JP2000328156A

JP2000328156A - アルミニウム基複合材料の製造方法

Info

Publication number: JP2000328156A
Application number: JP11139112A
Authority: JP
Inventors: Yasuhiro Nakao; 靖宏中尾; Hiroto Shoji; 広人庄子; Aritoshi Sugaya; 有利菅谷; Takashi Kato; 崇加藤; Takaharu Echigo; 隆治越後
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1999-05-19
Filing date: 1999-05-19
Publication date: 2000-11-28

Abstract

(57)【要約】【解決手段】アルミナ粉末１１中に所定量のアルミニ
ウム粉末１２を混合し、混合物１３を得る工程と、混合
物１３を成形し、酸化物系セラミックスからなる多孔質
成形体２０を造る工程と、多孔質成形体、アルミニウム
合金及びマグネシウムを炉内に納める工程と、炉内に窒
素ガスを吹込み、炉内のマグネシウムを窒化マグネシウ
ムに変換し、窒化マグネシウムで酸化物系セラミックス
を還元し、酸化物系セラミックスの多孔質にアルミニウ
ム合金の溶湯を浸透させてアルミニウム基複合材料を得
る工程と、からなるアルミニウム基複合材料の製造方
法。【効果】多孔質成形体にアルミナより熱伝導率が高い
金属粉末を結合したので、多孔質成形体の昇温が容易に
なる。短時間で所定温度まで昇温できるので、アルミニ
ウム合金の浸透が速くなり、アルミニウム基複合材料の
生産効率が向上する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はアルミニウム基複合
材料の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】アルミニウム基複合材料の製造方法に
は、例えば、特開平８−４１５６３号公報「金属・セラ
ミックス複合材料の製造方法」がある。この金属・セラ
ミックス複合材料の製造方法は、同公報の段落番号［０
００９］〜［００１５］に示される通りである。これら
を要約したものを次に示す。（１）炉１内に純アルミニウムのブロック７、多孔質成
形体８及びマグネシウム９をセットする。（２）炉１内をＡｒガスで置換し、９００℃まで昇温
し、マグネシウム９を蒸発させるとともに、純アルミニ
ウムのブロック７を溶解する。（３）炉１内に窒素ガスを導入し、マグネシウムと反応
させて窒化マグネシウムを生成する。窒化マグネシウム
で多孔質成形体８のアルミナを還元する。（４）純アルミニウムの溶湯が多孔質成形体８に浸透
し、その後純アルミニウムが凝固すると金属・セラミッ
クス複合材料が得られる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記の製造方法では、
純アルミニウムの溶湯が多孔質成形体に浸透するのに時
間がかかる。特に大型の多孔質成形体の場合には、多孔
質成形体の内部（深層部）まで、多量の純アルミニウム
の溶湯を浸透させなければならず、アルミニウム基複合
材料の生産効率が悪い。また、多孔質成形体が大型にな
ると、所定温度まで昇温するのに長時間を要するため、
さらに生産効率が悪くなる。

【０００４】そこで、本発明の目的は、生産効率のよい
アルミニウム基複合材料の製造方法を提供することにあ
る。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１は、アルミナ粉末中に所定量の金属粉末を混
合し、混合物を得る工程と、混合物を成形し、酸化物系
セラミックスからなる多孔質成形体を造る工程と、多孔
質成形体、アルミニウム合金及び、マグネシウム又はマ
グネシウム発生源を炉内に納める工程と、炉内に窒素ガ
スを吹込むことで、炉内のマグネシウムを窒化マグネシ
ウムに変換し、この窒化マグネシウムの作用で酸化物系
セラミックスを還元し、還元後の酸化物系セラミックス
の多孔質にアルミニウム合金の溶湯を浸透させてアルミ
ニウム基複合材料を得る工程と、からなる。

【０００６】アルミナ粉末中に所定量の金属粉末を混合
した多孔質成形体を造る。所定量の金属粉末を添加する
ことで、アルミナ粉末の割合を減らした多孔質成形体を
得る。また、アルミナより熱伝導率が高い金属粉末を添
加したので、多孔質成形体の熱的特性が変化する。

【０００７】請求項２は、金属粉末が、アルミニウム粉
末であることを特徴とする。アルミナ粉末中に所定量の
アルミニウム粉末を混合した多孔質成形体を造る。アル
ミニウムはアルミナより熱伝導率が高いので、多孔質成
形体の熱伝導率が向上する。また、アルミニウム粉末は
母材と同様に比重が小さく、複合材料の軽量化を維持す
る。

【０００８】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を添付図に基
づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見る
ものとする。図１は本発明に係るアルミニウム基複合材
料の製造方法のフローチャートであり、ＳＴ××はステ
ップを示す。ＳＴ０１：アルミナ粉末中にアルミニウム粉末を混合
し、混合物を得る。ＳＴ０２：混合物を加熱・成形し、酸化物系セラミック
スからなる多孔質成形体を造る。ＳＴ０３：多孔質成形体、アルミニウム合金及びマグネ
シウムを雰囲気炉に納める。ＳＴ０４：アルミニウム合金を溶解し、多孔質にアルミ
ニウム合金の溶湯を浸透させてアルミニウム基複合材料
を得る。次に、ＳＴ０１〜ＳＴ０４を具体的に説明する。

【０００９】図２（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るアルミ
ニウム基複合材料の製造方法の第１説明図である。（ａ）：まず、アルミナ粉末１１中に所定量の金属粉末
としてのアルミニウム粉末１２を混合し、混合物１３を
得る。

【００１０】アルミナ粉末１１は、酸化アルミニウム
（Ａｌ₂Ｏ₃）の粉末であり、粒径は１０μｍ〜２００μ
ｍの範囲から選択するのが望ましい。１０μｍ未満であ
れば、アルミニウム基複合材料の強度は向上するが、ア
ルミニウム基複合材料のアルミナの割合が多くなるた
め、生産コストが嵩む。２００μｍを超えると、アルミ
ニウム基複合材料の強度の向上が期待できない。実施例
では、アルミナ粉末１１の添加量は５０重量％の割合で
あり、平均粒径は５０μｍを使用した。平均粒径５０μ
ｍとは、一般的な粒度測定装置で測定した５０μｍの粒
径（粒子径）であり、粒子形状が不規則なものの集合で
ある。

【００１１】アルミニウム粉末１２の所定量（割合）
は、アルミナ粉末１１の重量に対し、１０重量％〜７５
重量％の範囲から選択する量である。１０重量％未満で
あれば、多孔質成形体のアルミニウム粉末１２の割合は
非常に少なく、多孔質成形体の熱的特性の改善が期待で
きない。また、アルミニウム基複合材料のアルミナの割
合がほとんど変化せず、強度調整ができない。７５重量
％を超えると、アルミニウム基複合材料のアルミナの割
合が少なくなり過ぎ、アルミニウム基複合材料の強度が
低下する。実施例では、アルミニウム粉末１２の所定量
（添加量）は、５０重量％である。

【００１２】アルミニウム粉末１２の粒径は、１μｍ〜
２００μｍの範囲から選択するのが望ましい。１μｍ未
満であれば、多孔質成形体の密度は高くなり、熱伝導率
は向上するが、多孔質成形体のアルミニウム粉末の割合
が多くなり、生産コストが嵩む。また、多孔質成形体の
アルミナの割合を調整する際にも、アルミニウム粉末の
割合が多くなり、生産コストが嵩む。２００μｍを超え
ると、多孔質成形体の気孔が大きくなり、熱的特性に影
響する。また、アルミナの割合の微調整が難しい。実施
例では、アルミニウム粉末１２の平均粒径は、５０μｍ
である。

【００１３】つまり、平均粒径５０μｍのアルミナ粉末
１１を５０重量％に、平均粒径５０μｍのアルミニウム
粉末１２を５０重量％を混合し、混合物１３をプレスマ
シン１４の下金型１５に入れる。なお、説明を容易にす
るために下金型１５内で混合したが、混合機で十分に混
合した後、混合物１３をプレスマシン１４へ搬送するの
が望ましい。必要に応じてバインダーを添加する。

【００１４】（ｂ）：次に、プレスマシン１４で混合物
１３を所定の条件で加圧する。具体的には、混合物１３
を加熱手段１６で所定温度（例えば、２００℃程度）に
昇温するとともに、上金型１８を下降し、混合物１３を
加圧（例えば、１０ｋｇｆ／ｃｍ²程度）する。

【００１５】（ｃ）：混合物を成形し、酸化物系セラミ
ックス（アルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃））からなる多孔質成形体
２０を造る。上金型１８を仮想線の如く上昇させ、下金
型１５から多孔質成形体２０を取り出す。多孔質成形体
２０は、アルミナ粉末とアルミニウム粉末とが結合した
ものであり、表面まで通じた開気孔及び内部に孤立した
閉気孔の２種類の気孔を有する多孔体であり、体積分率
（Ｖｆ）２０％程度である。

【００１６】ここで、体積分率（Ｖｆ）は、全体積のな
かである成分が占める体積の百分率であり、複数の成分
を含む混合物の全体積をＶ、それぞれの成分が占める体
積、例えば成分ｉが占める体積を体積Ｖｉとしたときの
Ｖｉ／Ｖを成分ｉの体積分率という。

【００１７】つまり、体積分率（Ｖｆ）２０％は、固相
部分（閉気孔含む）の体積分率であり、下記の式（１）
で求めたものである。Ｖｆ＝（固相部分の体積Ｖｍ／混合物の全体積Ｖ）×１００ ………（１）また、固相部分の体積Ｖｍは、下記の式（２）で求めた
ものである。Ｖｍ＝アルミナの体積Ｖ１＋アルミニウムの体積Ｖ２ ………………（２）なお、アルミナの体積分率（Ｖ１ｆ）は１０％でり、下
記の式（３）で求めたものである。Ｖ１ｆ＝（アルミナの体積Ｖ１／混合物の全体積Ｖ）×１００ ……（３）

【００１８】図３は本発明に係るアルミニウム基複合材
料を製造する炉の概要構造図であり、炉３０は、雰囲気
炉３１と、この雰囲気炉３１に付属した加熱装置３２
と、雰囲気炉３１に不活性ガスを供給するガス供給装置
３３と、雰囲気炉３１内を減圧する真空ポンプ３４とか
らなる。３５及び３６は坩堝（るつぼ）である。詳しく
は、加熱装置３２は、例えば、制御装置４１と、温度セ
ンサ４２と、加熱コイル４３とからなり、ガス供給装置
３３は、アルゴンガス（Ａｒ）４４のボンベ４５と、窒
素ガス（Ｎ₂）４６のボンベ４７と、これらのボンベ４
５，４７のガスを雰囲気炉３１へ供給する管４８と、こ
の管４８に設けた圧力ゲージ４９，４９とからなる。

【００１９】坩堝３５は酸化物系セラミックスであると
ころの多孔質成形体２０及びアルミニウム合金５１を入
れる容器であり、坩堝３６はマグネシウム（Ｍｇ）５２
を入れる容器である。アルミニウム合金５１は、例えば
Ａ６０６１である。マグネシウム５２はマグネシウム合
金でもよい。

【００２０】図４（ａ），（ｂ）は本発明に係るアルミ
ニウム基複合材料の製造方法の第２説明図であり、浸透
までの過程を模式的に示す。（ａ）：まず、多孔質成形体２０とともに、アルミニウ
ム合金５１及びマグネシウム５２を炉内に納める。具体
的には、坩堝３５に多孔質成形体２０を入れ、多孔質成
形体２０にアルミニウム合金５１を載せ、坩堝３６にマ
グネシウム５２を入れる。

【００２１】次に、雰囲気炉３１内の酸素を除去するた
めに雰囲気炉３１内を真空引きし、一定の真空度に達し
たら、真空ポンプ３４を止め、雰囲気炉３１にアルゴン
ガス（Ａｒ）４４を矢印の如く供給し、加熱コイル４
３で矢印の如く多孔質成形体２０、アルミニウム合金
５１及びマグネシウム５２の加熱を開始する。

【００２２】雰囲気炉３１内の温度を温度センサ４２で
検出しつつ昇温（自動）する。所定温度（例えば、約７
５０℃〜約９００℃）に達する過程で、アルミニウム粉
末及びアルミニウム合金５１は溶解する。同時に、マグ
ネシウム５２は矢印の如く蒸発する。その際、雰囲気
炉３１内はアルゴンガス（Ａｒ）４４の雰囲気下にある
ので、アルミニウム合金５１及びマグネシウム５２が酸
化することはない。

【００２３】（ｂ）：次に、雰囲気炉３１内を加圧し、
窒化マグネシウム５４の作用で多孔質成形体２０を還元
し、多孔質成形体２０の多孔質にアルミニウム合金５１
の溶湯を浸透させてアルミニウム基複合材料６０を製造
する。具体的には、雰囲気炉３１に窒素ガス（Ｎ₂）４
６を矢印の如く供給しつつ加圧（例えば、大気圧＋約
０．５ｋｇ／ｃｍ²）し、雰囲気炉３１内の雰囲気を窒
素ガス（Ｎ₂）４６に置換する。

【００２４】雰囲気炉３１内が窒素ガス（Ｎ₂）４６の
雰囲気になると、窒素ガス４６は、マグネシウム５２と
反応して窒化マグネシウム（Ｍｇ₃Ｎ₂）５４を生成す
る。この窒化マグネシウム５４は多孔質成形体２０のア
ルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）を還元するので、アルミナは濡れ性
がよくなる。その結果、アルミナの多孔質にアルミニウ
ム合金５１の溶湯が浸透する。アルミニウム合金５１が
凝固してアルミニウム基複合材料６０が完成する。

【００２５】アルミニウム基複合材料６０は、アルミニ
ウムの母材（マトリックス相）にアルミナ（分散相）を
組合せた複合材料である。アルミニウムの体積分率は９
０％、アルミナの体積分率は１０％である。

【００２６】以上に述べたアルミニウム基複合材料の製
造方法の作用を次に説明する。図５は本発明に係る多孔
質成形体のアルミナの体積分率を示したグラフであり、
横軸をアルミニウム粉末の割合とし、縦軸をアルミナの
体積分率としたものである。この試験は、アルミナの平
均粒径を５０μｍの一定とし、アルミニウムの平均粒径
を１０μｍ、５０μｍ及び２００μｍの３種類に分け、
おのおのの粒径を２５重量％、５０重量％、７５重量％
の割合でアルミナ粉末に混合し、アルミナの体積分率を
確認した。

【００２７】アルミナ粉末を７５重量％、アルミニウム
粉末を２５重量％にした場合、アルミニウム粉末の粒径
が１０μｍ（□印で示す）、２００μｍ（○印で示す）
では、アルミナの体積分率はほとんど変化しない。アル
ミニウム粉末の粒径が５０μｍ（◎印で示す）では、ア
ルミナの体積分率は１５％に減少する。

【００２８】アルミナ粉末を５０重量％、アルミニウム
粉末を５０重量％にした場合、粒径が５０μｍ（◎印）
では、アルミナの体積分率は１０％に減少する。粒径が
２００μｍ（○印）では、アルミナの体積分率は約１２
％である。本実施例のように平均粒径５０μｍのアルミ
ニウム粉末を５０重量％混合すると、アルミナの体積分
率は約１０％である。

【００２９】アルミナ粉末を２５重量％、アルミニウム
粉末を７５重量％にした場合、粒径が１０μｍ（□印で
示す）では、アルミナの体積分率はあまり減少せず、２
００μｍ（○印で示す）では、アルミナの体積分率は最
も減少する。

【００３０】アルミニウム粉末の所定量（割合）は、ア
ルミナ粉末の重量に対し、１０重量％〜７５重量％の範
囲から選択する。アルミナの割合とアルミニウム基複合
材料の機械的性質とは相関関係があるから、アルミナの
体積分率を調整することで、アルミニウム基複合材料の
機械的性質を変えることができる。

【００３１】このように、アルミナ粉末中に所定量の金
属粉末を混合することで、アルミナ粉末を分散させつ
つ、アルミナの体積分率を調整することができ、アルミ
ナの体積分率の調整が容易である。その結果、所望の機
械的性質を有するアルミニウム基複合材料の製造が容易
になる。また、アルミニウム粉末は比重が小さいので、
アルミニウム基複合材料の軽量化を維持することができ
る。

【００３２】図６は本発明に係る多孔質成形体の粒子結
合の説明図であり、粒子結合を模式的に示す。（ａ）は
比較例として、アルミナ粉末のみの多孔質成形体を示
し、（ｂ）は実施例のアルミナ粉末及びアルミニウム粉
末を混合した多孔質成形体を示す。（ａ）において、比
較例の多孔質成形体７０は、平均粒径５０μｍのアルミ
ナ粉末１１を１００重量％としたアルミナ粉末１１のみ
の成形体であり、アルミナ粉末１１の粒子６２・・・（・・・
は複数を示す。以下同様。）同士が結合し、粒子６２間
に多くの気孔（空隙）６４・・・を形成した多孔質成形体
である。多孔質成形体７０の体積分率は２０％程度であ
る。

【００３３】多孔質成形体７０を加熱手段１６で加熱す
ると、熱６５は表層部に位置する粒子６２ａ（粒子６２
を粒子６２ａと呼ぶ）を昇温するとともに、粒子６２ａ
に結合した粒子６２ｂ（粒子６２を粒子６２ｂと呼
ぶ），６２ｂへと伝わり、粒子６２ｂ，６２ｂを昇温す
る。アルミナの粒子６２ａ、６２ｂの熱伝導率は約０．
０６５ｃａｌ／ｃｍ・ｓ・℃であり、一般的な金属（例
えば、軟鋼や鋳鉄）に較べ、熱伝導率は小さく、熱がア
ルミナの粒子間を伝導するのに時間がかかる。そのた
め、多孔質成形体７０の内部（深層部）を所定温度まで
昇温するに時間がかかる。また、表層部の温度と内部
（深層部）の温度を比較すると大きな温度差が発生す
る。

【００３４】（ｂ）において、実施例の多孔質成形体２
０は、平均粒径５０μｍのアルミナ粉末１１を５０重量
％と、平均粒径５０μｍのアルミニウム粉末１２を５０
重量％とを混合し、成形したものであり、アルミナ粉末
１１の粒子６２・・・とアルミニウム粉末１２の粒子７３・
・・とが結合し、粒子６２，７３間に多くの気孔（空隙）
７４・・・を形成した多孔質成形体である。多孔質成形体
２０の体積分率は多孔質成形体７０と同様に２０％程度
であり、アルミナの体積分率が約１０％、アルミニウム
の体積分率が約１０％である。

【００３５】多孔質成形体２０を加熱手段１６で加熱す
ると、熱６５は表層部に位置するアルミナの粒子６２及
びアルミニウムの粒子７３を昇温する。アルミニウムの
粒子７３の熱伝導率は約０．５３ｃａｌ／ｃｍ・ｓ・℃
であり、アルミナに較べ熱伝導率が８倍も高いので、熱
６５はアルミナの粒子間を伝導するよりも先にアルミニ
ウムの粒子７３ａ（粒子７３を粒子７３ａと呼ぶ）から
アルミニウムの粒子７３ｂ（粒子７３を粒子７３ｂと呼
ぶ），７３ｃ（粒子７３を粒子７３ｃと呼ぶ）へと伝導
する。そのため、多孔質成形体７０よりも短時間で多孔
質成形体２０の内部（深層部）を所定温度まで昇温する
ことができる。また、表層部の温度と内部（深層部）の
温度との温度差は非常に小さく、ほぼ均一に昇温するこ
とができる。

【００３６】図７は本発明に係る多孔質成形体の昇温速
度の一例を示したグラフであり、横軸を時間とし、縦軸
を温度としたものである。この試験は、雰囲気炉内に比
較例の多孔質成形体及び実施例の多孔質成形体を置き、
加熱装置により所定の条件で加熱し、６５０℃まで達す
るのに要した時間を確認した。なお、温度は、おのおの
の多孔質成形体の内部（深層部）を計測したものであ
り、参考に炉温（雰囲気炉内の温度）の推移も記録し
た。

【００３７】雰囲気炉内を６５０℃まで昇温するのに要
した時間は、昇温開始から約４５分である。比較例の多
孔質成形体を６５０℃まで昇温するのに要した時間は、
約１００分（６．５℃／分）である。実施例の多孔質成
形体を６５０℃まで昇温するのに要した時間は、約８０
分（８．１℃／分）である。

【００３８】実施例の多孔質成形体は、比較例の多孔質
成形体に較べ、昇温時間が２０％短縮されている。多孔
質成形体にアルミニウム粉末を混合することで、短時間
で多孔質成形体を所定温度まで昇温することができると
ともに、むらなく均一に内部（深層部）まで昇温するこ
とができ、多孔質成形体の昇温が容易である。その結
果、多孔質成形体にアルミニウムを短時間で浸透させる
ことができ、アルミニウム基複合材料の生産効率が向上
する。

【００３９】金属粉末としてアルミニウム粉末を使用し
たが、金属粉末として銅の粉末をアルミナ粉末中に混合
してもよい。銅の熱伝導率は約０．９４１ｃａｌ／ｃｍ
・ｓ・℃であり、アルミニウムに較べ約２倍、アルミナ
に較べ１４倍も熱伝導率が高い。アルミナ粉末中に銅の
粉末を混合することで、多孔質成形体の昇温がより容易
になる。

【００４０】尚、本発明の実施例に示した多孔質成形体
２０はアルミナ粉末中に平均粒径５０μｍのみを混合し
たが、二種類の粒径、例えば、１０μｍ及び２００μｍ
を同時にアルミナ粉末中に混合することも可能である。

【００４１】

【発明の効果】本発明は上記構成により次の効果を発揮
する。請求項１では、アルミナ粉末中に所定量の金属粉
末を混合し、混合物を得る。アルミナ粉末中の金属粉末
の量を調整することで、アルミナ（酸化物系セラミック
ス）からなる多孔質成形体の熱伝導率を変える。多孔質
成形体にアルミナより熱伝導率が高い金属粉末を結合し
たので、従来のアルミナの多孔質成形体より短時間で多
孔質成形体の内部まで昇温することができるとともに、
むらなく均一に内部まで昇温することができ、多孔質成
形体の昇温が容易になる。

【００４２】酸化物系セラミックスの多孔質にアルミニ
ウム合金の溶湯を浸透させてアルミニウム基複合材料を
得る。多孔質成形体を短時間で所定温度まで昇温するこ
とができるので、アルミニウム合金の浸透が速くなり、
アルミニウム基複合材料の生産効率が向上する。

【００４３】請求項２では、金属粉末は、アルミニウム
粉末である。アルミナの粒子にアルミナより熱伝導率が
高いアルミニウムの粒子を結合したので、加熱装置によ
る熱はアルミナの粒子より先にアルミニウムの粒子間を
伝導し、短時間で多孔質成形体の内部（深層部）に達す
る。その結果、多孔質成形体をより短時間で昇温するこ
とができるとともに、むらなくより均一に内部まで昇温
することができ、多孔質成形体の昇温がより容易にな
る。また、アルミニウム粉末は比重が小さいので、アル
ミニウム基複合材料の軽量化を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るアルミニウム基複合材料の製造方
法のフローチャート

【図２】本発明に係るアルミニウム基複合材料の製造方
法の第１説明図

【図３】本発明に係るアルミニウム基複合材料を製造す
る炉の概要構造図

【図４】本発明に係るアルミニウム基複合材料の製造方
法の第２説明図

【図５】本発明に係る多孔質成形体のアルミナの体積分
率を示したグラフ

【図６】本発明に係る多孔質成形体の粒子結合の説明図

【図７】本発明に係る多孔質成形体の昇温速度の一例を
示したグラフ

【符号の説明】

１１…アルミナ粉末、１２…アルミニウム粉末、１３…
混合物、２０…多孔質成形体、３１…雰囲気炉、５１…
アルミニウム合金、５２…マグネシウム、５４…窒化マ
グネシウム、６０…アルミニウム基複合材料。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者菅谷有利埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ホンダエンジニアリング株式会社内 (72)発明者加藤崇埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ホンダエンジニアリング株式会社内 (72)発明者越後隆治埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ホンダエンジニアリング株式会社内Ｆターム(参考） 4K020 AA22 AC01 BA02 BB22

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】アルミナ粉末中に所定量の金属粉末を混
合し、混合物を得る工程と、前記混合物を成形し、酸化物系セラミックスからなる多
孔質成形体を造る工程と、前記多孔質成形体、アルミニウム合金及び、マグネシウ
ム又はマグネシウム発生源を炉内に納める工程と、前記炉内に窒素ガスを吹込むことで、炉内のマグネシウ
ムを窒化マグネシウムに変換し、この窒化マグネシウム
の作用で前記酸化物系セラミックスを還元し、還元後の
酸化物系セラミックスの多孔質にアルミニウム合金の溶
湯を浸透させてアルミニウム基複合材料を得る工程と、
からなるアルミニウム基複合材料の製造方法。
【請求項２】前記金属粉末は、アルミニウム粉末であ
ることを特徴とする請求項１記載のアルミニウム基複合
材料の製造方法。