JP2000238147A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法Info
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- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 abstract description 9
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- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 5
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 1
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- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
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- B29D30/0645—Devices for inserting vulcanising cores, i.e. bladders, into the tyres; Closing the press in combination herewith
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- B29D30/0645—Devices for inserting vulcanising cores, i.e. bladders, into the tyres; Closing the press in combination herewith
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 未加硫タイヤから製品タイヤへの成形段階に
おいてカーカス層のコード角度を設計通りに変化させ、
外径寸法の安定性を高めることを可能にした空気入りタ
イヤの製造方法を提供する。 【解決手段】 偏平比が５５％以下でバイアスプライ構
造を有する空気入りタイヤの製造方法において、未加硫
タイヤＴを加硫機にセットする前に、該未加硫タイヤＴ
を金型でのタイヤ外径Ｘの６０〜１００％の大きさに膨
らませて予備成形する。
おいてカーカス層のコード角度を設計通りに変化させ、
外径寸法の安定性を高めることを可能にした空気入りタ
イヤの製造方法を提供する。 【解決手段】 偏平比が５５％以下でバイアスプライ構
造を有する空気入りタイヤの製造方法において、未加硫
タイヤＴを加硫機にセットする前に、該未加硫タイヤＴ
を金型でのタイヤ外径Ｘの６０〜１００％の大きさに膨
らませて予備成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、偏平比が低いバイ
アスタイヤの製造方法に関し、さらに詳しくは、未加硫
タイヤから製品タイヤへの成形段階においてカーカス層
のコード角度を設計通りに変化させ、外径寸法の安定性
を高めることを可能にした空気入りタイヤの製造方法に
関する。
アスタイヤの製造方法に関し、さらに詳しくは、未加硫
タイヤから製品タイヤへの成形段階においてカーカス層
のコード角度を設計通りに変化させ、外径寸法の安定性
を高めることを可能にした空気入りタイヤの製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】バイアスタイヤを製造する場合、円筒形
状の未加硫タイヤを成形した後、該未加硫タイヤを加硫
機の金型内にセットし、金型内で所定の製品形状に成形
しながら加硫を行う。上記未加硫タイヤから製品タイヤ
への成形段階において、カーカス層はタイヤ周方向に対
するコード角度が小さくなるように変位する。そのた
め、未加硫状態でのカーカスコード角度は製品状態での
コード角度より大きく設定されている。
状の未加硫タイヤを成形した後、該未加硫タイヤを加硫
機の金型内にセットし、金型内で所定の製品形状に成形
しながら加硫を行う。上記未加硫タイヤから製品タイヤ
への成形段階において、カーカス層はタイヤ周方向に対
するコード角度が小さくなるように変位する。そのた
め、未加硫状態でのカーカスコード角度は製品状態での
コード角度より大きく設定されている。
【０００３】ところが、偏平比が低いレーシングタイヤ
は、加硫成形時におけるカーカス層のリフト率が小さい
ため、即ち未加硫タイヤでのカーカス位置から製品タイ
ヤでのカーカス位置までの移動距離が小さいため、カー
カスコードの角度変化が良好に行われないことが多い。
その結果、偏平比が低いレーシングタイヤでは、設計通
りのカーカスコード角度を得難く、インフレート状態で
の形状や外径が不安定になるという問題があった。
は、加硫成形時におけるカーカス層のリフト率が小さい
ため、即ち未加硫タイヤでのカーカス位置から製品タイ
ヤでのカーカス位置までの移動距離が小さいため、カー
カスコードの角度変化が良好に行われないことが多い。
その結果、偏平比が低いレーシングタイヤでは、設計通
りのカーカスコード角度を得難く、インフレート状態で
の形状や外径が不安定になるという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、未加
硫タイヤから製品タイヤへの成形段階においてカーカス
層のコード角度を設計通りに変化させ、外径寸法の安定
性を高めることを可能にした空気入りタイヤの製造方法
を提供することにある。
硫タイヤから製品タイヤへの成形段階においてカーカス
層のコード角度を設計通りに変化させ、外径寸法の安定
性を高めることを可能にした空気入りタイヤの製造方法
を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の空気入りタイヤの製造方法は、偏平比が５５
％以下でバイアスプライ構造を有する空気入りタイヤの
製造方法において、未加硫タイヤを加硫機にセットする
前に、該未加硫タイヤを金型でのタイヤ外径の６０〜１
００％の大きさに膨らませて予備成形することを特徴と
するものである。
の本発明の空気入りタイヤの製造方法は、偏平比が５５
％以下でバイアスプライ構造を有する空気入りタイヤの
製造方法において、未加硫タイヤを加硫機にセットする
前に、該未加硫タイヤを金型でのタイヤ外径の６０〜１
００％の大きさに膨らませて予備成形することを特徴と
するものである。
【０００６】このように偏平比が低いバイアスタイヤを
製造するに際し、未加硫タイヤを金型でのタイヤ外径の
６０〜１００％の大きさに膨らませて予備成形すること
により、未加硫タイヤから製品タイヤへの成形段階にお
いてカーカス層のコード角度を設計通りに変化させ、外
径寸法の安定性を高めることができる。カーカスコード
の角度変化を確実に実施するために、未加硫タイヤの予
備成形時間は１０分以上にすることが好ましい。
製造するに際し、未加硫タイヤを金型でのタイヤ外径の
６０〜１００％の大きさに膨らませて予備成形すること
により、未加硫タイヤから製品タイヤへの成形段階にお
いてカーカス層のコード角度を設計通りに変化させ、外
径寸法の安定性を高めることができる。カーカスコード
の角度変化を確実に実施するために、未加硫タイヤの予
備成形時間は１０分以上にすることが好ましい。
【０００７】なお、未加硫タイヤを加硫機にセットした
後に金型内で十分に時間をかけて成形しながら加硫を行
っても上記と同様の効果が得られるが、この場合、加硫
機の占有時間が長くなるためタイヤの生産性が著しく低
下する。これに対して、本発明のように未加硫タイヤを
加硫機にセットする前に予備成形すれば、タイヤの生産
性を低下させることはない。
後に金型内で十分に時間をかけて成形しながら加硫を行
っても上記と同様の効果が得られるが、この場合、加硫
機の占有時間が長くなるためタイヤの生産性が著しく低
下する。これに対して、本発明のように未加硫タイヤを
加硫機にセットする前に予備成形すれば、タイヤの生産
性を低下させることはない。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の構成について添付
の図面を参照して詳細に説明する。図１は、本発明の空
気入りタイヤの製造方法に使用するプレシェーピング装
置を例示するものである。図において、支持台１の支持
棒２には未加硫タイヤＴを内側から膨張させる膨張機構
３が取り付けられている。この膨張機構３は円盤状の下
側クランプ板４と円盤状の上側クランプ板５とをシャフ
ト６で互いに連結し、これらクランプ板４，５間に円筒
状のブラダー７を装架した構造になっている。
の図面を参照して詳細に説明する。図１は、本発明の空
気入りタイヤの製造方法に使用するプレシェーピング装
置を例示するものである。図において、支持台１の支持
棒２には未加硫タイヤＴを内側から膨張させる膨張機構
３が取り付けられている。この膨張機構３は円盤状の下
側クランプ板４と円盤状の上側クランプ板５とをシャフ
ト６で互いに連結し、これらクランプ板４，５間に円筒
状のブラダー７を装架した構造になっている。
【０００９】下側クランプ板４は内板４ａと外板４ｂと
の間にブラダー７の下縁部を挟み込み、これら内板４ａ
と外板４ｂとをボルト４ｃにより互いに締め付け固定し
ている。また、下側クランプ板４の外板４ｂは支持棒２
に対してネジで取り付けられている。一方、上側クラン
プ板５は内板５ａと外板５ｂとの間にブラダー７の上縁
部を挟み込み、これら内板５ａと外板５ｂとをボルト５
ｃにより互いに締め付け固定している。上側クランプ板
５には内板５ａと外板５ｂを貫通するエア供給路５ｄが
設けられており、このエア供給路５ｄを介してブラダー
７の内側にエアを供給可能になっている。
の間にブラダー７の下縁部を挟み込み、これら内板４ａ
と外板４ｂとをボルト４ｃにより互いに締め付け固定し
ている。また、下側クランプ板４の外板４ｂは支持棒２
に対してネジで取り付けられている。一方、上側クラン
プ板５は内板５ａと外板５ｂとの間にブラダー７の上縁
部を挟み込み、これら内板５ａと外板５ｂとをボルト５
ｃにより互いに締め付け固定している。上側クランプ板
５には内板５ａと外板５ｂを貫通するエア供給路５ｄが
設けられており、このエア供給路５ｄを介してブラダー
７の内側にエアを供給可能になっている。
【００１０】支持棒２の周囲には未加硫タイヤＴのビー
ド部を載置するためのタイヤ置き台８が配設されてい
る。このタイヤ置き台８はタイヤサイズに応じて高さを
任意に設定可能に構成されている。
ド部を載置するためのタイヤ置き台８が配設されてい
る。このタイヤ置き台８はタイヤサイズに応じて高さを
任意に設定可能に構成されている。
【００１１】上記プレシェーピング装置を使用して偏平
比５５％以下のバイアスタイヤの予備成形を行う場合、
円筒状に成形した未加硫タイヤＴ（グリーンタイヤ）を
タイヤ置き台８上に配置し、タイヤ置き台８の高さを調
整して未加硫タイヤＴとブラダー７のセンター位置を合
わせる。次いで、図２に示すように、エア供給路５ｄを
介してブラダー７の内側にエアを供給し、ブラダー７を
膨張させることにより、未加硫タイヤＴを一定時間をか
けてゆっくり膨らませ、その膨張状態のまま加硫工程の
直前まで放置しておく。このとき、未加硫タイヤＴは金
型でのタイヤ外径Ｘの６０〜１００％の大きさまで膨ら
ませる。
比５５％以下のバイアスタイヤの予備成形を行う場合、
円筒状に成形した未加硫タイヤＴ（グリーンタイヤ）を
タイヤ置き台８上に配置し、タイヤ置き台８の高さを調
整して未加硫タイヤＴとブラダー７のセンター位置を合
わせる。次いで、図２に示すように、エア供給路５ｄを
介してブラダー７の内側にエアを供給し、ブラダー７を
膨張させることにより、未加硫タイヤＴを一定時間をか
けてゆっくり膨らませ、その膨張状態のまま加硫工程の
直前まで放置しておく。このとき、未加硫タイヤＴは金
型でのタイヤ外径Ｘの６０〜１００％の大きさまで膨ら
ませる。
【００１２】このように未加硫タイヤＴを予備成形する
ことにより、未加硫タイヤＴから製品タイヤへの成形段
階においてカーカスコードの角度変化を確実に行わせる
ことが可能になる。しかる後、ブラダー７を収縮させて
未加硫タイヤＴをプレシェーピング装置から取り外し、
これを加硫機の金型内にセットする。そして、上記予備
成形を経た未加硫タイヤＴを通常の方法にしたがってタ
イヤ内側から内圧を負荷しながら加硫成形することによ
り、設計通りのカーカスコード角度を備えた製品タイヤ
を得ることができる。また、カーカスコードの角度変化
を確実に行わせることにより、製品タイヤにおける外径
寸法の安定性が高くなり、しかもカーカスコード角度の
不安定に起因して生じるトレッド部のゴム流れ不良など
の加硫故障を低減することができる。
ことにより、未加硫タイヤＴから製品タイヤへの成形段
階においてカーカスコードの角度変化を確実に行わせる
ことが可能になる。しかる後、ブラダー７を収縮させて
未加硫タイヤＴをプレシェーピング装置から取り外し、
これを加硫機の金型内にセットする。そして、上記予備
成形を経た未加硫タイヤＴを通常の方法にしたがってタ
イヤ内側から内圧を負荷しながら加硫成形することによ
り、設計通りのカーカスコード角度を備えた製品タイヤ
を得ることができる。また、カーカスコードの角度変化
を確実に行わせることにより、製品タイヤにおける外径
寸法の安定性が高くなり、しかもカーカスコード角度の
不安定に起因して生じるトレッド部のゴム流れ不良など
の加硫故障を低減することができる。
【００１３】本発明では、予備成形時に未加硫タイヤＴ
を金型でのタイヤ外径の６０〜１００％、好ましくは７
０〜９０％の大きさに膨らませることが必要である。未
加硫タイヤＴの予備成形時の膨張量が金型でのタイヤ外
径の６０％未満であるとカーカスコードの角度変化を促
進する効果が得られず、逆に１００％を超えると加硫機
での加硫時に未加硫タイヤが金型に噛まれる可能性があ
る。
を金型でのタイヤ外径の６０〜１００％、好ましくは７
０〜９０％の大きさに膨らませることが必要である。未
加硫タイヤＴの予備成形時の膨張量が金型でのタイヤ外
径の６０％未満であるとカーカスコードの角度変化を促
進する効果が得られず、逆に１００％を超えると加硫機
での加硫時に未加硫タイヤが金型に噛まれる可能性があ
る。
【００１４】また、カーカスコードの角度変化を確実に
実施するために、未加硫タイヤＴの膨張開始から膨張保
持を終了するまでの予備成形時間は１０分以上にするこ
とが好ましい。この予備成形時間が１０分未満である
と、カーカスコードの角度変化が不十分になる。
実施するために、未加硫タイヤＴの膨張開始から膨張保
持を終了するまでの予備成形時間は１０分以上にするこ
とが好ましい。この予備成形時間が１０分未満である
と、カーカスコードの角度変化が不十分になる。
【００１５】なお、本発明では予備成形を行った未加硫
タイヤを該予備成形に使用したブラダーと共に加硫機に
セットして加硫成形を行うことが可能である。この場
合、プレシェーピング装置の膨張機構を支持台から着脱
自在にすると共に、該膨張機構を加硫機の中心機構と同
じ構成にし、膨張状態にした未加硫タイヤをそのままブ
ラダーと共に加硫機に移送すれば良い。また、予備成形
時において、ブラダーの内側に加熱気体（ホットガス、
ホットエア等）又は加熱液体（ホットウォーター等）を
導入することにより、未加硫タイヤを予備加硫しても良
い。この場合、タイヤの加硫を確実に行うことができ
る。
タイヤを該予備成形に使用したブラダーと共に加硫機に
セットして加硫成形を行うことが可能である。この場
合、プレシェーピング装置の膨張機構を支持台から着脱
自在にすると共に、該膨張機構を加硫機の中心機構と同
じ構成にし、膨張状態にした未加硫タイヤをそのままブ
ラダーと共に加硫機に移送すれば良い。また、予備成形
時において、ブラダーの内側に加熱気体（ホットガス、
ホットエア等）又は加熱液体（ホットウォーター等）を
導入することにより、未加硫タイヤを予備加硫しても良
い。この場合、タイヤの加硫を確実に行うことができ
る。
【００１６】
【実施例】タイヤサイズ７．１×１１．０−５のレーシ
ング用バイアスタイヤを製造するに際し、未加硫タイヤ
を加硫機にセットする前に図１に示すプレシェーピング
装置を使用して未加硫タイヤを金型でのタイヤ外径Ｘの
８０％の大きさに膨らませて予備成形を行った場合（実
施例）と、未加硫タイヤを予備成形を行うことなく加硫
成形した場合（比較例）について、得られた製品タイヤ
の外径ｘを測定し、その平均値ｘAVE.、標準偏差σ、最
大値と最小値との差（最大最小差）Ｒを求め、その結果
を表１に示した。但し、実施例と比較例におけるタイヤ
本数Ｎはそれぞれ５０本とした。また、金型でのタイヤ
外径Ｘは２７９ｍｍとした。
ング用バイアスタイヤを製造するに際し、未加硫タイヤ
を加硫機にセットする前に図１に示すプレシェーピング
装置を使用して未加硫タイヤを金型でのタイヤ外径Ｘの
８０％の大きさに膨らませて予備成形を行った場合（実
施例）と、未加硫タイヤを予備成形を行うことなく加硫
成形した場合（比較例）について、得られた製品タイヤ
の外径ｘを測定し、その平均値ｘAVE.、標準偏差σ、最
大値と最小値との差（最大最小差）Ｒを求め、その結果
を表１に示した。但し、実施例と比較例におけるタイヤ
本数Ｎはそれぞれ５０本とした。また、金型でのタイヤ
外径Ｘは２７９ｍｍとした。
【００１７】
【表１】 この表１から明らかなように、本発明の実施例では未加
硫タイヤを加硫機にセットする前に予備成形を行ってい
るため、比較例に比べて製品タイヤの外径寸法が安定し
ていた。
硫タイヤを加硫機にセットする前に予備成形を行ってい
るため、比較例に比べて製品タイヤの外径寸法が安定し
ていた。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、偏
平比が５５％以下でバイアスプライ構造を有する空気入
りタイヤの製造方法において、未加硫タイヤを加硫機に
セットする前に、該未加硫タイヤを金型でのタイヤ外径
の６０〜１００％の大きさに膨らませて予備成形するこ
とにより、未加硫タイヤから製品タイヤへの成形段階に
おいてカーカス層のコード角度を設計通りに変化させ、
外径寸法の安定性を高めることができ、更にはカーカス
コード角度の不安定に起因して生じるトレッド部のゴム
流れ不良などの加硫故障を低減することが可能になる。
平比が５５％以下でバイアスプライ構造を有する空気入
りタイヤの製造方法において、未加硫タイヤを加硫機に
セットする前に、該未加硫タイヤを金型でのタイヤ外径
の６０〜１００％の大きさに膨らませて予備成形するこ
とにより、未加硫タイヤから製品タイヤへの成形段階に
おいてカーカス層のコード角度を設計通りに変化させ、
外径寸法の安定性を高めることができ、更にはカーカス
コード角度の不安定に起因して生じるトレッド部のゴム
流れ不良などの加硫故障を低減することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の空気入りタイヤの製造方法に使用する
プレシェーピング装置を例示する断面図である。
プレシェーピング装置を例示する断面図である。
【図２】図１のプレシェーピング装置の膨張状態を示す
断面図である。
断面図である。
１ 支持台 ２ 支持棒 ３ 膨張機構 ４ 下側クランプ板 ５ 上側クランプ板 ５ａ エア供給路 ６ シャフト ７ ブラダー ８ タイヤ置き台 Ｔ 未加硫タイヤ Ｘ 金型でのタイヤ外径
Claims (2)
- 【請求項１】 偏平比が５５％以下でバイアスプライ構
造を有する空気入りタイヤの製造方法において、未加硫
タイヤを加硫機にセットする前に、該未加硫タイヤを金
型でのタイヤ外径の６０〜１００％の大きさに膨らませ
て予備成形する空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項２】 前記未加硫タイヤの予備成形時間を１０
分以上にした請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方
法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04320499A JP4075975B2 (ja) | 1999-02-22 | 1999-02-22 | 扁平バイアスタイヤのプレシェーピング装置 |
| KR1019990059175A KR20000057074A (ko) | 1999-02-22 | 1999-12-20 | 공기주입 타이어의 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04320499A JP4075975B2 (ja) | 1999-02-22 | 1999-02-22 | 扁平バイアスタイヤのプレシェーピング装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000238147A true JP2000238147A (ja) | 2000-09-05 |
| JP4075975B2 JP4075975B2 (ja) | 2008-04-16 |
Family
ID=12657411
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04320499A Expired - Fee Related JP4075975B2 (ja) | 1999-02-22 | 1999-02-22 | 扁平バイアスタイヤのプレシェーピング装置 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4075975B2 (ja) |
| KR (1) | KR20000057074A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1604810A1 (en) * | 2003-03-14 | 2005-12-14 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Method of producing radial tire for construction machine |
| JP2007168276A (ja) * | 2005-12-22 | 2007-07-05 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤの製造方法 |
| JP2012131168A (ja) * | 2010-12-22 | 2012-07-12 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | クロスプライタイヤの製造方法 |
| WO2024103249A1 (zh) * | 2022-11-15 | 2024-05-23 | 岳阳瑞森达橡塑工业有限公司 | 一种包布式联组带可变尺寸快速硫化模具及硫化方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3833010B2 (ja) * | 1999-07-06 | 2006-10-11 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りバイアスタイヤの加硫方法 |
| KR100504068B1 (ko) * | 2002-06-24 | 2005-07-27 | 한국타이어 주식회사 | 바이어스 타이어의 예비성형장치 |
-
1999
- 1999-02-22 JP JP04320499A patent/JP4075975B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1999-12-20 KR KR1019990059175A patent/KR20000057074A/ko active Search and Examination
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1604810A1 (en) * | 2003-03-14 | 2005-12-14 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Method of producing radial tire for construction machine |
| EP1604810A4 (en) * | 2003-03-14 | 2006-05-24 | Yokohama Rubber Co Ltd | METHOD FOR PRODUCING RADIAL TIRE FOR CONSTRUCTION MACHINE |
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