JP2000271627A - 厚鋼板の冷却方法および装置 - Google Patents
厚鋼板の冷却方法および装置Info
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- JP2000271627A JP2000271627A JP11077157A JP7715799A JP2000271627A JP 2000271627 A JP2000271627 A JP 2000271627A JP 11077157 A JP11077157 A JP 11077157A JP 7715799 A JP7715799 A JP 7715799A JP 2000271627 A JP2000271627 A JP 2000271627A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鋼板形状の平坦度の向上と材質の均一化を図
ることが出来る厚鋼板の冷却方法および装置を提供す
る。 【解決手段】 厚板製造における制御冷却を行うに際
し、仕上圧延、熱間矯正を行い、該鋼板の制御冷却の直
前に鋼板のデスケーリングを行い、その後制御冷却を行
うことを特徴とする厚鋼板の冷却方法およびその装置。
ることが出来る厚鋼板の冷却方法および装置を提供す
る。 【解決手段】 厚板製造における制御冷却を行うに際
し、仕上圧延、熱間矯正を行い、該鋼板の制御冷却の直
前に鋼板のデスケーリングを行い、その後制御冷却を行
うことを特徴とする厚鋼板の冷却方法およびその装置。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、厚鋼板の冷却方法
および装置に関するものである。
および装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、厚鋼板の冷却方法としては、例え
ば特開平６−３２８１１８号公報、特開平６−３３０１
５５号公報および特開平７−２５６３３１号公報等が知
られている。この特開平６−３２８１１８号公報は、厚
鋼板を制御冷却装置により圧延後冷却して高張力鋼を製
造する際、圧延中または圧延前に、デスケーリングデバ
イスあるいはその他の装置を活用して、鋼板幅方向のス
ケール除去範囲を制御し、さらにはスケール残存厚を制
御することにより、鋼板表面の幅方向熱伝達係数を変化
させて、冷却後の鋼板形状と材質を均一化する方法であ
る。
ば特開平６−３２８１１８号公報、特開平６−３３０１
５５号公報および特開平７−２５６３３１号公報等が知
られている。この特開平６−３２８１１８号公報は、厚
鋼板を制御冷却装置により圧延後冷却して高張力鋼を製
造する際、圧延中または圧延前に、デスケーリングデバ
イスあるいはその他の装置を活用して、鋼板幅方向のス
ケール除去範囲を制御し、さらにはスケール残存厚を制
御することにより、鋼板表面の幅方向熱伝達係数を変化
させて、冷却後の鋼板形状と材質を均一化する方法であ
る。
【０００３】また、特開平６−３３０１５５号公報は、
薄肉厚鋼板の制御冷却において、圧延機に付帯するスケ
ール除去装置の高圧水の圧力を調節することによって鋼
板上のスケール厚さを制御して、鋼板表面の熱伝達係数
を制御することにより、鋼板長手方向の機械的性質を均
一にする方法。さらに特開平７−２５６３３１号公報
は、板幅方向で均一な材質と良好な鋼板平坦度を得る厚
鋼板の制御冷却方法で、熱間圧延中に厚鋼板表面上のス
ケール厚分布を測定し、その測定値が該厚鋼板表面上の
スケール厚分布の目標値と一致するように、スケール除
去装置の水噴射位置及び噴射水量を制御した後に冷却す
る方法が開示されている。
薄肉厚鋼板の制御冷却において、圧延機に付帯するスケ
ール除去装置の高圧水の圧力を調節することによって鋼
板上のスケール厚さを制御して、鋼板表面の熱伝達係数
を制御することにより、鋼板長手方向の機械的性質を均
一にする方法。さらに特開平７−２５６３３１号公報
は、板幅方向で均一な材質と良好な鋼板平坦度を得る厚
鋼板の制御冷却方法で、熱間圧延中に厚鋼板表面上のス
ケール厚分布を測定し、その測定値が該厚鋼板表面上の
スケール厚分布の目標値と一致するように、スケール除
去装置の水噴射位置及び噴射水量を制御した後に冷却す
る方法が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たいずれの特許も、圧延から制御冷却の間に成長するス
ケール量の変化を無視しており、また、搬送途中での鋼
板面でのテーブルローラーとの接触による圧延機後に成
長したスケールの剥離発生など、制御冷却装置前では、
意図したようにスケール厚を制御できない。また、圧延
後に矯正を行ってから、制御冷却を行なう場合、矯正機
でのスケール剥離発生もあり、スケール厚分布がばらつ
く傾向にある。さらに、制御冷却装置に入る前であって
も、冷却前の温度を測定する前で、デスケした場合、鋼
材温度がデスケで冷えて、材質造り込みに必要な目標温
度を確保できないという問題がある。
たいずれの特許も、圧延から制御冷却の間に成長するス
ケール量の変化を無視しており、また、搬送途中での鋼
板面でのテーブルローラーとの接触による圧延機後に成
長したスケールの剥離発生など、制御冷却装置前では、
意図したようにスケール厚を制御できない。また、圧延
後に矯正を行ってから、制御冷却を行なう場合、矯正機
でのスケール剥離発生もあり、スケール厚分布がばらつ
く傾向にある。さらに、制御冷却装置に入る前であって
も、冷却前の温度を測定する前で、デスケした場合、鋼
材温度がデスケで冷えて、材質造り込みに必要な目標温
度を確保できないという問題がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上述したような問題を解
消するために、発明者らは鋭意開発を進めた結果、加速
冷却直前で、スケール除去を行うことにより、スケール
成長、搬送途中でのスケール剥離などの不確定要因を除
去でき、スケール厚みの均一性、制御性を確保出来、ま
た、加速冷却の初期でデスケするので、そのまま冷却過
程に移行するため、材質造り込みにおける温度という点
での問題がない厚鋼板の冷却方法および装置を提供する
ことにある。
消するために、発明者らは鋭意開発を進めた結果、加速
冷却直前で、スケール除去を行うことにより、スケール
成長、搬送途中でのスケール剥離などの不確定要因を除
去でき、スケール厚みの均一性、制御性を確保出来、ま
た、加速冷却の初期でデスケするので、そのまま冷却過
程に移行するため、材質造り込みにおける温度という点
での問題がない厚鋼板の冷却方法および装置を提供する
ことにある。
【０００６】その発明の要旨とするところは、 （１）厚板製造における制御冷却を行うに際し、仕上圧
延、熱間矯正を行い、該鋼板の制御冷却の直前に鋼板の
デスケーリングを行い、その後制御冷却を行うことを特
徴とする厚鋼板の冷却方法。 （２）厚板製造における加速冷却を行う装置列におい
て、仕上圧延機、熱間矯正装置、鋼板の温度計、制御冷
却の前段に設けたデスケーリング装置および制御冷却装
置を順に配列したことを特徴とする厚鋼板の冷却装置に
ある。
延、熱間矯正を行い、該鋼板の制御冷却の直前に鋼板の
デスケーリングを行い、その後制御冷却を行うことを特
徴とする厚鋼板の冷却方法。 （２）厚板製造における加速冷却を行う装置列におい
て、仕上圧延機、熱間矯正装置、鋼板の温度計、制御冷
却の前段に設けたデスケーリング装置および制御冷却装
置を順に配列したことを特徴とする厚鋼板の冷却装置に
ある。
【０００７】以下、本発明について図面に従って詳細に
説明する。図１は本発明に係る制御冷却装置列を示す概
略図である。図１に示すように、粗圧延機で圧延された
厚鋼板１は、仕上圧延機２によって圧延され、その後熱
間矯正機３によって熱間矯正され、温度計４にて測定さ
れる。そして、厚鋼板は鋼板の冷却目標温度値と一致す
るように、噴射されるデスケーラ用高圧水および制御冷
却装置６によって冷却され、制御冷却装置６による圧延
材の温度制御は、制御冷却装置での冷却ノズル本数、圧
延材速度、冷却水量、冷却水圧力などの操作因子のこれ
らのいずれか若しくはそれらを組合わせた選択操作によ
り行う。
説明する。図１は本発明に係る制御冷却装置列を示す概
略図である。図１に示すように、粗圧延機で圧延された
厚鋼板１は、仕上圧延機２によって圧延され、その後熱
間矯正機３によって熱間矯正され、温度計４にて測定さ
れる。そして、厚鋼板は鋼板の冷却目標温度値と一致す
るように、噴射されるデスケーラ用高圧水および制御冷
却装置６によって冷却され、制御冷却装置６による圧延
材の温度制御は、制御冷却装置での冷却ノズル本数、圧
延材速度、冷却水量、冷却水圧力などの操作因子のこれ
らのいずれか若しくはそれらを組合わせた選択操作によ
り行う。
【０００８】このような構成において、本発明における
特徴は、特に熱間矯正装置、鋼板の温度計を通過した
後、制御冷却の前段にデスケーリング装置および制御冷
却装置を配列することにより、熱間矯正を行い、該鋼板
の温度測定を行った後に制御冷却の直前に鋼板のデスケ
ーリングを行うことにある。図２は鋼板のデスケの有無
による制御冷却装置出側での表面温度状況を示す図であ
る。図２（ａ）のように、デスケをしない場合の制御冷
却装置出側での表面温度のバラツキが大きいことが判
る。これに対して、図２（ｂ）に示す本発明の場合に
は、鋼板表面温度のバラツキが殆ど見られない、均一な
温度分布を示している。
特徴は、特に熱間矯正装置、鋼板の温度計を通過した
後、制御冷却の前段にデスケーリング装置および制御冷
却装置を配列することにより、熱間矯正を行い、該鋼板
の温度測定を行った後に制御冷却の直前に鋼板のデスケ
ーリングを行うことにある。図２は鋼板のデスケの有無
による制御冷却装置出側での表面温度状況を示す図であ
る。図２（ａ）のように、デスケをしない場合の制御冷
却装置出側での表面温度のバラツキが大きいことが判
る。これに対して、図２（ｂ）に示す本発明の場合に
は、鋼板表面温度のバラツキが殆ど見られない、均一な
温度分布を示している。
【０００９】図３は熱間矯正後の鋼板表面スケール分布
状態を示す図である。通常、仕上げの最終圧延前あるい
は圧延後のデスケーリングで表面のスケールを取った後
の熱間矯正機に向かう時間は２０〜１２０秒あり、この
間、鋼板温度が高いために、二次スケールが発生する。
この二次スケールは、最終圧延前後でのスケール残りな
どにより、鋼板表面に不均一なスケール分布を発生さ
せ、制御冷却時の冷却能分布のバラツキの原因となる。
さらに、発生したスケールは、熱間矯正機の上下ロール
による圧下で一部剥離する。この状態が図３である。こ
のような、最終圧延時のデスケーリングから熱間矯正機
を通過する間に鋼板表面のスケールは生成、あるいは一
部剥離するので、制御冷却時の冷却能の不均一は拡大す
る傾向にある。なお、符号７は残スケール部であり、８
はスケール剥離部である。
状態を示す図である。通常、仕上げの最終圧延前あるい
は圧延後のデスケーリングで表面のスケールを取った後
の熱間矯正機に向かう時間は２０〜１２０秒あり、この
間、鋼板温度が高いために、二次スケールが発生する。
この二次スケールは、最終圧延前後でのスケール残りな
どにより、鋼板表面に不均一なスケール分布を発生さ
せ、制御冷却時の冷却能分布のバラツキの原因となる。
さらに、発生したスケールは、熱間矯正機の上下ロール
による圧下で一部剥離する。この状態が図３である。こ
のような、最終圧延時のデスケーリングから熱間矯正機
を通過する間に鋼板表面のスケールは生成、あるいは一
部剥離するので、制御冷却時の冷却能の不均一は拡大す
る傾向にある。なお、符号７は残スケール部であり、８
はスケール剥離部である。
【００１０】本発明は、上述したような知見に基づき、
かつこの知見を利用して発明がなされたものである。す
なわち、制御冷却装置入側におけるスケールの不均一を
防止すべく、スケール除去を制御冷却装置の入側で行う
に際し、熱間矯正機での圧下によるスケールの剥離促進
を行い、その後、制御冷却装置の入側で高圧水によりデ
スケーリングを行う。このように熱間矯正機の後にデス
ケーリング装置があることにより、スケールは熱間矯正
機の圧下で剥離しやすい状態となる。従って、デスケー
リング装置の性能を矯正機のない場合に比較して低くす
ることができ、経済的にも有利となる。図４はデスケー
リング用高圧水力とスケール厚との関係を示す図であ
る。この図に示すように、熱間矯正機通過なしの時と、
熱間矯正機通過時でのスケール厚には差があること判
る。すなわち、熱間矯正機の後にデスケーリング装置を
設置することにより、スケール除去を容易に行うことが
できることが判る。
かつこの知見を利用して発明がなされたものである。す
なわち、制御冷却装置入側におけるスケールの不均一を
防止すべく、スケール除去を制御冷却装置の入側で行う
に際し、熱間矯正機での圧下によるスケールの剥離促進
を行い、その後、制御冷却装置の入側で高圧水によりデ
スケーリングを行う。このように熱間矯正機の後にデス
ケーリング装置があることにより、スケールは熱間矯正
機の圧下で剥離しやすい状態となる。従って、デスケー
リング装置の性能を矯正機のない場合に比較して低くす
ることができ、経済的にも有利となる。図４はデスケー
リング用高圧水力とスケール厚との関係を示す図であ
る。この図に示すように、熱間矯正機通過なしの時と、
熱間矯正機通過時でのスケール厚には差があること判
る。すなわち、熱間矯正機の後にデスケーリング装置を
設置することにより、スケール除去を容易に行うことが
できることが判る。
【００１１】
【実施例】板厚３０ｍｍ、板幅３０００ｍｍの厚鋼板を
仕上圧延機で圧延した後、熱間矯正機通過後、温度計で
鋼板を測定し、例えば８００℃から目標とする５００℃
まで冷却を行なう。この際、制御冷却の直前に鋼板のデ
スケーリングを行う。この場合のデスケ条件は、ノズル
水圧：１０ＭＰａ、ノズル１個当たりの水量：１７０リ
ットル／分・個、鋼板とノズルとの距離：２５０ｍｍ、
噴射角度：１５度の条件で行った。その後制御冷却装置
によって制御冷却を行った。その結果、図５に制御冷却
後の鋼板の平坦度の比較を示すように、デスケ無しに比
べ上面のみのデスケ、あるいは上下面デスケの場合は極
めて平坦度の優れていることが判る。
仕上圧延機で圧延した後、熱間矯正機通過後、温度計で
鋼板を測定し、例えば８００℃から目標とする５００℃
まで冷却を行なう。この際、制御冷却の直前に鋼板のデ
スケーリングを行う。この場合のデスケ条件は、ノズル
水圧：１０ＭＰａ、ノズル１個当たりの水量：１７０リ
ットル／分・個、鋼板とノズルとの距離：２５０ｍｍ、
噴射角度：１５度の条件で行った。その後制御冷却装置
によって制御冷却を行った。その結果、図５に制御冷却
後の鋼板の平坦度の比較を示すように、デスケ無しに比
べ上面のみのデスケ、あるいは上下面デスケの場合は極
めて平坦度の優れていることが判る。
【００１２】
【発明の効果】以上述べたように、本発明による厚鋼板
の冷却方法を採用することにより、鋼板温度の均一化を
図ることが出来、それに伴う鋼板形状の平坦度の向上と
材質の均一化を図ることが出来る極めて優れた効果を奏
するものである。
の冷却方法を採用することにより、鋼板温度の均一化を
図ることが出来、それに伴う鋼板形状の平坦度の向上と
材質の均一化を図ることが出来る極めて優れた効果を奏
するものである。
【図１】本発明に係る制御冷却装置列を示す概略図であ
る。
る。
【図２】鋼板のデスケの有無による制御冷却装置出側で
の表面温度状況を示す図である。
の表面温度状況を示す図である。
【図３】熱間矯正後の鋼板表面スケール分布状態を示す
図である。
図である。
【図４】デスケーリング用高圧水力とスケール厚との関
係を示す図である。
係を示す図である。
【図５】制御冷却後の鋼板の平坦度の比較を示す図であ
る。
る。
１ 厚鋼板 ２ 仕上圧延機 ３ 熱間矯正機 ４ 温度計 ５ デスケーリング装置 ６ 制御冷却装置 ７ 残スケール部 ８ スケール剥離部
Claims (2)
- 【請求項１】 厚板製造における制御冷却を行うに際
し、仕上圧延、熱間矯正を行い、該鋼板の制御冷却の直
前に鋼板のデスケーリングを行い、その後制御冷却を行
うことを特徴とする厚鋼板の冷却方法。 - 【請求項２】 厚板製造における加速冷却を行う装置列
において、仕上圧延機、熱間矯正装置、鋼板の温度計、
制御冷却の前段に設けたデスケーリング装置および制御
冷却装置を順に配列したことを特徴とする厚鋼板の冷却
装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11077157A JP2000271627A (ja) | 1999-03-23 | 1999-03-23 | 厚鋼板の冷却方法および装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11077157A JP2000271627A (ja) | 1999-03-23 | 1999-03-23 | 厚鋼板の冷却方法および装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000271627A true JP2000271627A (ja) | 2000-10-03 |
Family
ID=13625969
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11077157A Pending JP2000271627A (ja) | 1999-03-23 | 1999-03-23 | 厚鋼板の冷却方法および装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000271627A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2412455B1 (en) | 2009-03-25 | 2018-03-14 | JFE Steel Corporation | Method of manufacturing a steel plate |
-
1999
- 1999-03-23 JP JP11077157A patent/JP2000271627A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2412455B1 (en) | 2009-03-25 | 2018-03-14 | JFE Steel Corporation | Method of manufacturing a steel plate |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20041007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20041019 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050301 |