JP2000303029A - 粉体塗料組成物の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】２種以上の色相の異なる粉体塗料からなる、均
一な色相の塗膜を得る塗装法に使用される粉体塗料組成
物の製造方法を提供すること。 【解決手段】２種以上の色相の異なる粉体塗料からな
る、均一な色相の塗膜を得る塗装法に使用される粉体塗
料組成物の製造方法であって、粉体塗料に含有される
樹脂の酸価、アミン価の調整、粉体塗料に含有される
着色剤の荷電、使用量の調整、および粉体塗料に含有
される添加剤の種類、使用量の調整からなる群より選ば
れた１種以上の調整により、前記２種以上の粉体塗料の
帯電量の差をすべて５．０μＣ／ｇ以内に制御した粉体
塗料を組み合わせて配合する粉体塗料組成物の製造方
法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、均一な色相の塗膜
を得る塗装法に使用される粉体塗料組成物の製造方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、粉体塗料は、樹脂、硬化剤、添加
剤等に所望の色相を出すための数色の顔料を加え、混合
した後、溶融混練し、その後、冷却、粉砕、分級するこ
とにより、製造されてきた。また、平均粒子径が１０μ
ｍ以下の原色粉体塗料の２種以上を乾式混合して色合わ
せを行い、３０〜５０μｍの粒子径まで造粒して得られ
る粉体塗料が報告されている（特開平７−１８８５８６
号公報）。しかしながら、これらの粉体塗料では、粉体
塗料としては要求される色相毎に塗料を用意せざるを得
ず、その品揃えは膨大な数にのぼっている。同様に、そ
の調色工程を簡素化するため、特表平４−５０４４３１
号公報のごとく、好ましくは１０μｍ以下の数種の着色
粉体を混合した後に凝集させて１５〜７５μｍの粒子に
複合化させ、塗装時に異なった色が目視により見分ける
ことができない粉体塗料として使用することが提案され
ている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、着色粉
体の粒子径が１０μｍ以下のように微細なものであって
も２種以上の着色粉体の組み合わせによっては均一な色
相の塗膜を得るのは容易ではないのが実情である。しか
も、前記のような粉体塗料は造粒工程や複合化の工程が
必要であり、簡易に所望の色相の粉体塗料を調製するこ
とはできない。また、２種以上の色相の異なる粉体塗料
を均一に混合し粉体塗料として使用する際に、隠蔽性を
付与するために白色顔料を使用する場合があるが、白色
顔料が混合する粉体塗料すべてに含まれていると、得ら
れる塗膜の彩度が低くなるという問題がある。

【０００４】従って、本発明の目的は、２種以上の色相
の異なる粉体塗料からなる、均一な色相の塗膜を得る塗
装法に使用される粉体塗料組成物の製造方法を提供する
ことにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、２種以上
の色相の異なる粉体塗料を使用して塗膜を得ようとする
とき均一な塗膜が得られない原因を鋭意検討した結果、
意外にも特に各粉体塗料に使用される顔料等の特性の差
により各粉体の帯電性が不均一となると、粉体塗料の塗
装時に帯電量の高い粉体と低い粉体とが分離して塗装さ
れやすくなり、その結果、色むらを生じやすくなり、均
一な色相の塗膜は得られないことを明らかにした。従っ
て、均一な塗膜を得るには混合する粉体塗料の帯電性が
特に重要であり、混合する各粉体塗料の帯電量の差を所
定の範囲内に制御すること等により均一な塗膜が得られ
ることを見出した。本発明者らは、さらに不均一な塗膜
となることの原因につき種々の検討をくわえ、本発明を
完成するに至った。

【０００６】即ち、本発明の要旨は、２種以上の色相の
異なる粉体塗料からなる、均一な色相の塗膜を得る塗装
法に使用される粉体塗料組成物の製造方法であって、
粉体塗料に含有される樹脂の酸価、アミン価の調整、
粉体塗料に含有される着色剤の荷電、使用量の調整、お
よび粉体塗料に含有される添加剤の種類、使用量の調
整からなる群より選ばれた１種以上の調整により、前記
２種以上の粉体塗料の帯電量の差をすべて５．０μＣ／
ｇ以内に制御した粉体塗料を組み合わせて配合する粉体
塗料組成物の製造方法に関する。

【０００７】

【発明の実施の形態】本発明は、２種以上の色相の異な
る粉体塗料の混色により均一な色相の塗膜を得る塗装法
に使用される粉体塗料の組み合わせを提供するものであ
り、本発明で組み合わされた２種以上の粉体塗料を用い
て混合塗布することにより均一な色相の塗膜が得られ
る。本明細書でいう“均一”な色相の塗膜とは、形成さ
れた塗膜の色相が均質であるため、混色した各粉体塗料
の色が目視により見分けることができない程度のことを
意味する。

【０００８】本発明の粉体塗料は、樹脂、硬化剤、添加
剤、及び着色剤等からなる。本発明において使用される
樹脂は従来より公知である樹脂が特に限定されることな
く使用可能である。例えば、ポリエチレン、ナイロン樹
脂、塩化ビニルなどの非反応性樹脂、エポキシ樹脂／ア
ミン系、エポキシ樹脂／酸無水物系、ポリエステル樹脂
／メラミン樹脂系、自己硬化アクリル樹脂、ポリエステ
ル樹脂／エポキシ樹脂系、アクリル樹脂／多塩基酸樹脂
系などの反応性バインダー等が使用可能である。例え
ば、本発明においては、なかでもポリエステル樹脂、エ
ポキシ樹脂、アクリル樹脂等のバインダー樹脂が好適例
として挙げられる。

【０００９】本発明において使用される硬化剤は、従来
より公知である硬化剤が特に限定されることなく使用可
能である。例えば、トリレンジイソシアネート、キシリ
レンジイソシアネート等のポリイソシアネート系硬化
剤；１，３，５−トリグリシジルイソシアヌレート（以
下、ＴＧＩＣという）等のイソシアヌレート系硬化剤；
前記ポリイソシアネート系硬化剤又はそのプレポリマー
の保有する分子末端イソシアネート基をラクタム化合
物、オキシム化合物等の公知慣用のブロック化剤でブロ
ックしたブロックドイソシアネート系硬化剤；ビスフェ
ノールＡ型ジグリシジルエーテル等のエポキシ系硬化
剤；メトキシシランオリゴマー、エトキシシランオリゴ
マー等のアルコキシシラン系硬化剤；アジピン酸ジヒド
ラジド、コハク酸ジヒドラジド等のポリアジリジン系硬
化剤；１，４−ビス（２−オキサゾリニル−２）−ベン
ゼン、１，２，４−トリス（２−オキサゾリニル−２）
−ベンゼン等のオキサゾリン系硬化剤等が挙げられる。
これらの硬化剤の配合量は、樹脂中に存在する官能基の
量にもよるが、当量比で０．８〜１．２の範囲がより好
ましい。

【００１０】本発明において使用される添加剤は、塗料
組成物に用いられるものとして従来より公知の添加剤が
特に限定されることなく使用可能である。例えば、アク
リレート重合体等の流展剤、各種触媒や有機系スズ化合
物等の架橋促進剤、ベンゾイン等のピンホール防止剤等
が挙げられる。これらの添加剤は、それぞれ樹脂１００
重量部に対して０．１〜５重量部程度使用するのが好ま
しい。

【００１１】本発明において使用される着色剤は、白色
顔料を含む白色粉体塗料用としては、酸化チタン、炭酸
カルシウム、硫酸バリウム、亜鉛華等が使用され、特に
隠蔽性の点から酸化チタンを使用することが好ましい。
その使用量は樹脂１００重量部に対して５〜６０重量部
程度が好ましい。また、白色顔料を含まない粉体塗料用
としては、従来より公知である着色剤が特に限定される
ことなく使用可能であり、所望の色調に合わせて適宜選
択される。例えば、カーボンブラック、銅フタロシアニ
ン、アセト酢酸アリールアミド系モノアゾ黄色顔料、ピ
グメントレッド等が挙げられる。その使用量は樹脂１０
０重量部に対して５〜６０重量部程度が好ましい。

【００１２】本発明の粉体塗料を調製するには、これら
の各種成分を押出機等で溶融混練する。そして冷却後、
例えば、ハンマーミル、ジェット衝撃ミルなどの粉砕装
置を用いて物理的粉砕を行い、ついで空気分級機、マイ
クロン・クラッシファイアーなどの分級機を用いて分級
することにより所望の平均粒子径を有する粉体塗料を得
ることができる。本発明の粉体塗料としては、通常、平
均粒子径１〜５０μｍ、好ましくは５〜３０μｍの粉体
が使用可能であり好適である。さらに、ハンドリング性
の点からは１０〜２０μｍがさらに好ましい。粉体の粒
径が５０μｍよりも大きいと得られる塗膜の膜厚が厚く
なりやすいため好ましくなく、粒径が１μｍよりも小さ
いと凝集しやすくなり均一な混合を得ることが困難とな
る場合がある。本発明の粉体塗料は１０〜２０μｍのよ
うに１０μｍを越えるような粒子径のやや大きなものを
混合塗布する場合であっても均一な塗膜を容易に得るこ
とができる。また、本発明においては更に、粉体表面に
シリカ、アルミナ、チタニア、又はジルコニア等の流動
性調整剤を添加してもよい。

【００１３】次に本発明の粉体塗料の組み合わせについ
て詳細に説明する。 （１）本発明においては、粉体塗料の帯電量を所定の範
囲内に制御することを特徴とする。帯電量を制御する手
段としては、樹脂の酸価、アミン価等を調整する方法、
着色剤の荷電・使用量を調整する方法、四級アンモニウ
ム塩、染料、金属石鹸などの各種の添加剤を添加する方
法、流動性の調整のために添加されるシリカ、アルミ
ナ、チタニア、ジルコニア等の量で制御する方法などが
挙げられる。例えば、酸価の高い樹脂を原料として使用
すると負の帯電量が増加する。

【００１４】本発明において各粉体塗料の帯電量を測定
する手段としては、実際に塗装する際に使用する装置、
被塗装物を用い、使用する条件（印加電圧、塗料フィー
ド量等）で塗装した後、基板に塗着させた粉体をエアブ
ローにより除去する際に基板より流出する電流と塗着し
た粉体の量を測定する方法が挙げられる。また、簡便な
方法としては、各粉体塗料をその粉体塗料よりも粒径の
大きな多種の粉体と混合した際の帯電量をブローオフ法
により測定する方法がある。

【００１５】本発明においては、混合される２種以上の
粉体塗料の帯電量の差がすべて５．０μＣ／ｇ以内であ
ればよい。即ち、例えば、粉体塗料Ａ、Ｂ、Ｃの３種を
混合する場合、ＡＢ、ＢＣ、ＡＣ間の帯電量の差がいず
れも５．０μＣ／ｇ以内であるのが好ましい。帯電量の
差が５．０μＣ／ｇを超えると、塗装時に被塗装物のエ
ッジ部に電気力線が集中し帯電量の高いものがエッジ部
に凝集しやすくなるため、混色により均一な色相の塗膜
を得ることが困難となる。

【００１６】（２）本発明においては、帯電性に関連す
る特性として粉体塗料の誘電率をさらに制御してもよ
い。誘電率を制御する手段としては、各種添加剤のバイ
ンダー樹脂中での分散粒径を調整する方法、使用する樹
脂、着色剤等の誘電率によって調整する方法が挙げら
れ、例えば、誘電率の高いバインダー樹脂、或いは着色
剤を原料に使用すると誘電率は増加する。また、着色剤
の添加量によって調整する方法もあり、この場合色相が
変化しないように誘電率の異なる着色剤を組み合わせて
用いることが好ましい。さらに、高誘電体であるチタン
酸バリウム等の添加により調整する方法、四級アンモニ
ウム塩、染料、金属石鹸等の各種添加剤を添加する方
法、流動性調整のために添加されるシリカ、アルミナ、
チタニア、ジルコニア等の量で制御する方法等が挙げら
れ、必要に応じてこれらの方法を単独、或いは組み合わ
せて誘電率をコントロールすることができる。

【００１７】本発明において各粉体塗料の誘電率は、例
えば、横河ヒューレットパッカード社製、ＬＣＲメータ
ーを用いて測定したキャパシタンス（Ｃｐ）から算出す
ることができる。本発明においては、混合される２種以
上の粉体塗料の誘電率の差がすべて０．２０以内、特に
０．１０以内であるのが好ましい。即ち、例えば、粉体
塗料Ａ、Ｂ、Ｃの３種を混合する場合、ＡＢ、ＢＣ、Ａ
Ｃ間の誘電率の差がいずれも０．２０以内であるのが好
ましい。誘電率の差が０．２０を超えると、各色毎の塗
布され方に差が生じるため、均一な色相の塗膜を得るこ
とが困難となる。

【００１８】（３）本発明においては、帯電性に関連す
る特性として粉体塗料の抵抗をさらに制御してもよい。
抵抗を制御する手段としては、上記着色剤、樹脂の種
類、量等によって調整する方法、導電性化合物、例え
ば、導電性酸化チタンＥＣ−３００（チタン工業製）な
どを粉体塗料中に添加、或いは表面に付着させることに
より調整する方法等が挙げられ、粉体塗料の色相の観点
から、無色の導電性化合物を添加することが好ましい。

【００１９】本発明において各粉体塗料の抵抗は、例え
ば、ＬＣＲメーター（ＬＣＲメーターＨＰ１６４５１
Ｂ、横河ヒューレットパッカード社製）を用いて測定し
たコンダクタンス（Ｇ）から算出することができる。本
発明においては、塗布される２種以上の粉体塗料の抵抗
（上記の条件下で測定された抵抗値）の比がすべて０．
１〜１０、特に０．５〜２の範囲内であるのが好まし
い。即ち、例えば、粉体塗料Ａ、Ｂ、Ｃの３種を混合す
る場合、ＡＢ、ＢＣ、ＡＣ間の抵抗の比がいずれも０．
１〜１０の範囲内であることが好ましい。抵抗の比が
０．１未満又は１０を超えると、各色毎の塗布され方に
差が生じるため、均一な色相の塗膜を得ることが困難と
なる。

【００２０】（４）本発明において、粉体塗料を均一に
混合し、その混合物を用いて塗装する観点からみた場
合、各粉体塗料はほぼ同程度の真比重を有するもの同士
を組み合わせるのが好ましい。本発明において、粉体塗
料の真比重を調整する手段としては、酸化アルミニウ
ム、酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化
亜鉛等を粉体塗料中に添加することにより調整する方法
が挙げられるが、粉体塗料の色相の観点から、色相に影
響を与えない酸化亜鉛を添加することが好ましい。その
使用量は、各粉体塗料の真比重の差を本発明の範囲内に
調整できるように適宜選択されるが、通常、樹脂１００
重量部に対して５〜６０重量部、好ましくは５〜４０重
量部が使用される。

【００２１】本発明において粉体塗料の真比重は、例え
ば、島津製作所製、マイクロメリティックスマルチボリ
ウム密度計を用い常法により測定される。本発明におい
ては、混合される粉体塗料の真比重の差が０．１５ｇ／
ｃｃ以内、特に０．１０ｇ／ｃｃ以内であるのが好まし
い。即ち、例えば、粉体塗料Ａ、Ｂ、Ｃの３種を混合す
る場合、ＡＢ、ＢＣ、ＡＣ間の真比重の差がいずれも
０．１５ｇ／ｃｃ以内であるのが好ましい。真比重の差
が０．１５ｇ／ｃｃを超えると、例えば、混合した２種
以上の粉体塗料が輸送中の振動などにより真比重の違い
により各粉体塗料に分離しやすくなり、塗装時の各粉体
塗料の混合比が塗装毎に異なってくる。その結果、塗装
開始時の色相と、多数枚の塗装を行った後での色相とに
差が生じやすくなる。即ち、各塗膜の色相は均一であっ
ても塗膜間の色相が不均一になりやすい。

【００２２】（５）本発明において、粉体塗料を均一に
混合し、その混合物を用いて塗装する観点からみた場
合、各粉体塗料はほぼ同程度の流動性を有するもの同士
を組み合わせるのが好ましい。粉体塗料の流動性を制御
する手段としては、粉体の平均粒子径、粒子径分布、粒
子形状等を制御する方法、及び粉体表面にシリカ等の流
動性調整剤を添加する方法、及びこれらの組み合わせな
どが挙げられる。粉体の平均粒子径、粒子径分布は分級
機により制御される。また、粒子形状は粉砕機中の滞留
時間の調整により制御可能である。また、粉砕後の熱風
処理等により球形化することも可能である。また、粉体
表面にシリカ等の流動性調整剤を添加する方法として
は、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の高速撹
拌機等が好適に使用できる。粉体塗料にシリカ等の流動
性調整剤を添加する場合は、各粉体塗料の緩み見掛け密
度を本発明の範囲内に調整できるようにその使用量が適
宜選択されるが、通常、粉体塗料１００重量部に対して
０．０１〜５重量部、好ましくは０．０５〜２重量部が
使用される。

【００２３】本発明において各粉体塗料の緩み見掛け密
度は、例えば、細川ミクロン社製、パウダーテスターを
用い常法により測定される。本発明においては、混合さ
れる２種以上の粉体塗料の緩み見掛け密度の差がすべて
０．０２０ｇ／ｃｃ以内であるのが好ましい。即ち、例
えば、粉体塗料Ａ、Ｂ、Ｃの３種を混合する場合、Ａ
Ｂ、ＢＣ、ＡＣ間の緩み見掛け密度の差がいずれも０．
０２０ｇ／ｃｃ以内であるのが好ましい。緩み見掛け密
度の差が０．０２０ｇ／ｃｃを超えると、粉体塗料の混
合時に各色毎に凝集しやすくなるため、塗装時の各粉体
塗料の混合比が塗料毎に異なり、その結果、各塗膜の色
相は均一であっても塗膜間の色相が不均一になりやす
い。

【００２４】（６）本発明において、粉体塗料の塗装時
に均一に焼き付けを行う観点からみた場合、各粉体塗料
はほぼ同程度の溶融特性を有するもの同士を組み合わせ
るのが好ましい。本発明において、粉体塗料の溶融特性
を制御する手段としては、一般に樹脂の溶融特性を調整
することにより実施できる。即ち、使用する樹脂の分子
量、分子量分布、樹脂を構成するモノマーの選択により
調整することができる。さらに溶融特性を微調整するに
は、添加剤の使用量を調整することにより行うことがで
きる。本発明においては、混合される２種以上の粉体塗
料の高化式フローテスターで測定される軟化温度の差が
すべて５．０℃以内であるのが好ましい。

【００２５】本発明において各粉体塗料の軟化温度は、
樹脂の測定に通常用いられる高化式フローテスター（島
津製作所製）を使用して測定される。

【００２６】本発明においては、混合される２種以上の
粉体塗料の軟化温度の差がすべて５．０℃以内であるの
が好ましい。即ち、例えば、粉体塗料Ａ、Ｂ、Ｃの３種
を混合する場合、ＡＢ、ＢＣ、ＡＣ間の軟化温度の差が
いずれも５．０℃以内であるのが好ましい。軟化温度の
差が５．０℃を超えると、各粉体塗料の焼き付け時の溶
融状態が異なるため、均一な色相の塗膜を得ることが困
難となる。

【００２７】本発明は、前記のようにして帯電量など各
種の特性が制御された２種以上の色相の異なる粉体塗料
の組み合わせを提供するが、白色粉体塗料を粉体塗料の
一つとして使用する場合、他の粉体塗料としては白色顔
料を含まない粉体塗料との組み合わせであるのが好まし
い。これは、従来法のように白色顔料がすべての粉体塗
料に含まれていると、くすんだ彩度の低いものしか得ら
れないのに対し、本発明の方法では明度や彩度の高いも
のから低いものまで各粉体塗料の配合割合により多種多
様の色相のものが幅広く得られるためである。

【００２８】本発明において、２種以上の粉体塗料を混
合する方法としては、各粉体塗料をヘンシェルミキサ
ー、スーパーミキサー等の高速攪拌機で乾式混合する方
法等の従来より知られている方法がすべて使用可能であ
る。各粉体塗料の配合量は、混色により得られる所望の
色相に応じて適宜選択される。

【００２９】本発明はさらにこれらの組み合わせにより
組み合わせられる２種以上の粉体塗料からなる、均一な
色相の塗膜を得る塗装法に使用される粉体塗料組成物を
も提供するものである。

【００３０】本発明の粉体塗料組成物は、前記した２種
以上の粉体塗料を混合する方法と同様にして調製するこ
とができる。

【００３１】本発明の粉体塗料は、２種以上の色相の異
なる粉体塗料の混合塗布により均一な色相の塗膜を得る
塗装方法に用いられる。即ち、本発明の塗装方法は、帯
電量など各種の特性が制御されることにより前記のよう
にして組み合わせられた２種以上の色相の異なる粉体塗
料を用いて混合塗布することを特徴とする均一な色相の
塗膜を得る塗装方法である。この場合、予め２種以上の
粉体塗料を混合してなる本発明の粉体塗料組成物を用い
てもよく、あるいは本発明により組み合わせられた２種
以上の粉体塗料を塗装時に混合しながら塗装してもよ
い。塗装の手段としては、本発明では特に限定されない
が、例えば、静電スプレーを用いる塗装方法、流動浸漬
法、プラスチック溶射法、プロバック法等の塗装方法に
使用される。また、混色に供される各粉体塗料の使用量
は、混色により得られる所望の色相により適宜選択され
る。

【００３２】また、本発明においては、白色粉体塗料を
使用する場合、２種以上の粉体塗料の少なくともその一
つが白色顔料を含む白色粉体塗料であり、他の粉体塗料
は白色顔料を含まない粉体塗料であるのが好ましく、本
発明はこのような組み合わせからなる２種以上の粉体塗
料を用いて均一な塗膜を得る塗装方法も提供する。これ
により、前記のように明度や彩度の高いものから低いも
のまで各粉体塗料の配合割合により多種多様の色相のも
のが幅広く得られる。

【００３３】また、本発明においては、被塗装物上に白
色の塗料を塗った後、帯電量の差など各種の特性が制御
されることにより前記のようにして組み合わせられた２
種以上の色相の異なる粉体塗料を用いて混合塗布しても
よく、本発明はこのような方法により均一な色相の塗膜
を得る塗装方法も提供する。この場合、下塗り層の白色
塗料に使用される着色剤としては、酸化チタン、炭酸カ
ルシウム、硫酸バリウム、亜鉛華等が使用され、特に隠
蔽性の点から酸化チタンを使用することが好ましい。本
発明で用いられる下塗り層の白色塗料は、特に限定され
るものではなく、粉体塗料であってもよく、また水性塗
料などの一般に公知の白色塗料であってもよい。なお、
このように下塗り層に白色の塗料を塗った場合には、白
色顔料を含まない粉体塗料同士を組み合わせて混合塗装
するのが好ましい。

【００３４】このようにして本発明の塗装方法により、
様々な色相の均一な塗膜及び塗装物が得られる。

【００３５】

【実施例】以下、製造例、実施例および比較例により本
発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施
例等によりなんら限定されるものではない。なお、部と
は重量部を意味する。

【００３６】また、得られた粉体塗料の平均粒径、帯電
量、真比重、緩み見掛け密度、軟化温度、誘電率、およ
び抵抗は、以下の方法により測定した。

【００３７】〔平均粒径〕コールター・マルチサイザー
（コールター（株）製）により測定する。

【００３８】〔帯電量〕実際に塗装する際に使用する装
置、被塗装物を用い、使用する条件（印加電圧、塗料フ
ィード量等）で塗装する。得られた塗装物とアースとの
間に容量（Ｃ）０．０４７μＦのコンデンサーを繋ぎ、
エアブローによって塗装した粉体を除去し、粉体塗料の
除去によって流出した電荷（Ｑ＝ＣＶ）により生じたコ
ンデンサーの電位差（Ｖ）をエレクトロメーターＴＲ８
４１１（（株）アドバンテスト製）を用いて測定する。
また、塗装板の重量測定から除去された粉体塗料の重量
（Ｍ）を測定する。以上から得られた値より粉体塗料の
帯電量（Ｑ／Ｍ）を算出する。

【００３９】〔真比重〕マイクロメリティックスマルチ
ボリウム密度計（島津製作所製）により測定する。

【００４０】〔緩み見掛け密度〕パウダーテスター（細
川ミクロン社製）により測定する。

【００４１】〔軟化温度〕ＡＳＴＭ Ｅ２８−６７に準
拠する。本発明において、軟化温度とは高化式フローテ
スター（島津製作所製）を用い、１ｃｍ³ の試料を昇温
速度６℃／分で加熱しながら、プランジャーにより２０
Ｋｇ／ｃｍ² の荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍの
ノズルを押し出すようにし、これによりフローテスター
のプランジャー降下量（流れ値）−温度曲線を描きその
Ｓ字曲線の高さをｈとするときｈ／２に対応する温度を
いう。

【００４２】〔誘電率〕各粉体塗料５ｇを直径５９ｍｍ
のプレス機で０．４t ・ｃｍ^-2で１０秒間加圧すること
により成形したペレットを試料とし、ＬＣＲメーターＨ
Ｐ１６４５１Ｂ（横河ヒューレットパッカード社製）を
用い、周波数１ｋＨｚで測定したキャパシタンス（Ｃ
ｐ）から式（１）により算出する。 誘電率＝（試料の厚み×Ｃｐ）／（真空の誘電率×電極の面積） （１）

【００４３】〔抵抗〕各粉体塗料５ｇを直径５９ｍｍの
プレス機で０．４t ・ｃｍ^-2で１０秒間加圧することに
より成形したペレットを試料とし、ＬＣＲメーターＨＰ
１６４５１Ｂ（横河ヒューレットパッカード社製）を用
いて周波数１ｋＨｚで測定したコンダクタンス（Ｇ）か
ら式（２）により算出する。 抵抗＝（１／Ｇ）×（電極の面積／試料の厚み） （２）

【００４４】 粉体塗料の製造例１−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） 5 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径１３μｍの粉体を得た。この粉
体１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジ
ルＲ９７２）０．３部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、粉体塗料（１−１）を得た。粉体塗料
（１−１）の帯電量は、−１４．８μＣ／ｇであった。

【００４５】 粉体塗料の製造例１−２ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 15 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 79 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例１−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（１
−２）を得た。粉体塗料（１−２）の帯電量は−１２．
５μＣ／ｇであった。

【００４６】 粉体塗料の製造例１−３ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例１−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（１
−３）を得た。粉体塗料（１−３）の帯電量は−１０．
０μＣ／ｇであった。

【００４７】 粉体塗料の製造例１−４ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 94 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例１−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（１
−４）を得た。粉体塗料（１−４）の帯電量は−８．２
μＣ／ｇであった。

【００４８】 粉体塗料の製造例１−５ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 94 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） 5 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例１−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（１
−５）を得た。粉体塗料（１−５）の帯電量は−１７．
３μＣ／ｇであった。

【００４９】 粉体塗料の製造例１−６ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 ジスアゾエロー（大日精化社製、ピグメントイエローＥＣＹ−２１０） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例１−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（１
−６）を得た。粉体塗料（１−６）の帯電量は−１３．
６μＣ／ｇであった。

【００５０】実施例Ａ−１ 粉体塗料（１−１）５０部と、粉体塗料（１−２）５０
部をヘンシェルミキサーを使用して混合した。得られた
混合物を、脱脂したスチール板に静電スプレーにて塗装
し、１８０℃で２０分間焼き付けて、塗膜を得た。得ら
れた塗膜は、均一な青色であった。なお、混合に使用し
た粉体塗料の帯電量の差を表１に示す。

【００５１】実施例Ａ−２ 粉体塗料（１−１）５０部と、粉体塗料（１−３）５０
部をヘンシェルミキサーを使用し混合した。得られた混
合物を、実施例Ａ−１と同様にして塗膜を得たところ、
得られた塗膜は、やはり均一な青色であった。なお、混
合に使用した粉体塗料の帯電量の差を表１に示す。

【００５２】比較例ａ−１ 粉体塗料（１−１）５０部と、粉体塗料（１−４）５０
部をヘンシェルミキサーを使用し混合した。得られた混
合物を、実施例Ａ−１と同様にして塗膜としたが、塗着
状態が不均一で均一膜厚の塗膜が得られず、シアン色と
マゼンタ色の分離が見られた。なお、混合に使用した粉
体塗料の帯電量の差を表１に示す。

【００５３】比較例ａ−２ 粉体塗料（１−３）５０部と、粉体塗料（１−５）５０
部をヘンシェルミキサーを使用し混合した。得られた混
合物を、実施例Ａ−１と同様にして塗膜としたが、塗着
状態が不均一で均一膜厚の塗膜が得られず、シアン色と
マゼンタ色の分離が見られた。なお、混合に使用した粉
体塗料の帯電量の差を表１に示す。

【００５４】比較例ａ−３ 粉体塗料（１−４）５０部と、粉体塗料（１−６）５０
部をヘンシェルミキサーを使用し混合した。得られた混
合物を、実施例Ａ−１と同様にして塗膜としたが、塗着
状態が不均一で均一膜厚の塗膜が得られず、マゼンタ色
とイエロー色の分離が見られた。なお、混合に使用した
粉体塗料の帯電量の差を表１に示す。

【００５５】

【表１】

【００５６】 粉体塗料の製造例２−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 酸化チタン（石原産業社製、タイペークＣＲ−９０） 40 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径１２μｍの粉体を得た。この粉
体１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジ
ルＲ９７２）０．３部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、粉体塗料（２−１）を得た。粉体塗料
（２−１）の帯電量は−１５．９μＣ／ｇ、真比重は、
１．４８２０ｇ／ｃｃであった。

【００５７】 粉体塗料の製造例２−２ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 酸化亜鉛（堺化学社製） 30 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例２−１と同様にして平均粒径１２
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（２
−２）を得た。粉体塗料（２−２）の帯電量は−１２．
９μＣ／ｇ、真比重は１．４５３２ｇ／ｃｃであった。

【００５８】 粉体塗料の製造例２−３ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 酸化亜鉛（堺化学社製） 30 部 ジスアゾエロー（大日精化社製、ピグメントイエローＥＣＹ−２１０） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例２−１と同様にして平均粒径１２
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（２
−３）を得た。粉体塗料（２−３）の帯電量は−１５．
３μＣ／ｇ、真比重は１．４４７４ｇ／ｃｃであった。

【００５９】 粉体塗料の製造例２−４ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 酸化亜鉛（堺化学社製） 30 部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） 5 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例２−１と同様にして平均粒径１２
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（２
−４）を得た。粉体塗料（２−４）の帯電量は−１４．
６μＣ／ｇ、真比重は１．４７４３ｇ／ｃｃであった。

【００６０】 粉体塗料の製造例２−５ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例２−１と同様にして平均粒径１２
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（２
−５）を得た。粉体塗料（２−５）の帯電量は−１５．
３μＣ／ｇ、真比重は１．３２３３ｇ／ｃｃであった。

【００６１】 粉体塗料の製造例２−６ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 ジスアゾエロー（大日精化社製、ピグメントイエローＥＣＹ−２１０） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例２−１と同様にして平均粒径１２
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（２
−６）を得た。粉体塗料（２−６）の帯電量は−１７．
２μＣ／ｇ、真比重は１．３０３９ｇ／ｃｃであった。

【００６２】実施例Ｂ−１ 粉体塗料（２−１）２０部、粉体塗料（２−２）４０部
及び粉体塗料（２−３）４０部を、ヘンシェルミキサー
を使用して混合した。得られた混合物を、脱脂したスチ
ール板に静電スプレーにて塗装した後、１８０℃で２０
分間焼付けて塗膜を得たところ、得られた塗膜は均一な
赤色であった。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量
および真比重のそれぞれの差の最大値を表２に示す。

【００６３】実施例Ｂ−２ 粉体塗料（２−１）２０部、粉体塗料（２−３）４０部
及び粉体塗料（２−４）４０部を、ヘンシェルミキサー
を使用し混合した。得られた混合物を、実施例Ｂ−１と
同様にして塗膜を得たところ、得られた塗膜は均一な緑
色であった。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量お
よび真比重のそれぞれの差の最大値を表２に示す。

【００６４】実施例Ｂ−３ 粉体塗料（２−１）２０部、粉体塗料（２−２）４０部
及び粉体塗料（２−４）４０部を、ヘンシェルミキサー
を使用し混合した。得られた混合物を、実施例Ｂ−１と
同様にして塗膜を得たところ、得られた塗膜は均一な青
色であった。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量お
よび真比重のそれぞれの差の最大値を表２に示す。

【００６５】比較例ｂ−１ 粉体塗料（２−１）２０部、粉体塗料（２−３）４０部
及び粉体塗料（２−５）４０部を、ヘンシェルミキサー
を使用し混合した。得られた混合物を、実施例Ｂ−１と
同様にして塗膜を得たところ、得られた塗膜は不均一な
赤色であった。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量
および真比重のそれぞれの差の最大値を表２に示す。

【００６６】比較例ｂ−２ 粉体塗料（２−１）２０部、粉体塗料（２−４）４０部
及び粉体塗料（２−６）４０部を、ヘンシェルミキサー
を使用し混合した。得られた混合物を、実施例Ｂ−１と
同様にして塗膜を得たところ、得られた塗膜は不均一な
緑色であった。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量
および真比重のそれぞれの差の最大値を表２に示す。

【００６７】

【表２】

【００６８】 粉体塗料の製造例３−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１０７） ９４部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） ６部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） ５部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） １部 ベンゾイン ０．５部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径１３μｍの粉体を得た。この粉
体１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジ
ルＲ９７２）０．３部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、粉体塗料（３−１）を得た。粉体塗料
（３−１）の帯電量は−１２．１μＣ／ｇ、緩み見掛け
密度は０．４０５ｇ／ｃｃであった。

【００６９】 粉体塗料の製造例３−２〜３−６ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１０７） ９４部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） ６部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） ８部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） １部 ベンゾイン ０．５部 上記組成物を、製造例３−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）の添加量を０．
１部、０．３部、０．５部、０．６部、０．７部と変化
させ、ヘンシェルミキサーを使用して均一に混合し、そ
れぞれ粉体塗料（３−２）、粉体塗料（３−３）、粉体
塗料（３−４）、粉体塗料（３−５）、粉体塗料（３−
６）を得た。それぞれの粉体塗料の帯電量は、粉体塗料
（３−２）は−７．６μＣ／ｇ、粉体塗料（３−３）は
−８．２μＣ／ｇ、粉体塗料（３−４）は−９．３μＣ
／ｇ、粉体塗料（３−５）は−９．８μＣ／ｇ、粉体塗
料（３−６）は−１０．７μＣ／ｇであった。また、そ
れぞれの粉体塗料の緩み見掛け密度は、粉体塗料（３−
２）は０．３８２ｇ／ｃｃ、粉体塗料（３−３）は０．
４０１ｇ／ｃｃ、粉体塗料（３−４）は０．４２０ｇ／
ｃｃ、粉体塗料（３−５）は０．４２４ｇ／ｃｃ、粉体
塗料（３−６）は０．４３０ｇ／ｃｃであった。

【００７０】実施例Ｃ−１ 粉体塗料（３−１）５０部と、粉体塗料（３−３）５０
部をヘンシェルミキサーを使用して混合した。得られた
混合物を、脱脂したスチール板に静電スプレーにて塗装
し、１８０℃で２０分間焼き付けて、塗膜を得た。得ら
れた塗膜は、均一な青色であった。なお、混合に使用し
た粉体塗料の帯電量および緩み見掛け密度のそれぞれの
差を表３に示す。

【００７１】実施例Ｃ−２ 粉体塗料（３−１）５０部と、粉体塗料（３−４）５０
部をヘンシェルミキサーを使用して混合した。得られた
混合物を、実施例Ｃ−１と同様にして塗膜を得たとこ
ろ、得られた塗膜は、やはり均一な青色であった。な
お、混合に使用した粉体塗料の帯電量および緩み見掛け
密度のそれぞれの差を表３に示す。

【００７２】実施例Ｃ−３ 粉体塗料（３−１）５０部と、粉体塗料（３−５）５０
部をヘンシェルミキサーを使用して混合した。得られた
混合物を、実施例Ｃ−１と同様にして塗膜を得たとこ
ろ、得られた塗膜は、やはり均一な青色であった。な
お、混合に使用した粉体塗料の帯電量および緩み見掛け
密度のそれぞれの差を表３に示す。

【００７３】比較例ｃ−１ 粉体塗料（３−１）５０部と、粉体塗料（３−２）５０
部をヘンシェルミキサーを使用して混合した。得られた
混合物を、実施例Ｃ−１と同様にして塗膜を得たが、塗
着状態がやや不均一で均一膜厚の塗膜が得られず、シア
ン色とマゼンタ色の分離が見られた。なお、混合に使用
した粉体塗料の帯電量および緩み見掛け密度のそれぞれ
の差を表３に示す。

【００７４】比較例ｃ−２ 粉体塗料（３−１）５０部と、粉体塗料（３−６）５０
部をヘンシェルミキサーを使用して混合した。得られた
混合物を、実施例Ｃ−１と同様にして塗膜を得たが、塗
着状態が明確に不均一で均一膜厚の塗膜が得られず、シ
アン色とマゼンタ色の分離が明瞭に見られた。なお、混
合に使用した粉体塗料の帯電量および緩み見掛け密度の
それぞれの差を表３に示す。

【００７５】

【表３】

【００７６】 粉体塗料の製造例４−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８７００） ９４部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） 5 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径１３μｍの粉体を得た。この粉
体１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジ
ルＲ９７２）０．３部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、粉体塗料（４−１）を得た。粉体塗料
（４−１）の帯電量は−１２．１μＣ／ｇ、軟化温度は
１１４．１℃であった。

【００７７】 粉体塗料の製造例４−２ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１０７） ９４部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例４−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（４
−２）を得た。粉体塗料（４−２）の帯電量は−８．２
μＣ／ｇ、軟化温度は１１１．６℃であった。

【００７８】 粉体塗料の製造例４−３ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１００） ４７部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１０７） ４７部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例４−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（４
−３）を得た。粉体塗料（４−３）の帯電量は−９．８
μＣ／ｇ、軟化温度は１０９．２℃であった。

【００７９】実施例Ｄ−１ 粉体塗料（４−１）５０部と、粉体塗料（４−２）５０
部をヘンシェルミキサーを使用して混合した。得られた
混合物を、脱脂したスチール板に静電スプレーにて塗装
し、１８０℃で２０分間焼き付けて、塗膜を得た。得ら
れた塗膜は、均一な青色であった。なお、混合に使用し
た粉体塗料の帯電量および軟化温度のそれぞれの差を表
４に示す。

【００８０】実施例Ｄ−２ 粉体塗料（４−１）５０部と、粉体塗料（４−３）５０
部をヘンシェルミキサーを使用し混合した。得られた混
合物を、実施例Ｄ−１と同様にして塗膜を得たところ、
得られた塗膜は、やはり均一な青色であった。なお、混
合に使用した粉体塗料の帯電量および軟化温度のそれぞ
れの差を表４に示す。

【００８１】

【表４】

【００８２】 粉体塗料の製造例５−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 酸化チタン（石原産業社製、タイペークＣＲ−９０） 40 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径１３μｍの粉体を得た。この粉
体１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジ
ルＲ９７２）０．３部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、白色の粉体塗料（５−１）を得た。

【００８３】 粉体塗料の製造例５−２ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 15 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 79 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例５−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（５
−２）を得た。粉体塗料（５−２）の帯電量は−１６．
８μＣ／ｇであった。

【００８４】 粉体塗料の製造例５−３ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 ジスアゾエロー（大日精化社製、ピグメントイエローＥＣＹ−２１０） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例５−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（５
−３）を得た。粉体塗料（５−３）の帯電量は−１３．
６μＣ／ｇであった。

【００８５】 粉体塗料の製造例５−４ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） 5 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例５−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（５
−４）を得た。粉体塗料（５−４）の帯電量は−１３．
８μＣ／ｇであった。

【００８６】粉体塗料の製造例５−５ カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミ
ン６ＢＣ）の添加量を１０部とする以外は、製造例５−
２と同様にして粉体塗料（５−５）を得た。粉体塗料
（５−５）の帯電量は−８．１μＣ／ｇであった。

【００８７】実施例Ｅ−１ 粉体塗料（５−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（５−２）５０部と粉体塗料（５−３）５０部をヘン
シェルミキサーを使用して混合して得た混合物を静電ス
プレーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付
けて塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な赤色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量の差を表５
に示す。

【００８８】実施例Ｅ−２ 粉体塗料（５−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（５−３）５０部と粉体塗料（５−４）５０部をヘン
シェルミキサーを使用して混合して得た混合物を静電ス
プレーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付
けて塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な緑色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量の差を表５
に示す。

【００８９】実施例Ｅ−３ 粉体塗料（５−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（５−２）５０部と粉体塗料（５−４）５０部をヘン
シェルミキサーを使用して混合して得た混合物を静電ス
プレーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付
けて塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な青色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量の差を表５
に示す。

【００９０】比較例ｅ−１ 粉体塗料（５−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（５−３）５０部と粉体塗料（５−５）５０部をヘン
シェルミキサーを使用して混合して得た混合物を静電ス
プレーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付
けて塗膜を得た。得られた塗膜の膜厚は均一でなく、マ
ゼンタ色とイエロー色の濃度ムラが見られた。なお、混
合に使用した粉体塗料の帯電量の差を表５に示す。

【００９１】

【表５】

【００９２】 粉体塗料の製造例６−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１０７） ４０部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１００） ５４部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） ６部 酸化チタン（石原産業社製、タイペークＣＲ−９０） ４０部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） １部 ベンゾイン ０．５部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径１０μｍの粉体を得た。この粉
体１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジ
ルＲ９７２）０．３部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、白色の粉体塗料（６−１）を得た。

【００９３】 粉体塗料の製造例６−２ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１０７） １５部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１００） ７９部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） ６部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） ８部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） １部 ベンゾイン ０．５部 上記組成物を、製造例６−１と同様にして平均粒径１０
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）の添加量を０．
３部をヘンシェルミキサーを使用して均一に混合し、粉
体塗料（６−２）を得た。粉体塗料（６−２）の帯電量
は−１４．１μＣ／ｇ、緩み見掛け密度は０．４１０ｇ
／ｃｃであった。

【００９４】 粉体塗料の製造例６−３ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１０７） ４０部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１００） ５４部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） ６部 ジスアゾエロー（大日精化社製、ピグメントイエローＥＣＹ-210) ８部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） １部 ベンゾイン ０．５部 上記組成物を、製造例６−１と同様にして平均粒径１０
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）の添加量を０．
３部をヘンシェルミキサーを使用して均一に混合し、粉
体塗料（６−３）を得た。粉体塗料（６−３）の帯電量
は−１７．７μＣ／ｇ、緩み見掛け密度は０．４０９ｇ
／ｃｃであった。

【００９５】 粉体塗料の製造例６−４ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１０７） ４０部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１００） ５４部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） ６部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） ５部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） １部 ベンゾイン ０．５部 上記組成物を、製造例６−１と同様にして平均粒径１０
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）の添加量を０．
３部をヘンシェルミキサーを使用して均一に混合し、粉
体塗料（６−４）を得た。粉体塗料（６−４）の帯電量
は、−１５．９μＣ／ｇ、緩み見掛け密度は０．４１０
ｇ／ｃｃであった。

【００９６】粉体塗料の製造例６−５ シリカ（日本アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）の
添加量を０．１５部とする以外は、製造例６−２と同様
にして、粉体塗料（６−５）を得た。粉体塗料（６−
５）の帯電量は−１３．０μＣ／ｇ、緩み見掛け密度は
０．３８５ｇ／ｃｃであった。

【００９７】粉体塗料の製造例６−６ シリカ（日本アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）の
添加量を０．６部とする以外は、製造例６−３と同様に
して、粉体塗料（６−６）を得た。粉体塗料（６−６）
の帯電量は−１８．２μＣ／ｇ、緩み見掛け密度は０．
４３６ｇ／ｃｃであった。

【００９８】実施例Ｆ−１ 粉体塗料（６−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ、粉体
塗料（６−２）５０部と粉体塗料（６−３）５０部をヘ
ンシェルミキサーを使用して混合した混合物を静電スプ
レーにて塗装した。その後１８０℃で２０分間焼き付け
て、塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な赤色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量および緩み
見掛け密度のそれぞれの差を表６に示す。

【００９９】実施例Ｆ−２ 粉体塗料（６−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ、粉体
塗料（６−３）５０部と粉体塗料（６−４）５０部をヘ
ンシェルミキサーを使用して混合した混合物を静電スプ
レーにて塗装した。その後１８０℃で２０分間焼き付け
て、塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な緑色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量および緩み
見掛け密度のそれぞれの差を表６に示す。

【０１００】実施例Ｆ−３ 粉体塗料（６−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ、粉体
塗料（６−２）５０部と粉体塗料（６−４）５０部をヘ
ンシェルミキサーを使用して混合した混合物を静電スプ
レーにて塗装した。その後１８０℃で２０分間焼き付け
て、塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な青色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量および緩み
見掛け密度のそれぞれの差を表６に示す。

【０１０１】比較例ｆ−１ 粉体塗料（６−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ、粉体
塗料（６−３）５０部と粉体塗料（６−５）５０部をヘ
ンシェルミキサーを使用して混合した混合物を静電スプ
レーにて塗装した。その後１８０℃で２０分間焼き付け
て、塗膜を得た。得られた塗膜の膜厚は均一でなく、マ
ゼンタ色とイエロー色の分離が見られた。なお、混合に
使用した粉体塗料の帯電量および緩み見掛け密度のそれ
ぞれの差を表６に示す。

【０１０２】比較例ｆ−２ 粉体塗料（６−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ、粉体
塗料（６−４）５０部と粉体塗料（６−６）５０部をヘ
ンシェルミキサーを使用して混合した混合物を静電スプ
レーにて塗装した。その後１８０℃で２０分間焼き付け
て、塗膜を得た。得られた塗膜の膜厚は均一でなく、イ
エロー色とシアン色の分離が見られた。なお、混合に使
用した粉体塗料の帯電量および緩み見掛け密度のそれぞ
れの差を表６に示す。

【０１０３】

【表６】

【０１０４】 粉体塗料の製造例７−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 酸化チタン（石原産業社製、タイペークＣＲ−９０） 40 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径１３μｍの粉体を得た。この粉
体１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジ
ルＲ９７２）０．３部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、白色の粉体塗料（７−１）を得た。

【０１０５】 粉体塗料の製造例７−２ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 15 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 79 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例７−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（７
−２）を得た。粉体塗料（７−２）の帯電量は−１６．
８μＣ／ｇ、軟化温度は１１０℃であった。

【０１０６】 粉体塗料の製造例７−３ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 94 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 ジスアゾエロー（大日精化社製、ピグメントイエローＥＣＹ−２１０） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例７−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（７
−３）を得た。粉体塗料（７−３）の帯電量は−１６．
８μＣ／ｇ軟化温度は１０７℃であった。

【０１０７】 粉体塗料の製造例７−４ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） 5 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例７−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（７
−４）を得た。粉体塗料（７−４）の帯電量は−１３．
８μＣ／ｇ、軟化温度は１１０℃であった。

【０１０８】実施例Ｇ−１ 粉体塗料（７−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ、粉体
塗料（７−２）５０部と粉体塗料（７−３）５０部をヘ
ンシェルミキサーを使用して混合して得た混合物を静電
スプレーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼
付けて塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な赤色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量および軟化
温度のそれぞれの差を表７に示す。

【０１０９】実施例Ｇ−２ 粉体塗料（７−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ、粉体
塗料（７−３）５０部と粉体塗料（７−４）５０部をヘ
ンシェルミキサーで混合して得た混合物を静電スプレー
にて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付けて塗
膜を得た。得られた塗膜は、均一な緑色であった。な
お、混合に使用した粉体塗料の帯電量および軟化温度の
それぞれの差を表７に示す。

【０１１０】実施例Ｇ−３ 粉体塗料（７−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ、粉体
塗料（７−２）５０部と粉体塗料（７−４）５０部をヘ
ンシェルミキサーで混合して得た混合物を静電スプレー
にて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付けて塗
膜を得た。得られた塗膜は、均一な青色であった。な
お、混合に使用した粉体塗料の帯電量および軟化温度の
それぞれの差を表７に示す。

【０１１１】

【表７】

【０１１２】 粉体塗料の製造例８−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 酸化チタン（石原産業社製、タイペークＣＲ−９０） 40 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径８μｍの粉体を得た。この粉体
１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジル
Ｒ９７２）０．４５部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、白色の粉体塗料（８−１）を得た。

【０１１３】 粉体塗料の製造例８−２ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 15 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 79 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例８−１と同様にして平均粒径８μ
ｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本ア
エロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．４５部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（８
−２）を得た。粉体塗料（８−２）の帯電量は−１６．
８μＣ／ｇ、誘電率は２．８５であった。

【０１１４】 粉体塗料の製造例８−３ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 ジスアゾエロー（大日精化社製、ピグメントイエローＥＣＹ−２１０） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例８−１と同様にして平均粒径８μ
ｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本ア
エロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．４５部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（８
−３）を得た。粉体塗料（８−３）の帯電量は−１８．
１μＣ／ｇ、誘電率は２．７８であった。

【０１１５】 粉体塗料の製造例８−４ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） 5 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例８−１と同様にして平均粒径８μ
ｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本ア
エロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．４５部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（８
−４）を得た。粉体塗料（８−４）の帯電量は−１８．
２μＣ／ｇ、誘電率は２．７６であった。

【０１１６】実施例Ｈ−１ 粉体塗料（８−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（８−２）５０部と粉体塗料（８−３）５０部をヘン
シェルミキサーを用いて混合して得た混合物を静電スプ
レーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付け
て塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な赤色であった。
なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量および誘電率の
それぞれの差を表８に示す。

【０１１７】実施例Ｈ−２ 粉体塗料（８−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（８−３）５０部と粉体塗料（８−４）５０部をヘン
シェルミキサーを用いて混合して得た混合物を静電スプ
レーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付け
て塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な緑色であった。
なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量および誘電率の
それぞれの差を表８に示す。

【０１１８】実施例Ｈ−３ 粉体塗料（８−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（８−２）５０部と粉体塗料（８−４）５０部をヘン
シェルミキサーを用いて混合して得た混合物を静電スプ
レーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付け
て塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な青色であった。
なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量および誘電率の
それぞれの差を表８に示す。

【０１１９】

【表８】

【０１２０】 粉体塗料の製造例９−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 酸化チタン（石原産業社製、タイペークＣＲ−９０） 40 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径１５μｍの粉体を得た。この粉
体１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジ
ルＲ９７２）０．３部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、白色の粉体塗料（９−１）を得た。

【０１２１】 粉体塗料の製造例９−２ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 15 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 79 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例９−１と同様にして平均粒径１５
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（９
−２）を得た。粉体塗料（９−２）の帯電量は−１２．
８μＣ／ｇ、抵抗は４．７×１０¹¹Ω・ｃｍ^-1であっ
た。

【０１２２】 粉体塗料の製造例９−３ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 ジスアゾエロー（大日精化社製、ピグメントイエローＥＣＹ−２１０） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例９−１と同様にして平均粒径１５
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（９
−３）を得た。粉体塗料（９−３）の帯電量は−１１．
８μＣ／ｇ、抵抗は３．５×１０¹¹Ω・ｃｍ^-1であっ
た。

【０１２３】 粉体塗料の製造例９−４ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） 5 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例９−１と同様にして平均粒径１５
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（９
−４）を得た。粉体塗料（９−４）の帯電量は−１２．
４μＣ／ｇ、抵抗は５．５×１０¹¹Ω・ｃｍ^-1であっ
た。

【０１２４】実施例Ｉ−１ 粉体塗料（９−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（９−２）５０部と粉体塗料（９−３）５０部をヘン
シェルミキサーを使用して混合して得た混合物を静電ス
プレーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付
けて塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な赤色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量の差および
粉体塗料（９−２）の粉体塗料（９−３）に対する抵抗
の比を表９に示す。

【０１２５】実施例Ｉ−２ 粉体塗料（９−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（９−３）５０部と粉体塗料（９−４）５０部をヘン
シェルミキサーを使用して混合して得た混合物を静電ス
プレーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付
けて塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な緑色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量の差および
粉体塗料（９−４）の粉体塗料（９−３）に対する抵抗
の比を表９に示す。

【０１２６】実施例Ｉ−３ 粉体塗料（９−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（９−２）５０部と粉体塗料（９−４）５０部をヘン
シェルミキサーを使用して混合して得た混合物を静電ス
プレーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付
けて塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な青色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量の差および
粉体塗料（９−４）の粉体塗料（９−２）に対する抵抗
の比を表９に示す。

【０１２７】

【表９】

【０１２８】 粉体塗料の製造例１０−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 酸化チタン（石原産業社製、タイペークＣＲ−９０） 20 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径１２μｍの粉体を得た。この粉
体１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジ
ルＲ９７２）０．３部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、白色の粉体塗料（１０−１）を得た。粉
体塗料（１０−１）の帯電量は−１５．９μＣ／ｇ、緩
み見かけ密度は０．４１６ｇ／ｃｃ、軟化温度は１１０
℃であった。

【０１２９】 粉体塗料の製造例１０−２ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例１０−１と同様にして平均粒径１
２μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日
本アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘ
ンシェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料
（１０−２）を得た。粉体塗料（１０−２）の帯電量は
−１５．３μＣ／ｇ、緩み見かけ密度は０．４１２ｇ／
ｃｃ、軟化温度は１１１℃であった。

【０１３０】 粉体塗料の製造例１０−３ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 ジスアゾエロー（大日精化社製 ピグメントイエローＥＣＹ−２１０） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例１０−１と同様にして平均粒径１
２μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日
本アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘ
ンシェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料
（１０−３）を得た。粉体塗料（１０−３）の帯電量は
−１７．２μＣ／ｇ、緩み見かけ密度は０．４１１ｇ／
ｃｃ、軟化温度は１１２℃であった。

【０１３１】 粉体塗料の製造例１０−４ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） 6 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例１０−１と同様にして平均粒径１
２μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日
本アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘ
ンシェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料
（１０−４）を得た。粉体塗料（１０−４）の帯電量は
−１６．５μＣ／ｇ、緩み見かけ密度は０．４１２ｇ／
ｃｃ、軟化温度は１１０℃であった。

【０１３２】 粉体塗料の製造例１０−５ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーボンブラック（キャボット社製、モーガルＬ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例１０−１と同様にして平均粒径１
２μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日
本アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘ
ンシェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料
（１０−５）を得た。粉体塗料（１０−５）の帯電量は
−１４．５μＣ／ｇ、緩み見かけ密度は０．４１３ｇ／
ｃｃ、軟化温度は１１３℃であった。

【０１３３】粉体塗料の製造例１０−６ カーミン６Ｂの添加量を６部とし、酸化チタン（石原産
業社製、タイペークＣＲ−９０）を１０部添加する以外
は、製造例１０−２と同様にして、粉体塗料（１０−
６）を得た。粉体塗料（１０−６）の帯電量は−１３．
８μＣ／ｇ、緩み見掛け密度は０．４１５ｇ／ｃｃ、軟
化温度は１１４℃であった。

【０１３４】粉体塗料の製造例１０−７ ジスアゾエローの添加量を６部とし、酸化チタン（石原
産業社製、タイペークＣＲ−９０）を１０部添加する以
外は、製造例１０−３と同様にして、粉体塗料（１０−
７）を得た。粉体塗料（１０−７）の帯電量は−１６．
１μＣ／ｇ、緩み見掛け密度は０．４１４ｇ／ｃｃ、軟
化温度は１１３℃であった。

【０１３５】粉体塗料の製造例１０−８ 銅フタロシアニンの添加量を４．５部とし、酸化チタン
（石原産業社製、タイペークＣＲ−９０）を１０部添加
する以外は、製造例１０−４と同様にして、粉体塗料
（１０−８）を得た。粉体塗料（１０−８）の帯電量は
−１５．７μＣ／ｇ、緩み見掛け密度は０．４１５ｇ／
ｃｃ、軟化温度は１１４℃であった。

【０１３６】実施例Ｊ−１ 粉体塗料（１０−１）２５部、粉体塗料（１０−２）３
７．５部及び粉体塗料（１０−３）３７．５部を、ヘン
シェルミキサーを使用して混合した。得られた混合物
を、脱脂したスチール板に静電スプレーにて塗装した
後、１８０℃で２０分間焼付けて塗膜を得た。得られた
塗膜は、均一な赤色であった。なお、混合に使用した粉
体塗料の帯電量、見掛け密度および軟化温度のそれぞれ
の差の最大値を表１０に示す。

【０１３７】実施例Ｊ−２ 粉体塗料（１０−１）２５部、粉体塗料（１０−３）３
７．５部及び粉体塗料（１０−４）３７．５部を、ヘン
シェルミキサーを使用し混合した。得られた混合物を、
実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たところ、得られた
塗膜は均一な緑色であった。なお、混合に使用した粉体
塗料の帯電量、見掛け密度および軟化温度のそれぞれの
差の最大値を表１０に示す。

【０１３８】実施例Ｊ−３ 粉体塗料（１０−１）２５部、粉体塗料（１０−２）３
７．５部及び粉体塗料（１０−４）３７．５部を、ヘン
シェルミキサーを使用し混合した。得られた混合物を、
実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たところ、得られた
塗膜は均一な青色であった。なお、混合に使用した粉体
塗料の帯電量、見掛け密度および軟化温度のそれぞれの
差の最大値を表１０に示す。

【０１３９】実施例Ｊ−４ 粉体塗料（１０−１）２５部、粉体塗料（１０−３）５
６．３部及び粉体塗料（１０−４）１８．７部を、ヘン
シェルミキサーを使用し混合した。得られた混合物を、
実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たところ、得られた
塗膜は均一な黄緑色であった。なお、混合に使用した粉
体塗料の帯電量、見掛け密度および軟化温度のそれぞれ
の差の最大値を表１０に示す。

【０１４０】実施例Ｊ−５ 粉体塗料（１０−１）２５部、粉体塗料（１０−３）１
８．７部及び粉体塗料（１０−４）５６．３部を、ヘン
シェルミキサーを使用し混合した。得られた混合物を、
実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たところ、得られた
塗膜は均一な青緑色であった。なお、混合に使用した粉
体塗料の帯電量、見掛け密度および軟化温度のそれぞれ
の差の最大値を表１０に示す。

【０１４１】実施例Ｊ−６ 粉体塗料（１０−１）２３部、粉体塗料（１０−２）３
７．５部、粉体塗料（１０−３）３７．５部及び粉体塗
料（１０−５）２部を、ヘンシェルミキサーを使用し混
合した。得られた混合物を、実施例Ｊ−１と同様にして
塗膜を得たところ、得られた塗膜は均一なくすんだ赤色
であった。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量、見
掛け密度および軟化温度のそれぞれの差の最大値を表１
０に示す。

【０１４２】実施例Ｊ−７ 粉体塗料（１０−１）１５部、粉体塗料（１０−２）３
７．５部、粉体塗料（１０−３）３７．５部及び粉体塗
料（１０−５）１０部を、ヘンシェルミキサーを使用し
混合した。得られた混合物を、実施例Ｊ−１と同様にし
て塗膜を得たところ、得られた塗膜は均一な暗い赤色で
あった。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量、見掛
け密度および軟化温度のそれぞれの差の最大値を表１０
に示す。

【０１４３】比較例ｊ−１ 粉体塗料（１０−６）５０部及び粉体塗料（１０−７）
５０部を、ヘンシェルミキサーを使用し混合した。得ら
れた混合物を、実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たと
ころ、得られた塗膜は均一なくすんだ赤色であった。な
お、混合に使用した粉体塗料の帯電量、見掛け密度およ
び軟化温度のそれぞれの差を表１１に示す。

【０１４４】比較例ｊ−２ 粉体塗料（１０−７）５０部及び粉体塗料（１０−８）
５０部を、ヘンシェルミキサーを使用し混合した。得ら
れた混合物を、実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たと
ころ、得られた塗膜は均一なくすんだ緑色であった。な
お、混合に使用した粉体塗料の帯電量、見掛け密度およ
び軟化温度のそれぞれの差を表１１に示す。

【０１４５】比較例ｊ−３ 粉体塗料（１０−６）５０部及び粉体塗料（１０−８）
５０部を、ヘンシェルミキサーを使用し混合した。得ら
れた混合物を、実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たと
ころ、得られた塗膜は均一なくすんだ青色であった。な
お、混合に使用した粉体塗料の帯電量、見掛け密度およ
び軟化温度のそれぞれの差を表１１に示す。

【０１４６】比較例ｊ−４ 粉体塗料（１０−７）７５部及び粉体塗料（１０−８）
２５部を、ヘンシェルミキサーを使用し混合した。得ら
れた混合物を、実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たと
ころ、得られた塗膜は均一なくすんだ黄緑色であった。
なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量、見掛け密度お
よび軟化温度のそれぞれの差を表１１に示す。

【０１４７】比較例ｊ−５ 粉体塗料（１０−７）２５部及び粉体塗料（１０−８）
７５部を、ヘンシェルミキサーを使用し混合した。得ら
れた混合物を、実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たと
ころ、得られた塗膜は均一なくすんだ青緑色であった。
なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量、見掛け密度お
よび軟化温度のそれぞれの差を表１１に示す。

【０１４８】比較例ｊ−６ 粉体塗料（１０−１）１２．５部、粉体塗料（１０−
２）３７．５部及び粉体塗料（１０−７）５０部を、ヘ
ンシェルミキサーを使用し混合した。得られた混合物
を、実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たところ、得ら
れた塗膜は均一なくすんだ赤色であった。なお、混合に
使用した粉体塗料の帯電量、見掛け密度および軟化温度
のそれぞれの差の最大値を表１１に示す。

【０１４９】

【表１０】

【０１５０】

【表１１】

【０１５１】試験例 実施例Ｊ−１〜Ｊ−７、比較例ｊ−１〜ｊ−６で得たそ
れぞれの塗膜の色相をカラー反射濃度計Ｘ−Ｒｉｔｅ９
３８（Ｘ Ｒｉｔｅ社製）を用いて測定した。なお、表
１２中において、Ｌは明度を表し、ａ＊の値は高くなれ
ばなるほど得られる塗膜の色相は赤みが強くなり、低く
なると緑色に近くなるものであり、同様にｂ＊の値は高
くなると黄色に近くなり、低くなると青みが強くなるも
のである。また、ｃ＊（ｃ＊＝〔（ａ＊）² ＋（ｂ＊）
² 〕^0.5 ）は彩度を表す。

【０１５２】

【表１２】

【０１５３】その結果、表１２に示すように、実施例Ｊ
−１〜Ｊ−７および比較例ｊ−１〜ｊ−６のそれぞれに
おける値の範囲は、Ｌ値については１９．５〜４５．
６、１９．３〜３９．７、ａ＊値については−３７．３
〜５０．６、−２６．７〜３９．６、ｂ＊値については
−３１．８〜２９．９、−２０．３〜２８．７、ｃ＊値
については１４．１〜５７．０、１５．２〜４５．７と
なっており、明度、色相および彩度を示す値の範囲が実
施例では幅広くなっている。

【０１５４】

【発明の効果】本発明によれば、各粉体塗料の帯電性が
均一であるため、色調の異なる粉体の混色により均一な
色相の塗膜を得ることが可能となった。そのため、原色
を含む数種の色調の粉体を用意することで、あらゆる色
調の粉体を得ることができ、従来のように、数多くの色
調の粉体塗料を品揃えする必要がなくなった。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (31)優先権主張番号 特願平8−113224 (32)優先日 平成８年４月９日(1996．4．9) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平8−135753 (32)優先日 平成８年５月１日(1996．5．1) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平8−135754 (32)優先日 平成８年５月１日(1996．5．1) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平8−135755 (32)優先日 平成８年５月１日(1996．5．1) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平8−135889 (32)優先日 平成８年５月２日(1996．5．2) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平8−171763 (32)優先日 平成８年６月10日(1996．6．10) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平8−188202 (32)優先日 平成８年６月28日(1996．6．28) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (72)発明者 稲垣 泰規 和歌山市湊1334番地 花王株式会社研究所 内 (72)発明者 青木 克敏 和歌山市湊1334番地 花王株式会社研究所 内 (72)発明者 田嶋 久和 和歌山市湊1334番地 花王株式会社研究所 内 (72)発明者 森山 伸二 和歌山市湊1334番地 花王株式会社研究所 内 (72)発明者 河辺 邦康 和歌山市湊1334番地 花王株式会社研究所 内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ２種以上の色相の異なる粉体塗料からな
   る、均一な色相の塗膜を得る塗装法に使用される粉体塗
   料組成物の製造方法であって、粉体塗料に含有される
   樹脂の酸価、アミン価の調整、粉体塗料に含有される
   着色剤の荷電、使用量の調整、および粉体塗料に含有
   される添加剤の種類、使用量の調整からなる群より選ば
   れた１種以上の調整により、前記２種以上の粉体塗料の
   帯電量の差をすべて５．０μＣ／ｇ以内に制御した粉体
   塗料を組み合わせて配合する粉体塗料組成物の製造方
   法。
2. 【請求項２】 粉体塗料に含有される添加剤が、四級ア
   ンモニウム塩、染料、金属石鹸、シリカ、アルミナ、チ
   タニア、およびジルコニアからなる群より選ばれた１種
   以上である請求項１記載の製造方法。