JP2000351639A - ガラス板の曲げ形状を得る方法、ガラス板の評価方法及びガラス板の成形条件選定方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 事前にガラス板の曲げ形状を評価可能にし、
試作期間やコストを削減する。 【解決手段】 ガラス板と成形部材のメッシュモデルを
作成し（Ｓ２，Ｓ３）、成形手法等に関する他の成形条
件を設定入力して（Ｓ４）、曲げ成形シミュレーション
演算を行う（Ｓ５）。結果より所定のデザイン形状から
の形状偏差としわの発生度合いを評価し（Ｓ７，Ｓ
８）、適切な成形条件を決定（Ｓ９）する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、加熱されたガラス
板の曲げ成形に関し、詳しくは、ガラス板を曲げ成形す
るにあたり、所定のガラス板の曲げ形状を得るために、
シミュレーション演算を用いて実際の成形を行うことな
く成形結果である曲げ形状を求めて、ガラス板の成形性
予測、成形型の構成や成形時の各種パラメータ、成形手
法などの成形条件の適性判断及び選定、ガラス板の曲げ
形状の評価などを可能にするガラス板の曲げ形状を得る
方法、ガラス板の評価方法及びガラス板の成形条件選定
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば自動車の窓用ガラス板など、曲面
状のガラス板を形成する場合は、ガラス板を加熱して曲
げ成形を施して所定の形状を得るようにしている。近年
の自動車用リアガラスでは、図１２に示す（Ａ）の卵
型、（Ｂ）のＪベンド、（Ｃ）のサイド曲げ、（Ｄ）の
逆反り、及びこれらを複合した形状など、難形状のガラ
ス板が採用される機会が増加している。

【０００３】このような難形状のガラス板を曲げ成形す
るには、平らなガラス板を深く曲げる必要があるため、
成形時に不具合が発生する可能性が高くなる。しかし、
従来は成形時の不具合の発生を予測することは困難であ
り、また実際に成形してみるまで所定の形状が得られる
かどうかわからないことが多かった。所定形状に成形で
きるか否かを予測する成形性予測は、従来でもガラス板
のデザイン形状のみによる予測方法は試みられていた
が、成形型の形状や構造、或いは成形手法の違いなどを
考慮した予測は行われていなかった。このため、成形型
などの成形部材の構成や曲げ成形手法などは、経験的に
判断して選択し、またこの成形部材や曲げ成形手法に関
する各種データなどの成形条件については、所定形状が
得られるまで実際に何度も試作を重ねて決定するような
方法が採られていた。

【０００４】最近では、製品の開発期間短縮の傾向が強
まってきており、新規形状の設計に迅速に対応するため
に、ガラス板の成形試作を行う回数や期間、及びコスト
を削減することが強く望まれている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上述したように、従来
では、ガラス板を曲げ成形する際、所定形状に成形でき
るか否かや成形時の不具合発生などを正確に予測するこ
とは困難であった。したがって、成形部材の構成や曲げ
成形手法などについては経験に基づいて判断して選択し
ており、また成形部材や曲げ成形手法に関する各種デー
タなどの成形条件については所定形状が得られるまで実
際に何度も試作を重ねて決定する必要があった。このた
め、ガラス板の曲げ成形試作に必要な回数や期間、及び
コストが増大し、新規形状の設計に迅速に対応できない
などの問題点があった。

【０００６】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
で、その目的は、実際に曲げ成形を行わなくてもシミュ
レーションによる成形途中履歴も含めた成形性予測が可
能であり、また曲げ成形時に大きな問題となる形状偏差
やしわの発生度合いを事前に評価でき、曲げ成形試作に
かかる期間やコストを削減することが可能なガラス板の
曲げ形状を得る方法、ガラス板の評価方法及びガラス板
の成形条件選定方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、ガラス板を加
熱して曲げ成形するにあたり、実際のガラス板の曲げ成
形とは別に曲げ成形されるガラス板の曲げ形状を得るた
めの方法であって、曲げ成形されるガラス板の形状、前
記ガラス板の曲げ成形温度、前記ガラス板の物性値、前
記ガラス板を曲げ成形するための成形部材に関するデー
タ、前記成形部材を用いたガラス板の曲げ成形手法に関
するデータを含む成形条件を設定する成形条件設定ステ
ップと、前記成形条件に基づいてシミュレーション演算
を行い、演算結果として前記成形条件により曲げ成形さ
れるガラス板の曲げ形状を得る演算ステップとを有する
ガラス板の曲げ形状を得る方法を提供する。

【０００８】また、本発明は、ガラス板を加熱して曲げ
成形するにあたり、実際のガラス板の曲げ成形とは別に
曲げ成形されるガラス板の曲げ形状を得て、該ガラス板
の曲げ形状を評価するガラス板の評価方法であって、曲
げ成形されるガラス板の形状、前記ガラス板の曲げ成形
温度、前記ガラス板の物性値、前記ガラス板を曲げ成形
するための成形部材に関するデータ、前記成形部材を用
いたガラス板の曲げ成形手法に関するデータを含む成形
条件を設定する成形条件設定ステップと、前記成形条件
に基づいてシミュレーション演算を行い、演算結果とし
て前記成形条件により曲げ成形されるガラス板の曲げ形
状を得る演算ステップと、前記得られた曲げ形状の情報
に基づいてガラス板の形状偏差としわの発生度合いとを
算出し、これらが許容値内か否かを判定してガラス板の
曲げ形状を評価する評価ステップとを有するガラス板の
評価方法を提供する。

【０００９】また、本発明は、ガラス板を加熱して曲げ
成形するにあたり、実際のガラス板の曲げ成形とは別に
ガラス板の曲げ成形条件を選定するガラス板の成形条件
選定方法であって、曲げ成形されるガラス板の形状、前
記ガラス板の曲げ成形温度、前記ガラス板の物性値、前
記ガラス板を曲げ成形するための成形部材に関するデー
タ、前記成形部材を用いたガラス板の曲げ成形手法に関
するデータを含む成形条件を設定する成形条件設定ステ
ップと、前記成形条件に基づいてシミュレーション演算
を行い、演算結果として前記成形条件により曲げ成形さ
れるガラス板の曲げ形状を得る演算ステップと、前記得
られた曲げ形状の情報に基づいてガラス板の形状偏差と
しわの発生度合いとを算出し、これらが許容値内となる
ように成形条件のうちの少なくとも成形部材に関する条
件または成形手法を特定することによって適切な成形条
件を選定する選定ステップとを有するガラス板の成形条
件選定方法を提供する。この場合において、前記成形条
件設定ステップにおいて、成形部材に関する条件と成形
手法とを複数の組み合わせで設定し、前記選定ステップ
において、設定した組み合わせの中から最適のものを選
定することが好ましい。

【００１０】上記成形部材に関するデータとしては、成
形部材の形状、成形部材の仕様、ガラス板との接触時の
摩擦係数、ガラス板との吸着強度などが含まれる。ま
た、上記曲げ成形手法に関するデータとしては、成形手
順、成形速度などが含まれる。また、実際のガラス板の
曲げ成形とは別にガラス板の曲げ形状を得る場合として
は、実際に曲げ成形する前、実際に曲げ成形の試作をし
てみたときなどが含まれる。

【００１１】上記方法により、成形部材に関するデータ
及び成形手法に関するデータなどを含む成形条件を用い
たシミュレーション演算によって、実際のガラス板の曲
げ成形とは別に、入力した成形条件により曲げ成形され
るガラス板の曲げ形状が得られ、実際に曲げ成形を行う
ことなく成形可能か否かの成形性予測が可能となる。ま
た、得られた曲げ形状の情報に基づいて、曲げ成形時に
大きな問題となるガラス板の形状偏差やしわの発生度合
いを実際の曲げ成形前に評価することが可能となる。ま
た、実際の曲げ成形前に適切な成形条件を選定すること
が可能となるため、ガラス板の曲げ成形試作にかかる期
間やコストが削減され、試作回数や期間の短縮、成形部
材製作費用の低減などが実現可能となる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施の形態を説明する。まず初めに、本実施形態にかかる
ガラス板の曲げ成形装置及び曲げ成形手法の一例につい
て簡単に説明する。図１はガラス板の曲げ成形を行う曲
げ成形装置の概略構成を示す説明図、図２は曲げ成形時
の成形部材とガラス板とを示す断面図である。ここで
は、ガラス板を所定温度に熱する加熱炉の中で成形部材
により曲げ成形を行う炉内成形の一例を示す。

【００１３】図１に示すように、曲げ成形装置は、ガラ
ス板１２を加熱する加熱炉１１の内部に、ローラコンベ
ヤなどからなる搬送装置１３と、成形型などの治工具か
らなる成形部材１４とを備えている。また、加熱炉１１
の下流側外部には、成形後のガラス板１２を急速冷却す
る冷却装置１７が設けられる。成形部材１４は、例えば
上側に配置された曲面形状を有する雄型１５と、下側に
配置されたガラス板１２の周辺部分のみを支持するリン
グ型１６とを有して構成される。

【００１４】ガラス板の曲げ成形を行う際は、加熱炉１
１内部の加熱領域において平らなガラス板１２を変形可
能となる所定温度まで加熱し、搬送装置１３によって成
形部材１４の成形位置へ搬送する。そして、図２に示す
ように、成形位置に位置決めされたガラス板１２に対し
て、成形部材１４の雄型１５によりガラス板１２を上方
から押圧するとともに、リング型１６によりガラス板１
２の周辺部分を下方から支持することにより、ガラス板
１２を所定形状に曲げ成形する。このとき、押圧するだ
けでは成形部材１４とガラス板１２とが密着しない場合
は、吸引装置や送風装置を用いてガラス板１２を雄型１
５に吸着させる。曲げ成形を行った後、ガラス板１２を
加熱炉１１の外部に搬送し、冷却装置１７によりガラス
板１２の表面を急速に冷却して強化処理を行う。

【００１５】以上の手順により、所定の曲げ形状を有す
る強化ガラス板が形成される。このような曲げ成形を施
したガラス板は、自動車のリアガラス、サイドガラス、
フロントガラスなどの窓用ガラス板をはじめとして、各
種用途に用いられる。

【００１６】本実施形態では、上記のようなガラス板の
曲げ成形を行うにあたり、実際の曲げ成形とは別に、例
えば実際に曲げ成形する前とか、曲げ成形の試作を行っ
てみたときなどに、成形条件によってどのようなガラス
板の曲げ形状が得られるかをシミュレーション演算によ
って求める。このシミュレーション演算を行うシミュレ
ーション装置は、プロセッサを有してなるコンピュータ
などを含む情報処理システムにより構成される。

【００１７】図３はシミュレーション装置の概念的構成
を示すブロック図である。図３の構成要素はコンピュー
タとその周辺機器、及びコンピュータ上で実行されるソ
フトウェアプログラムによって各機能が実現される。イ
ンターフェース部を含み各部の制御を行う制御部３１、
成形部材に関するデータ及び成形手法に関するデータな
どを含む成形条件を設定する成形条件設定部３２、前記
成形条件に基づいてシミュレーション演算を行ってガラ
ス板の曲げ形状を得る演算部３３、前記シミュレーショ
ン演算により得られた曲げ形状の情報に基づいてガラス
板の曲げ形状の評価を行う評価部３４、データやコマン
ド等の入出力を行う入出力部３５、演算結果や評価結果
などの情報を表示する表示部３６を有して構成される。

【００１８】次に、上記のようなシミュレーション装置
を用いて、所定の成形条件下での曲げ成形によって得ら
れるガラス板の曲げ形状を求めるとともに、その曲げ形
状の評価、最適な成形条件の選定などを行う曲げ成形シ
ミュレーションの手順を説明する。図４は曲げ成形シミ
ュレーションの手順を示すフローチャートである。

【００１９】まず、曲げ成形により得ようとするガラス
板の所定のデザイン形状をＣＡＤデータから得て、これ
をデザイン形状データとして入力する（ステップＳ
１）。そして、前記デザイン形状を平面に展開し、曲げ
成形される平板のガラス板の形状を示すガラス板メッシ
ュモデルを作成する（ステップＳ２）。また、雄型及び
リング型などの成形部材の形状を示す成形部材メッシュ
モデルを作成する（ステップＳ３）。このとき、実際に
用いる成形手法を想定してメッシュモデルを作成する
が、候補となる成形手法や成形部材の構成が複数ある場
合、それぞれモデル化を行う。なお、図２に示したよう
な水平プレスによる曲げ成形を想定した場合は、成形後
の自重サグ量（ガラス板の自重によって生じる湾曲量）
を考慮して、成形部材におけるガラス接触面の曲面形状
を補正する。

【００２０】さらに、上記のガラス板と成形部材の形状
以外の成形条件を設定し、これらの成形条件を曲げ成形
シミュレーション用入力データとして入力する（ステッ
プＳ４）。ここで、曲げ成形されるガラス板の形状とし
ては、平面展開形状とともに板厚が重要である。ガラス
板に関する成形条件としては、形状の他に、ガラス板の
曲げ成形温度、ガラス板の物性値などのデータを用い
る。ガラス板の物性値には、粘弾性を表す力学的物性値
として、ヤング率、ポアソン比などを用いる。

【００２１】成形部材に関する成形条件としては、形状
の他に、成形部材の仕様（リング型に割を設けるか否か
など）、ガラス板との接触時の摩擦係数、ガラス板との
吸着強度などのデータを用いる。なお、成形部材の形状
や仕様によって、ガラス板の成形部材に対する当接順序
や当接具合などが異なる。また、曲げ成形手法に関する
成形条件としては、成形手順、成形速度などのデータを
用いる。成形手順には、ガラス板をリング型で受けて少
し自重で湾曲させてから雄型でプレスする、これとは逆
にガラス板を先に雄型へ当接させてからリング型で支持
する、ガラス板の成形部材への当接時に吸引などで密着
させる、などの手順が含まれる。これらの成形条件の入
力は、コンピュータにおいて対話入力形式によって行
う。

【００２２】次に、入力された成形条件に基づいて、シ
ミュレーション演算を行い（ステップＳ５）、成形され
たガラス板の曲げ形状に関するデータを曲げ成形シミュ
レーションの出力データとして得る（ステップＳ６）。
出力データとしては、例えばガラス板メッシュの各格子
点の変位を算出する。このシミュレーション演算には、
有限要素法に基づく解析演算ソフトウェアプログラムを
用いる。より具体的には、成形温度域における被成形物
体（ここではガラス板）の粘弾性物性を取り扱い、プレ
ス工程のような押圧による成形過程における被成形物体
と成形部材との接触解析を行うことのできる解析演算ソ
フトウェアプログラムを用いる。この条件を満たすもの
であれば、汎用のソフトウェアプログラムを適宜用いて
も差し支えない。

【００２３】そして、得られた出力データに基づいて、
ガラス板の曲げ形状に関する所定のデザイン形状との形
状偏差、及びしわの発生度合いを算出する（ステップＳ
７）。本実施形態では、ガラス板の曲げ形状を評価する
ための評価データとして、所定のデザイン形状にどれだ
け一致しているかを示す形状偏差と、ガラス板表面のう
ねり具合を示すしわの発生度合いとを求めて評価を行
う。

【００２４】平らなガラス板を曲げ成形する場合、成形
過程におけるガラス板の伸縮具合によって主にガラス板
周辺部にしわが発生することがある。このようなしわ
は、特に卵型形状などの難形状の曲げ成形を行ったとき
に顕著に現れる。ガラス板のしわは、反射像や透過像の
歪みなど、光学像の悪化というガラス品質上の大きな欠
点につながるため、予めどの位置にどの程度のしわが発
生するかを算出して対策を打っておくことは試作回数の
低減に大きく貢献する。

【００２５】ここで、しわの発生度合いの算出方法を図
５を用いて説明する。しわの発生度合いは、シミュレー
ション演算により求めた成形後の曲げ形状を示すガラス
板メッシュの各区域において算出する。ガラス板メッシ
ュの一つの区域について、この原曲面４１の関数及びそ
の四角（メッシュの格子点）における法線４２ａ，４２
ｂ，４２ｃ，４２ｄを求め、これらの４つの法線４２ａ
〜４２ｄの等距離延長上に参照曲面４３を作成する。そ
して、原曲面４１の対角線Ｌ１，Ｌ２の比と参照曲面４
３の対角線Ｌ１′，Ｌ２′の比とを比較して、しわの発
生度合いＷを次式より求める。

【００２６】

【数１】

【００２７】ガラス板メッシュの一つの区域において、
しわが発生していない場合は、４つの法線４２ａ〜４２
ｄの方向がほぼ同じで略平行となり、原曲面４１の対角
線の比と参照曲面４３の対角線の比とがほぼ同一となる
ため、しわの発生度合いＷはほぼ０となる。逆に、しわ
が発生して曲げ形状にうねりがある場合は、４つの法線
４２ａ〜４２ｄの方向がばらつくため、原曲面４１の対
角線の比と参照曲面４３の対角線の比とに差が生じ、し
わの発生度合いＷが大きくなる。

【００２８】このように求めたしわの発生度合いの値に
よって、ガラス板の曲げ形状のうねり具合（滑らかさ）
を定量的に判定できる。また、形状偏差の値によって、
入力した成形条件による曲げ成形を行った場合に、デザ
イン形状に一致した曲げ形状が得られるか否かを判定で
きる。これらの値は、実際の成形手法や成形部材の形状
などの成形条件を決定する上で非常に有益な情報とな
る。

【００２９】なお、本実施形態の曲げ成形シミュレーシ
ョンにおいては、成形途中でのガラス板メッシュ及び成
形部材メッシュの各格子点における変位なども求めるこ
とができる。この成形過程のデータに基づいて、ガラス
板と成形部材との接触状況の時系列変化などを確認でき
るため、成形部材への密着性、成形部材が当たったり擦
ったりしたときの型跡や傷の発生具合などを判定可能で
ある。また、ガラス板の曲げ形状から反射像や透過像の
歪みなどの光学的特性値を求めて評価を行うこともでき
る。さらに、シミュレーション演算によって成形過程に
おける応力を算出することも可能である。応力のデータ
からは、ガラス板にかかる応力が許容値を超えて成形途
中でガラス板が割れないかなど、成形時の不具合の有無
を判定することができる。

【００３０】次いで、算出した形状偏差及びしわの発生
度合いの値を用いて、ガラス板の曲げ形状の評価を行う
（ステップＳ８）。この場合、それぞれの値が許容範囲
内か否かを判定し、許容範囲内であれば以降のステップ
に進む。一方、許容範囲外である場合は、ステップＳ２
に戻り、成形条件の一部を変更して再度シミュレーショ
ン演算を行い、得られるガラス板の曲げ形状の形状偏差
及びしわの発生度合いが許容範囲内となるまで繰り返
す。

【００３１】なお、曲げ成形が困難なデザイン形状につ
いては、成形条件における各データの値を単に変更する
だけでは許容範囲内に収まらない場合もあるため、この
場合は許容範囲内に収まるような成形手法と成形部材の
組み合わせを適宜選択し、他の成形条件を設定するよう
にする。

【００３２】ステップＳ８において、形状偏差及びしわ
の発生度合いの値が許容範囲内である場合は、この曲げ
成形シミュレーションにおいて入力した成形条件が適切
なものであると判断し、成形手法及び成形部材をはじめ
とした実際の成形条件を決定する（ステップＳ９）。そ
して、決定した成形条件に沿って、実際に成形部材を作
成し（ステップＳ１０）、実際のガラス板の曲げ成形を
行う（ステップＳ１１）。なお、許容範囲内に収まる成
形手法と成形部材の組み合わせが複数ある場合は、最も
適切な組み合わせを選択して成形条件を決定する。

【００３３】図６ないし図１１に上記方法を用いた曲げ
成形シミュレーションの例を示す。ここでは、成形が困
難であることが予想される卵型形状の曲げ成形を想定し
た。成形手法としては、雄型の全面モールドとリング型
とを用いた水平プレス方式を想定した。卵型形状のよう
な曲げの深い形状を成形する場合、リング型の設計とし
ては、曲がりの深い部分を分割可動構造にするための割
を使用するか否かという選択肢がある。従来では、この
選択は経験と勘で決定されることが多かったが、その選
定も含めて曲げ成形シミュレーションによって評価を行
うこととした。以下に、第１例として成形部材に割を用
いない場合、第２例として成形部材に割を用いた場合の
シミュレーション結果をそれぞれ示す。なお、これらの
例では、ガラス板の対称性を考慮し、ガラス板全体のう
ちの１／２の形状でシミュレーションを行った。

【００３４】図６ないし図８は第１例に係るシミュレー
ション結果を示したもので、図６はガラス板及び成形部
材のメッシュモデル、図７はガラス板の曲げ形状におけ
るデザイン形状との形状偏差、図８はガラス板の曲げ形
状におけるしわの発生度合いをそれぞれ示す説明図であ
る。図６のようにガラス板メッシュモデル５１、雄型メ
ッシュモデル５２、リング型メッシュモデル５３を作成
し、他の成形条件を設定入力してシミュレーション演算
を行った結果、成形後の曲げ形状のデータから図７に示
す形状偏差分布及び図８に示すしわの発生度合分布が得
られた。

【００３５】図７において、濃度の高い領域５５が形状
偏差の大きな領域であり、成形部材に割を設けない場合
は、成形時にガラス板が雄型に完全に吸着されなくて、
得られる曲げ形状の形状偏差が大きい部分があることが
わかる。また、図８において、濃度の高い領域５６がし
わの発生度合いの大きな領域であり、この場合はしわに
関しても発生する度合いが高いことがわかる。

【００３６】図９ないし図１１は第２例に係るシミュレ
ーション結果を示したものである。第２例では、リング
型において端部の曲げの深い部分に割７４を設定した。
第１例と同様に、図９のようにガラス板メッシュモデル
７１、雄型メッシュモデル７２、リング型メッシュモデ
ル７３を作成し、他の成形条件を設定入力してシミュレ
ーション演算を行った結果、成形後の曲げ形状のデータ
から図１０に示す形状偏差分布及び図１１に示すしわの
発生度合分布が得られた。

【００３７】図１０及び図１１の結果より、リング型に
割を設けた場合は、所定のデザイン形状からの形状偏差
はほとんど無く、また、しわの発生度合いも小さく、良
好な曲げ形状が得られることがわかる。

【００３８】また、成形部材に割を用いない場合と用い
た場合の二つの成形条件で、実際の曲げ成形によって試
作を行ってみたところ、シミュレーション結果と同様
に、割を用いない場合は所定のデザイン形状を得ること
は困難であったのに対し、割を用いた場合は比較的容易
に良好な曲げ形状を得ることができ、品質の良いガラス
板が得られることが確認された。

【００３９】上述したように、本実施形態では、所定の
ガラス板のデザイン形状、及び曲げ成形手法に応じた成
形部材を設定し、その他の曲げ成形に関する成形条件を
設定した後、シミュレーション演算を行ってガラス板の
曲げ形状に関するデータを得て、所定のデザイン形状か
らの形状偏差及びしわの発生度合いなどの評価データを
算出することにより、その成形条件によってどのような
曲げ形状が得られるかを事前に確認することができる。

【００４０】このため、実際に曲げ成形を行う前に、曲
げ成形手法や成形部材による成形性の違いなどの成形性
予測、成形時の不具合の発生予測、及び成形によって得
られるガラス板の品質評価などを曲げ成形シミュレーシ
ョンによって行うことができる。また、曲げ成形シミュ
レーションの結果をフィードバックすることにより、最
適な成形手法と成形部材の特定、及びその他の成形条件
の選定を行うことができ、所望の形状のガラス板を容易
に得ることが可能である。さらに、試作期間の短縮と成
形部材の製作コストの削減が実現できる。

【００４１】本発明は、上記実施形態に限定されない。
例えば、本発明の各方法は、種々のガラス板の曲げ成形
装置を用いたガラス板の曲げ成形方法に適用できる。す
なわち、上記実施形態におけるガラス板の曲げ成型装置
は、下に凸形状の雄型にガラス板の上面を当接させてい
るが、逆に上に凸形状の雄型にガラス板の下面を当接さ
せるガラス板の曲げ成型方法、装置も例示できる。

【００４２】また、しわの発生度合いの評価にあたって
は、うねり具合の定量化の他に、種々の観点により定量
化すべき指標を適宜選択できる。この場合、先に述べた
式（１）によるしわの発生度合いＷの他に、適宜の式に
よりしわを定量化する。

【００４３】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、実
際に曲げ成形を行わなくてもシミュレーションによる成
形途中履歴も含めた成形性予測が可能であり、また曲げ
成形時に大きな問題となる形状偏差やしわの発生度合い
を事前に評価でき、曲げ成形試作にかかる期間やコスト
を削減することが可能となる効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】ガラス板の曲げ成形を行う曲げ成形装置の概略
構成を示す説明図である。

【図２】曲げ成形時の成形部材とガラス板とを示す断面
図である。

【図３】シミュレーション装置の概念的構成を示すブロ
ック図である。

【図４】曲げ成形シミュレーションの手順を示すフロー
チャートである。

【図５】しわの発生度合いの算出方法を示す説明図であ
る。

【図６】曲げ成形シミュレーションの第１例に係るガラ
ス板及び成形部材のメッシュモデルを示す説明図であ
る。

【図７】曲げ成形シミュレーションの第１例に係るガラ
ス板の曲げ形状におけるデザイン形状との形状偏差を示
す説明図である。

【図８】曲げ成形シミュレーションの第１例に係るガラ
ス板の曲げ形状におけるしわの発生度合いを示す説明図
である。

【図９】曲げ成形シミュレーションの第２例に係るガラ
ス板及び成形部材のメッシュモデルを示す説明図であ
る。

【図１０】曲げ成形シミュレーションの第２例に係るガ
ラス板の曲げ形状におけるデザイン形状との形状偏差を
示す説明図である。

【図１１】曲げ成形シミュレーションの第２例に係るガ
ラス板の曲げ形状におけるしわの発生度合いを示す説明
図である。

【図１２】ガラス板の曲げ成形における難形状を示す説
明図である。

【符号の説明】

１１ 加熱炉 １２ ガラス板 １３ 搬送装置 １４ 成形部材 １５ 雄型 １６ リング型 １７ 冷却装置 ３１ 制御部 ３２ 成形条件設定部 ３３ 演算部 ３４ 評価部 ３５ 入出力部 ３６ 表示部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ガラス板を加熱して曲げ成形するにあた
   り、実際のガラス板の曲げ成形とは別に曲げ成形される
   ガラス板の曲げ形状を得るための方法であって、 曲げ成形されるガラス板の形状、前記ガラス板の曲げ成
   形温度、前記ガラス板の物性値、前記ガラス板を曲げ成
   形するための成形部材に関するデータ、前記成形部材を
   用いたガラス板の曲げ成形手法に関するデータを含む成
   形条件を設定する成形条件設定ステップと、 前記成形条件に基づいてシミュレーション演算を行い、
   演算結果として前記成形条件により曲げ成形されるガラ
   ス板の曲げ形状を得る演算ステップと、 を有することを特徴とするガラス板の曲げ形状を得る方
   法。
2. 【請求項２】 ガラス板を加熱して曲げ成形するにあた
   り、実際のガラス板の曲げ成形とは別に曲げ成形される
   ガラス板の曲げ形状を得て、該ガラス板の曲げ形状を評
   価するガラス板の評価方法であって、 曲げ成形されるガラス板の形状、前記ガラス板の曲げ成
   形温度、前記ガラス板の物性値、前記ガラス板を曲げ成
   形するための成形部材に関するデータ、前記成形部材を
   用いたガラス板の曲げ成形手法に関するデータを含む成
   形条件を設定する成形条件設定ステップと、 前記成形条件に基づいてシミュレーション演算を行い、
   演算結果として前記成形条件により曲げ成形されるガラ
   ス板の曲げ形状を得る演算ステップと、 前記得られた曲げ形状の情報に基づいてガラス板の形状
   偏差としわの発生度合いとを算出し、これらが許容値内
   か否かを判定してガラス板の曲げ形状を評価する評価ス
   テップと、 を有することを特徴とするガラス板の評価方法。
3. 【請求項３】 ガラス板を加熱して曲げ成形するにあた
   り、実際のガラス板の曲げ成形とは別にガラス板の曲げ
   成形条件を選定するガラス板の成形条件選定方法であっ
   て、 曲げ成形されるガラス板の形状、前記ガラス板の曲げ成
   形温度、前記ガラス板の物性値、前記ガラス板を曲げ成
   形するための成形部材に関するデータ、前記成形部材を
   用いたガラス板の曲げ成形手法に関するデータを含む成
   形条件を設定する成形条件設定ステップと、 前記成形条件に基づいてシミュレーション演算を行い、
   演算結果として前記成形条件により曲げ成形されるガラ
   ス板の曲げ形状を得る演算ステップと、 前記得られた曲げ形状の情報に基づいてガラス板の形状
   偏差としわの発生度合いとを算出し、これらが許容値内
   となるように成形条件のうちの少なくとも成形部材に関
   する条件または成形手法を特定することによって適切な
   成形条件を選定する選定ステップと、 を有することを特徴とするガラス板の成形条件選定方
   法。
4. 【請求項４】 前記成形条件設定ステップにおいて、成
   形部材に関する条件と成形手法とを複数の組み合わせで
   設定し、 前記選定ステップにおいて、設定した組み合わせの中か
   ら最適のものを選定することを特徴とする請求項３に記
   載のガラス板の成形条件選定方法。