticated and complex equipment to make a permanent connection. . The invention can be, for example, a bare conductive strand or with an insulated jacket. The resilient cap member 22 has a funnel-like inlet 24 extending longitudinally and aligned with the cavity 6, and a radial sealing lip for preventive purpose, which fits snugly and resiliently around the inserted cable. 26. A gel seal can be provided in the cavity 6 below the clamp member 8 to seal the connection. With reference to FIGS. 1 to 4, the tubular body 4 is a metal part which is extruded and cut to a desired length in the present embodiment, and is attached to a bottom portion 30 of the body 4 opposite to the clamping surface 16 of the bolt 10. It has a plurality of pointed long ribs 28 along it. The rib 28 faces radially inward toward the central axis A of the cavity 6. Ribs 28 have a depth sufficient to penetrate the insulating layer of a conventional power line conductor for electrical connection with the internal conductive strands. As can be seen in FIGS. 1 and 3, the ribs 28 are cut transversely by grooves 32, which can be formed by threading in a manner similar to machining screws for screw connections. A plurality of teeth 34 are formed by the combination of the rib 28 and the groove 32. If the connector is for connection to an insulated conductor, the depth and width of the groove 32 may be more or less ap- plied to provide the necessary pressure to pierce the insulating layer of the conductor and into the conductive strand of the conductor. It can be adjusted to form sharp teeth 34. It is also possible for one end 3 of the tubular body 4 to have teeth that are threaded differently than the teeth at the other end 5. In this case, two different conductors can be connected at either end and clamped together by each clamping member 8 ', 8. Also, the depth of the groove 32 can be varied to adjust the conductor to a different insulator thickness, thus ensuring that the correct depth is obtained and avoiding unnecessary cutting of the conductor. . As can be seen in FIG. 4, if a pressure surface is required for a contact conductor without an insulating layer or a contact conductor from which the insulating layer has been removed, a very small pitch (P) is required to penetrate the conductor. A small lateral cut 32 'may be threaded across the rib 28'. The latter or cut 32 'guarantees a breakdown of the oxide layer and a large contact area with a high contact pressure is obtained. The design described above is particularly cost effective for mass producing such connectors. A tubular body (4) having a cavity (6) penetrating longitudinally to receive a cable end; and a bottom wall (30) of said tubular member (4) opposite the clamping members (8, 8 '). A clamping member (8, 8 ') movable transversely within said cavity (6) for clamping said cable end, said bottom wall (30) extending longitudinally and The tubular member (4) has a plurality of pointed ribs (28) pointing radially toward a central region about the longitudinal axis (A) of the cavity (6), the tubular member (4) having a longitudinal profile. The ribs (28) are cut transversely to form individual teeth (34) and have an insulative jacket surrounding the cable conductors, so that they are extrudable. Power line splice with height greater than thickness The power line splice connector (2, 2), characterized in that the tubular body (4) is an integral part, and the teeth (34) are formed by cutting transverse grooves (32) by threading. 102). 2. The power line splice connector according to claim 1, wherein said tubular body (4) has an elliptical cross-sectional profile having a long side wall, a short top wall and a short bottom wall. 3. The power line splice connector according to claim 1 or 2, wherein the transverse groove (32) has a V-shaped profile. 4. The power line splice connector according to claim 1, wherein one or more ribs (128 ', 228') are longer than adjacent ribs (128, 228). . 5. 5. A method according to claim 1, wherein said groove has a depth sufficient to allow said teeth to penetrate a thickness of said insulating jacket. The power line splice connector according to claim 1. 6. The depth of the transverse groove (32 ') is less than the thickness of the insulating jacket so that the teeth (34) can connect with bare conductive strands. Item 5. The power line splice connector according to any one of Items 4 to 4. 7. The tubular body (4) has at one end (3) teeth (34) different from the teeth formed at the other end (5), so that two different conductors are connected to each end by one The power line splice connector according to any one of claims 1 to 8, wherein the power line splice connector can be connected one by one. FIG. FIG. 2