JP2000205824A - ワ―クの稜線長さ測定方法とその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ブレードの稜線長さ等を測定する際に、その
両端２カ所で移動を停止して幅を測定しなければならな
い問題があった。また、稜線長さの測定とともに稜線真
直度、稜線欠けなどの検査をそれぞれ別個に行う必要が
あった。更に、ワークが弾性により測定精度が悪かっ
た。この発明は上述の点に鑑みなされたもので、一度の
稜線走査により稜線検査など複数の項目が正確に測定で
きる側定方法を提供する。 【解決手段】 ワークの映像をＣＣＤカメラ３で受光し
ながらワークを長手方向に沿って走査すると同時に、デ
ィスプレー７においてワークの移動方向に直交する１ビ
ット幅の垂直ビット線Ｌを作成して表示し、該垂直ビッ
ト線Ｌに対し直交するように走査するワークの垂直明ビ
ット数を傾斜幅寸法として、ワークの一端から他端にわ
たり走査し、該測定位置とともに記憶させ、画面上にお
いて、記憶させたデータにより傾斜幅寸法Ｚ、セット寸
法Ｘｓ、稜線長さＸ等を一回の走査で求める。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、主にＯＡ機器、
例えば、電子写真複写機のクリーニングブレード、現像
ブレード等細長いワーク（ワークともいう）の稜線の寸
法（長さ寸法）を測定すると同時に、そのワークの幅寸
法を測定して稜線欠けや稜線真直度等を測定するブレー
ド等のワークの稜線長さの測定方法およびその装置に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、ブレード等の稜線長さを測定する
には、 取付金具をＯＡ機器に取り付けたと同様に固定した
うえで、ダイヤルゲージ、ノギスなどの接触式測定器を
ブレード本体の稜線および側辺に当てて、上記ワークの
幅寸法と長さ寸法とを測長する方法が一般的である。

【０００３】 そのほか、取付金具を と同様に固
定したうえで、反射式距離センサ、ＣＣＤ（電荷結合素
子）などのイメージセンサを用いて、ブレード本体の稜
線および側辺に照射された光線を感知して上記幅寸法と
長さ寸法とを測定する方法もある（特公平６−２９７０
０号公報および特公平８−１４４８２号公報）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来の稜線長さ測定方法では、次のような点で解決す
べき課題がある。

【０００５】 接触式測定器の場合、ブレード本体等
のワークが弾性体であるときは、接触圧によりワークが
弾性変形するので、精度の高い測定が期待できない。

【０００６】 従来のＣＣＤなど光学式一次元センサ
を使用する場合（特公平６−２９７００号等）には、ワ
ークの両端部において走査を停止することが必要となる
問題がある。

【０００７】 これらの測定は単機能の測定であり例
えば、稜線真直度、稜線欠け検査など別々の操作が必要
である。

【０００８】この発明は上述の点に鑑みなされたもの
で、一度の稜線走査により稜線長さ、稜線欠け検査など
複数の項目が測定できるワークの稜線長さ測定方法およ
びその装置を提供することを目的としている。

【０００９】

【課題を解決するために手段】上記目的を達成するため
に、請求項１に記載のワークの稜線長さの測定方法は、
予め、前記ワークを長手方向に走査する走査手段に着脱
自在に取り付けると同時に、その取り付け位置を定める
基準位置より前記走査手段の移動方向の上流側に所定の
間隔を隔てて原点表示手段を取り付けた状態で、その原
点表示手段及び前記ワークに順次、光線を照射してその
透過光あるいは反射光を一次元または二次元エリアセン
サで受光しながら、前記原点表示手段と前記ワークとを
それらの長手方向に沿って走査すると同時に、受光画面
上において前記ワークの移動方向に直交する１ビット幅
の垂直ビット線を作成して、前記ワークの傾斜幅寸法
（Ｚ）に対応する垂直明ビット数をワークの傾斜幅ビッ
ト数（Ｚｂ）とし、前記原点表示手段の原点エッジの位
置から前記ワークの一端の位置までの走査数を一端走査
数（Ｘ１ｂ）とし、前記原点エッジの位置から前記基準
位置の位置までの走査数を基準位置走査数（ＸＳｂ）と
して、前記傾斜幅ビット数（Ｚｂ）、前記一端走査数
（Ｘ１ｂ）をそれぞれ測定し、それらの測定値を記憶さ
せた後、前記ワークの一端の位置から前記基準位置まで
の寸法をセット寸法（Ｘｓ）と定め、これに対応するセ
ット幅走査数（Ｘｓｂ）を、前記基準位置走査数（ＸＳ
ｂ）より前記一端走査数（Ｘ１ｂ）を減ずることにより
算定して（Ｘｓｂ＝ＸＳｂ−Ｘ１ｂ）、セット寸法（Ｘ
ｓ）を求める。

【００１０】なお、前記ワークの傾斜幅寸法（Ｚ）と
は、傾斜して取り付けられたワークの平面図上における
幅をいい、垂直明ビット数とは、画面上に前記透過光あ
るいは反射光により明るいビットとして表される垂直ビ
ット数をいう。原点エッジの位置（座標：ｘ０）とは、
走査開始直後に画面上で、垂直明ビット数がフルスケー
ルから０となる位置をいい、フルスケールとは受光画面
に表示できる最大の垂直ビット数をいい、前記傾斜幅ビ
ット数（Ｚｂ）を明確に超える範囲で設計することもで
きる。前記ワークの一端の位置（座標：ｘ１）とは、垂
直明ビット数が０から０＜Ｚｂ＜フルスケールとなる位
置をいう。又、走査数とは、垂直方向走査線すなわちワ
ークの移動方向に直交する１ビット幅の垂直ビット線の
数、即ち、ある位置から他の位置、例えば原点エッジの
位置から他端の位置までの操作回数をいう。

【００１１】上記の構成を有する稜線長さの測定方法に
よれば、ワークを所定の設定位置に取り付けたり、取り
外したりするだけで、ワークの測長すべき稜線の寸法を
自動的にしかも正確に測長することができる。また設定
位置およびエリアセンサの位置や向きをあらかじめ設計
することにより、ワークの着脱作業が容易となり大量の
ワークを短時間で測長することができる。ワークを取り
付けた走査手段を移動させるので、光源、エリアセンサ
など位置決め機構の精度を要する部分は固定され測定精
度の向上が図れる。ワークと独立した原点表示手段を用
いることにより、傾斜幅寸法を測定しながら、前記原点
表示手段の位置を原点としてワークの一端、他端等まで
の長さ方向各位置の走査数（座標で表す）を測定して、
その測定値を記憶した後、演算によりセット寸法を算定
する。これにより、一回の走査で必要なデータのすべて
が蓄積され、計算によりセット寸法（Ｘｓ）を簡単、迅
速に測定できる。なお、セット寸法（Ｘｓ）は、ワーク
を複写機等ＯＡ機器の所定位置に取り付けたとき、予め
設計された空間に過不足なく収納されるための寸法であ
り、規格範囲内であることが要求される。

【００１２】請求項２に記載の稜線長さ測定方法は、予
め、ワークを長手方向に走査する走査手段に着脱自在に
取り付けると同時に、その取り付け位置を定める基準位
置より前記走査手段の走査上流側に所定の間隔を隔てて
原点表示手段を取り付けた状態で、その原点表示手段及
び前記ワークに光線を順次、照射してその透過光あるい
は反射光を一次元または二次元エリアセンサで受光しな
がら、前記原点表示手段と前記ワークとをそれらの長手
方向に沿って走査すると同時に、受光画面上において前
記ワークの走査方向に直交する１ビット幅の垂直ビット
線を作成して、前記ワークの傾斜幅寸法（Ｚ）に対応す
る垂直明ビット数をワークの傾斜幅ビット数（Ｚｂ）と
し、前記原点表示手段の原点エッジの位置から前記ワー
クの一端の位置までの走査数を一端走査数（Ｘ１ｂ）と
し、前記原点エッジの位置から前記ワークの他端の位置
までの走査数を他端走査数（Ｘｎｂ）として、前記傾斜
幅ビット数（Ｚｂ）、前記一端走査数（Ｘ１ｂ）並びに
前記他端走査数（Ｘｎｂ）をそれぞれ測定し、記憶させ
た後、前記ワークの一端の位置から他端の位置までの稜
線長さ（Ｘ）に対応する稜線長さ走査数（Ｘｂ）を、他
端走査数（Ｘｎｂ）から一端走査数（Ｘ１ｂ）を減じる
ことにより算定して（Ｘｂ＝Ｘｎｂ−Ｘ１ｂ）、前記稜
線長さ（Ｘ）を求める。なお、前記ワークの他端の位置
は、ワークを走査開始後、垂直明ビット数が０＜Ｚｂ＜
フルスケールから０となる位置をいう。

【００１３】稜線は、ワークを複写機等本体に取り付け
たとき、感光ドラムなど対象物に直接当接し、残トナー
の掻き取り機能などを果たす部分である。ワークの取付
・移動方法は上記の通り簡単迅速であり、側定方法は、
上記の通り記憶された他端走査数（Ｘｎｂ）より一端走
査数（Ｘ１ｂ）を減じて稜線長さ走査数（Ｘｂ）を計算
することにより、稜線長さ（Ｘ）を簡単迅速に測定す
る。

【００１４】請求項３に記載の稜線測定方法は、予め、
前記ワークを長手方向に走査する走査手段に着脱自在に
取り付けると同時に、その取り付け位置を定める基準位
置より前記走査手段の移動方向の上流側に所定の間隔を
隔てて原点表示手段を取り付けた状態で、その原点表示
手段及び前記ワークに順次、光線を照射してその透過光
あるいは反射光を一次元または二次元エリアセンサで受
光しながら、前記原点表示手段と前記ワークとをそれら
の長手方向に沿って走査すると同時に、受光画面上にお
いて前記ワークの移動方向に直交する１ビット幅の垂直
ビット線を作成して、前記ワークの傾斜幅寸法（Ｚ）に
対応する垂直明ビット数をワークの傾斜幅ビット数（Ｚ
ｂ）とし、前記原点エッジの位置から前記基準位置の位
置（座標：ｘＳ）までの走査数を基準位置走査数（ＸＳ
ｂ）として、前記原点エッジの位置から前記ワークの他
端の位置までの走査数を他端走査数（Ｘｎｂ）として、
前記傾斜幅ビット数（Ｚｂ）および前記他端走査数（Ｘ
ｎｂ）をそれぞれ測定し、それらの測定値を記憶させた
後、前記基準位置より前記ワークの他端部までの寸法を
他端セット寸法（Ｘｒ）と定め、その他端セット寸法
（Ｘｒ）に対応する他端セット幅走査数（Ｘｒｂ）を、
前記他端走査数（Ｘｎｂ）より 前記基準位置走査数
（ＸＳｂ）を減ずることにより算定して（Ｘｒｂ＝Ｘｎ
−ＸＳｂ）、他端セット寸法（Ｘｒ）を求める。

【００１５】前記他端セット寸法（Ｘｒ）は、セット寸
法Ｘｓと同様に、ワークを複写機等ＯＡ機器の所定位置
に取り付けたとき、予め設計された空間に過不足なく収
納されるための寸法であり、規格範囲内であることが要
求される。前記原点表示手段の位置を原点としてワーク
の他端までの移動方向の各位置の座標（走査数で表す）
を測定して、その測定値を記憶した後、演算により他端
セット寸法（Ｘｒ）を簡単・迅速に算定する。

【００１６】請求項４に記載のワークの稜線長さ測定方
法は、前記記憶手段に記憶された各位置（座標；ｘｘ）
の前記傾斜幅寸法（Ｚ）に対応する傾斜幅ビット数（Ｚ
ｘｂ）が、標準となる傾斜幅ビット数（Ｚｍｂ）に比し
て所定の範囲内にあるか否かを判定し、異常があるとき
（稜線欠けという）はその位置（座標：ｘｋ）を表示し
て、稜線欠け検査を稜線寸法の測定と同時に行う。

【００１７】クリーニングブレードにおいて稜線欠け
は、感光ドラムの残留トナーの掻き落としを不均一とし
てプリントに線状汚れを生じる問題があり、現像ブレー
ドでは帯電を不均一とする問題があるので、稜線検査に
おいて稜線欠けを有するブレードを除去する必要があ
る。ワークの長さ方向各位置における傾斜幅寸法が長さ
方向の順序に記憶されているので、隣り合い又は近接す
る傾斜幅寸法を比較することにより、稜線上に生じた凹
凸（稜線欠け）を計算により検出することができる。即
ち、一画面における各傾斜幅ビット数の上端を最小二乗
法により直線で結び標準となる傾斜幅ビット数（Ｚｍ
ｂ）とする。その標準となる傾斜幅ビット数を所定量以
上超過しまたは不足した走査線の数が 所定の数を超え
るとき稜線欠けと推定する。稜線欠けの規格（所定の
数）は、製品により又は用途により予め経験的に設計さ
れる。

【００１８】請求項５に記載のワークの稜線長さ測定方
法は、記憶された前記ワークの長手方向各位置の前記傾
斜幅ビット数（Ｚ１ｂ〜Ｚｎｂ）を、その位置の順序に
並べて画面上に表示し、その上端を最小二乗法により直
線で結ぶことにより稜線真直度を測定する。稜線の真直
度は上記の稜線欠けと同様に掻き落とし不良等を生じる
ので、規格を満たさない真直度を有するブレードを取り
除く必要があるからである。なお、この稜線の真直度測
定は稜線長さの測定データにより求める。

【００１９】請求項６に記載のワークの稜線長さ測定方
法は、ワークを、前記走査手段の所定設定位置に前記エ
リアセンサに対して傾斜させて取り付けて、傾斜幅寸法
（Ｚ）を測定する。ワークをエリアセンサに対して傾斜
させて走査手段に取り付けているので、掻き取り機能を
発揮する稜線部分に直接光線を当てながら走査され、そ
の稜線の凹凸が精度よく検出される。

【００２０】請求項７に記載のワークの稜線長さを測定
する装置は、前記ワークを着脱自在にセットする取付台
を有し前記ワークをその長手方向に沿って移動させるワ
ーク送給装置と、前記取付台の移動方向の上流側にあっ
て前記ワークをセットする位置に接近して取り付けられ
た原点表示手段と、前記ワークおよび前記原点表示手段
の移動状態を受光可能な一次元又は二次元エリアセンサ
と、前記エリアセンサにより受光した画像を表示する受
光画面とを備え、前記原点表示手段および前記ワークに
照射した光線の透過光又は反射光を前記エリアセンサで
受光しながら前記ワークを長手方向に沿って走査すると
同時に、受光画面上において前記ワークの移動方向に直
交する１ビット幅の垂直ビット線を作成し、走査各位置
の垂直明ビットを計測することにより、前記原点表示手
段の原点エッジの位置から前記ワークの他端までの各位
置の垂直明ビット数をそれぞれの測定位置（座標）とと
もに記憶させる記憶手段と、前記垂直ビット線に対し直
交するように前記ワークを走査し、各位置の垂直明ビッ
ト線をその位置の順序に並べて、その垂直明ビット線の
上端を最小二乗法により直線で結ぶことにより稜線真直
度の計算する演算手段と、前記原点エッジから前記ワー
クの一端までの走査数を一端走査数（Ｘ１ｂ）と、前記
原点エッジから前記ワークの他端までの走査数を他端走
査数（Ｘｎｂ）として、それぞれを測定し記憶させたの
ち、前記ワークの稜線長さ（Ｘ）を、それに対応する走
査数（Ｘｂ）を式 Ｘｂ＝Ｘｎｂ−Ｘ１ｂにより計算す
ることにより求める演算手段とを設けている。

【００２１】上記構成を有する稜線長さ測定装置によれ
ば、上記請求項１〜６にかかる測定方法を確実・簡単に
実施でき、しかも構成が簡単で小型化が図れるため、装
置の設置スペースが小さくて済む。ワーク取付台に原点
表示手段を取り付けることにより、ワークの各部位の位
置測定の原点をワーク以外に設けることができるのでワ
ークの着脱・走査が簡単となる。

【００２２】請求項８に記載のワークの稜線長さ測定装
置は、前記取付台のワーク取付面が、前記エリアセンサ
に対して傾斜している。取付台を傾斜させることにより
ワークの稜線部分を直接測定することができ、エリアセ
ンサの配置・取り付けなどが簡単になる。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、この発明にかかるワークの
稜線長さ測定方法およびその装置について実施の形態を
図面に基づいて説明する。

【００２４】図１は本発明の稜線長さ測定装置の実施例
を示すもので、図１(ａ)は全体の構成を示す正面図であ
り、図１(ｂ)はその右側面図を示す。クリーニングブレ
ード（細長いワークの例、ブレードともいう）Ｂの測定
装置１は、ブレード送給装置２、拡大レンズ４付きＣＣ
Ｄカメラ３、演算処理装置（ＣＰＵ）を内蔵した画像処
理装置５およびディスプレー７を備えている。ブレード
送給装置２は、ブレードＢの取付金具Ｃを取り付ける取
付台２２を上部に備えた移動台２１を備えており、定送
モータ２４で回転駆動される送りネジ棒２５が、移動台
２１を長さ方向に貫通するネジ孔２６に螺合されるとと
もに、図１(ｂ)に示すように移動台２１をネジ孔２６と
平行に貫通するガイド孔２７に、送り棒２５と平行なリ
ニアガイド棒２８が摺動自在に緩挿されている。また、
取付台２２の上には、ブレードＢの取付金具Ｃに穿設さ
れた２つの取付穴Ｄ・Ｄ’（一方の取付穴Ｄは位置決め
用の基準穴である、図２参照）に対応する位置にピン２
３・２３’が上向きに突設されている。この構造によ
り、送りネジ棒２５の回転によって移動台２１はブレー
ドＢとともに移動し、送りネジ棒２５の回転方向によっ
て往復移動する。なお、ブレード送給装置２はいいかえ
れば、ブレードＢの走査手段でもある。ブレードＢは、
取付台２２に水平に取り付けても良いが、この実施例で
は取付台２２の上面にブレードＢの幅方向に傾斜させて
取り付けている（図２(ｂ)参照）。また、取付台２２の
移動方向（矢印ｘ）の上流側（図１(a)の左側）に接近
して、ブレードＢの長さ方向に垂直な原点エッジＧを有
する原点表示手段３０が取り付けられている（図３参
照）。

【００２５】ＣＣＤカメラ３は、ブレードＢが送られる
経路上においてブレード本体Ａの稜線３３が通過する位
置でかつ下方に向けて支持されている。ＣＣＤカメラ３
は画像処理装置５を介してディスプレー７に接続されて
おり、ディスプレー７にＣＣＤカメラ３によって撮影し
た画像が表示される。本例ではＣＣＤカメラ３に、４倍
の拡大レンズ４を備えた二次元ＣＣＤ素子カメラを使用
するとともに、ディスプレー７には、ＣＣＤカメラ３に
よる測定領域に対応した縦５１２ビット×横５１２ビッ
トの表示領域をもつＣＲＴを使用している。画像処理装
置５には、ＣＣＤカメラ３の受光状況を最適な状態に自
動処理するとともに、下記のステップに基づく演算処理
を可能にするソフトウェアを含むＣＰＵやメモリーが内
蔵されている。

【００２６】なお、上記のブレードＢは図２(ａ)に平面
図を、図２(ｂ)に右側面図を示すように、一般にポリウ
レタン等弾性体で成形された長方形の板状体で稜線３３
（図１(ｂ)参照）を有するブレード本体Ａを、金属製の
取付金具Ｃに接着している。通常、ブレードＢを電子写
真複写機等のＯＡ機器に取り付けるために、取付金具Ｃ
の両端部付近に取付穴Ｄ・Ｄ’を設けており、その取付
穴Ｄ、Ｄ’に対応するピン２３，２３’を上記取付台２
２に設けている（図３参照）。図１(ｂ)側面図に示すよ
うにブレードＢが、取付台２１にブレードＢの幅方向に
傾斜して取り付けられているので、図２(ａ)に示す傾斜
幅Ｚは、一方（図２(ａ)の左側）の取付穴Ｄの中心線が
ブレードＢの取付面と接する点（基準位置３４という）
からブレード本体Ａの稜線３３に垂直に引いた線を水平
面に投影した長さにより表される（図２(ｂ）参照)。同
様にブレードＢの各位置における傾斜幅Ｚ１〜ｎは、前
記取付穴ＤとＤ’の中心線と取付面との接する点を通る
線上の各位置から稜線３３の各位置に引かれた垂線の水
平面への投影長さとなる。

【００２７】図３にブレードＢを取り付けた取付台２２
に係る部分拡大正面図を示す。取付台２２にはその移動
方向（矢印ｘ）の上流に接近して原点表示手段３０が取
り付けられ、ブレード本体Ａの稜線３３の各位置、例え
ば稜線欠けｋの位置を明らかにするための原点を定めて
いる。図３では走査開始時の位置関係を表し、ＣＣＤカ
メラ３は原点表示手段３０の上方に位置し、ディスプレ
ー７には図４画面１に表すように原点エッジＧを検出し
ている。

【００２８】この原点エッジＧの位置（座標：ｘ０）か
ら基準位置（座標：ｘＳ）までの間隔を基準位置寸法Ｓ
と、この原点エッジＧの位置（座標：ｘ０）からブレー
ド本体Ａの一端３１（座標：ｘ１）までの間隔を一端寸
法Ｘ１と、原点エッジＧ（座標：ｘ０）からブレード本
体Ａの他端３２（座標：ｘｎ）まで長さを他端寸法Ｘｎ
と表すことによって、ブレードＢのセット寸法Ｘｓ（ブ
レード本体Ａの一端３１から基準位置３４までの寸法を
いう）は、基準位置寸法Ｓから一端寸法Ｘ１を減じて計
算され、ブレード本体Ａの稜線寸法Ｘは、他端寸法Ｘｎ
より一端寸法Ｘ１を減じた値となる。さらに、他端セッ
ト寸法Ｘｒ（基準位置３４から他端３２までの寸法をい
う）を、他端寸法Ｘｎより基準位置寸法Ｓを減じて求め
ることができる。なお、ブレードＢの長さ方向各位置の
傾斜幅Ｚ1〜nは、それぞれの位置（座標：ｘｘ）ととも
に記憶され、例えば、稜線欠けｋの位置は座標：ｘｋで
示されて容易に特定できる。それぞれの位置は原点エッ
ジＧの位置からの間隔（座標）で測定される。

【００２９】図４は左にＣＣＤカメラ３と移動する原点
表示手段３０およびブレード本体Ａの位置関係を表し、
右にディスプレー７に映し出された画像を示す。ＣＣＤ
カメラ３の下を取付台２２を矢印ｘの方向に移動させ
て、原点エッジＧ、ブレード本体Ａの稜線３３を走査す
る。ここで、この原点エッジＧ（座標：ｘ０）からブレ
ード本体Ａの一端３１（座標：ｘ１）までの走査数を一
端走査数Ｘ１ｂとし、原点エッジＧ（座標：ｘ０）から
ブレード本体Ａの他端３２（座標：ｘｎ）までの走査数
を他端部走査数Ｘｎｂで表し、原点エッジＧ（座標：ｘ
０）から原点位置（座標：ｘＳ）までの走査数を原点位
置走査数ＸＳｂとする。この実施例の測定方法を取付台
２２の移動にしたがって画像により説明する。

【００３０】(1) 画像処理装置５（図１参照）を介して
ブレード本体Ａの傾斜幅寸法Ｚ（図２(ｂ)）を測定する
ために、ディスプレー７上に測定用基準ラインとしての
垂直直線領域（幅：１ビット・縦向きライン長：５１２
ビット、座標指定：５１２／２，０〜５１２）Ｌを作成
（自動化したプログラムにて座標入力）し、ディスプレ
ー７の画面上において、長さ方向の中心位置に垂直に表
示する。

【００３１】予め図３のように、ブレードＢの取付金具
Ｃの２つの取付穴Ｄ・Ｄ’を取付台２２上のピン２３・
２３’に嵌め込んで取り付けて移動台２１に対しブレー
ドＢを位置決めし、ＣＣＤカメラ３により原点表示手段
３０の原点エッジＧ（座標：ｘ０、フルスケール）を撮
影し，ブレードＢは撮影されない待機位置に移動台２１
を移動させておく（測定開始位置という、図４(a)）。

【００３２】(2) 移動台２１によりブレードＢを一定速
度にて矢印ｘの方向に移動させ、ＣＣＤカメラ３による
撮影領域においてブレード本体Ａを走査させ、垂直ビッ
ト線上の垂直明ビット数をカウントして、その垂直明ビ
ット数が０から０＜Ｚｂ＜フルスケールと変化する位置
をブレード本体Ａの一端３１（座標：ｘ１）と定め、原
点エッジＧから一端３１までの走査数（１垂直ビット線
を１走査線とする）を一端走査数Ｘ１ｂとし、その垂直
明ビット数を傾斜幅ビット数Ｚ１ｂとして記憶する。
（図４(ｂ)）。

【００３３】(3) 更に、移動台２１を移動してブレード
本体Ａの各位置（座標：ｘｘ）において走査（垂直明ビ
ット数のカウント）を繰り返して、ブレード本体Ａの傾
斜幅ビット数Ｚ１ｂ〜Ｚｎｂ（図４(ｃ)・(ｄ)・(ｅ)）
を測定すると同時に、それらのデータおよび原点エッジ
からの走査数（座標）を記憶させる。図４(c)は走査中
に稜線３３の稜線欠けｋを検出した状態を示し、図４
(ｄ)は良好な稜線を有する部分を走査した状態を示す。

【００３４】(4) これらの記憶を基礎として、セット寸
法Ｘｓ等を次のように算定する。

【００３５】 ブレード本体Ａのセット寸法Ｘｓは、
原点エッジＧから基準位置Ｓまでの走査数（基準位置走
査数ＸＳｂ）より原点エッジＧから一端３１までの走査
数（一端走査数Ｘ１ｂ）を減じて一端３１から基準位置
までの走査数（セット幅走査数Ｘｓｂ）を算定して（Ｘ
ｓｂ＝ＸＳｂ−Ｘ１ｂ）、この走査数Ｘｓｂを換算して
セット寸法Ｘｓを求める。

【００３６】 ブレード本体Ａの稜線寸法Ｘは、それ
に対応する走査数Ｘｂを、他端走査数Ｘｎｂより一端走
査数Ｘ１ｂを減じて計算して（Ｘｂ＝Ｘｎｂ−Ｘ１
ｂ）、換算により稜線寸法Ｘを求める。

【００３７】 ブレード本体Ａの他端セット寸法Ｘｒ
は、原点エッジＧからの他端３２までの走査数（他端走
査数Ｘｎｂ）より、原点エッジＧから基準位置Ｓまでの
走査数（基準位置走査数ＸＳｂ）を減じて他端セット幅
走査数Ｘｒｂを計算して（Ｘｂ＝Ｘｎｂ−Ｘ１ｂ）、こ
れを換算して他端セット寸法Ｘｒを求める。

【００３８】上記一端走査数Ｘ１ｂ、他端走査数Ｘｎｂ
等を測定する場合の各ステップにおける画像を図５に示
し、更に具体的な計算式を説明する。各画面の両端部に
は湾曲部分があり、重複して表示され、そのラップ代に
対応する走査数をＸＡ４で示す。画面１は原点表示手段
３０の原点エッジＧの位置（座標：ｘ０）を示し、画面
２にはブレード本体Ａの一端３１（座標：ｘ１）を表示
し、画面３には稜線上に稜線欠けｋがある場所（座標：
ｘｋ）を表示している。画面４は規格内の傾斜幅寸法Ｚ
のみである部分を示す。同様な走査を繰り返しアウトプ
ットしつづけて最後に画面ｍを得る。画面ｍにはブレー
ド本体Ａの他端３２に相当する位置（座標：ｘｎ）を表
示している。

【００３９】これによって例えば、稜線長さ走査数Ｘｂ
は、 Ｘｂ＝（（ｍ−１）×ＸＡ３−（ｍ−２）×ＸＡ４）−
（ＸＡ１＋ＸＡ２） の式により計算される。

【００４０】但し、ＸＡ１＝表示された画面２の画面左
端部と前記ブレード本体Ａの一端３１との間の走査数を
示す。

【００４１】ＸＡ２＝表示された画面ｍの画面右端部と
前記ブレード本体Ａの他端３２との間の走査数を示す。

【００４２】ＸＡ３＝各画面の全幅走査数を示す。

【００４３】ｍ ＝画面数を示す。

【００４４】(5) ブレード本体Ａの傾斜幅寸法Ｚは、画
面上の座標ｘ１から座標ｘｎまでの各位置におけるそれ
ぞれの垂直明ビット数より計算され記憶される。なお、
垂直明ビット数はブレードＢの二つの取付孔Ｄ、Ｄ’の
中心位置を通る線より稜線におろした垂線の水平面への
投影長さを画面上に設定しているので、ブレード本体Ａ
の幅は傾斜角を考慮して換算する必要がある。換算され
たブレード本体Ａの幅により幅規格合否を判断する。

【００４５】(6) ブレードＢの稜線真直度は、記憶手段
に記憶された各傾斜幅寸法Ｚ１〜Ｚｎをそれぞれの座標
ｘ１〜ｘｎの順序に矢印ｘの方向の一定長さ（画面幅）
ごとに並べて、図７に示すように最小二乗法による直線
Ｗを求め、ブレード本体Ａの稜線真直度を計算すること
もできる。

【００４６】(7) 稜線欠けｋは、記憶された各傾斜幅寸
法Ｚｋが、(6）により画面ごとに求められた最小二乗法
による直線Ｗに対して所定の規格（凹凸およびその走査
数など）を超える程度およびその位置（座標：ｘｋ）に
より表示される。

【００４７】

【発明の効果】以上説明したことから明らかなように、
本発明にかかるワークの稜線長さ測定方法および測定装
置には、次のような優れた効果がある。

【００４８】1) 請求項１にかかる稜線長さ側定方法で
は、作業者がワークを所定の設定位置に装着するのみ
で、ワークは自動的に走査され、非接触で傾斜幅寸法
Ｚ、セット寸法Ｘｓが測定できるので、接触による歪
み、精度の低下を防止できる。カメラ等計測手段は固定
されているので、いわゆる「ぶれ」が少なく、測定する
稜線等のセット寸法等を高精度で測定することができ
る。なお、原点表示手段を用いることにより、測定開始
からワークの他端まで停止することなく走査できる。ま
た、一回の走査でセット寸法、稜線寸法、他端セット寸
法を測定することができる。

【００４９】2) 請求項２にかかる稜線長さ測定方法で
は、上記請求項１の側定方法と同様な走査により記憶さ
れるデータ（走査数）より稜線長さＸを計算できるの
で、接触による歪みがなく高精度に稜線寸法が測定でき
る。また、上記請求項１と同様に、作業者がワークを所
定の設定位置に装着するのみでワークを自動的に走査で
き、カメラ等計測手段は固定されているので「ぶれ」が
少なく稜線寸法Ｘを高精度で測定できる。

【００５０】3) 請求項３にかかる稜線長さ測定方法で
は、上記請求項１の側定方法と同様な走査により記憶さ
れる走査数より他端セット寸法Ｘｒを計算できるので、
接触による歪みがなく高精度に稜線寸法が測定できる。
また、上記請求項１と同様に、作業者がワークを所定の
設定位置に装着するのみでワークを自動的に走査でき、
カメラ等計測手段は固定されているので「ぶれ」が少な
く稜線寸法を高精度で測定できる。

【００５１】4) 請求項４に記載の稜線長さ測定方法で
は、上記請求項１〜３の測定方法で記憶されたデータ
（傾斜幅寸法）により稜線欠けを検出できるので、改め
て稜線欠けの検査をする必要がなくなる。

【００５２】5) 請求項５に記載の稜線長さ測定方法で
は、上記請求項１〜３の測定方法で記憶されたデータに
よりワークの稜線部における真直度も計算できるので、
改めて真直度を検査する必要がなくなる。

【００５３】6) 請求項６に記載の稜線長さ測定方法で
は、ワークをエリアセンサに対して傾斜して取り付けて
いるので、ワークの稜線エッジ（感光ドラムに接する部
分）を直接測定でき、稜線欠けなどが検出しやすい。

【００５４】7) 請求項７に記載の稜線長さ測定装置で
は、請求項１〜６にかかる測定方法を迅速かつ確実に実
施でき、一回の走査で複数項の検査が可能になり、しか
も構成が簡単で小型化が図れるため、装置の設置スペー
スが小さくて済む。

【００５５】8) 請求項８に記載の測定装置によれば、
請求項６にかかる測定方法を容易に実施できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の測定装置をブレードの測定に適用した
実施例の概要を示すもので、図１(ａ)は全体正面図、図
１(ｂ)は右側面図である。

【図２】本発明の測定対象となるブレードの実施例を示
し、図２(ａ)は平面図、図２（ｂ）はその右側面図で、
ブレードを傾斜して取り付けている状態を表す。

【図３】図１の測長装置の取付台２２を示す部分拡大図
である。

【図４】本発明に係るブレードの測定方法を、ブレード
本体Ａの位置とディスプレー７に表示される画像との関
連を説明する図で、図４(ａ)は画面に垂直ビット線Ｌを
表示して原点エッジＧを写し、図４(ｂ)はワークの一端
を写し、図４(ｃ)は画面に稜線欠けを検出した状態を表
す。図４(ｄ)は正常な稜線を示し、図４(ｅ)はワークの
他端を示す。

【図５】本発明の測定方法に係る連続するディスプレー
画面をつないで表示した図を示す。但し、異常のない稜
線部分は１画面（画面４）のみである。

【図６】ブレード本体Ａの一画面分の垂直明ビットを表
示し、最小二乗法による直線ｗを示すグラフである。

【符号の説明】

１ 測定装置 ２ ブレード送給装置（走査手段） ３ ＣＣＤカメラ ５ 画像処理装置 ７ ディスプレー ２１ ブレード送給装置 ２２ 取付台 ２３ ピン ３０ 原点表示手段 ３３ 稜線 Ａ ブレード本体 Ｂ ブレード Ｃ 取付金具 Ｄ 取付穴 Ｇ 原点エッジ ｋ 稜線欠け

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 クリーニングブレード等の細長いワーク
   の稜線寸法を測定する方法であって、 予め、前記ワークを長手方向に走査する走査手段に着脱
   自在に取り付けると同時に、その取り付け位置を定める
   基準位置より前記走査手段の移動方向の上流側に所定の
   間隔を隔てて原点表示手段を取り付けた状態で、その原
   点表示手段及び前記ワークに順次、光線を照射してその
   透過光あるいは反射光を一次元または二次元エリアセン
   サで受光しながら、前記原点表示手段と前記ワークとを
   それらの長手方向に沿って走査すると同時に、受光画面
   上において前記ワークの移動方向に直交する１ビット幅
   の垂直ビット線を作成して、 前記ワークの傾斜幅寸法（Ｚ）に対応する垂直明ビット
   数をワークの傾斜幅ビット数（Ｚｂ）とし、前記原点表
   示手段の原点エッジの位置から前記ワークの一端の位置
   までの走査数を一端走査数（Ｘ１ｂ）とし、前記原点エ
   ッジの位置から前記基準位置の位置までの走査数を基準
   位置走査数（ＸＳｂ）として、前記傾斜幅ビット数（Ｚ
   ｂ）、前記一端走査数（Ｘ１ｂ）をそれぞれ測定し、そ
   れらの測定値を記憶させた後、 前記ワークの一端の位置から前記基準位置までの寸法を
   セット寸法（Ｘｓ）と定め、これに対応するセット幅走
   査数（Ｘｓｂ）を、前記基準位置走査数（ＸＳｂ）より
   前記一端走査数（Ｘ１ｂ）を減ずることにより算定して
   （Ｘｓｂ＝ＸＳｂ−Ｘ１ｂ）、セット寸法（Ｘｓ）を求
   めることを特徴とするワークの稜線長さ測定方法。
2. 【請求項２】 クリーニングブレード等の細長いワーク
   の稜線寸法を測定する方法であって、 予め、前記ワークを長手方向に走査する走査手段に着脱
   自在に取り付けると同時に、その取り付け位置を定める
   基準位置より前記走査手段の移動方向の上流側に所定の
   間隔を隔てて原点表示手段を取り付けた状態で、 その原点表示手段及び前記ワークに順次、光線を照射し
   てその透過光あるいは反射光を一次元または二次元エリ
   アセンサで受光しながら、前記原点表示手段と前記ワー
   クとをそれらの長手方向に沿って走査すると同時に、受
   光画面上において前記ワークの移動方向に直交する１ビ
   ット幅の垂直ビット線とを作成して、 前記ワークの傾斜幅寸法（Ｚ）に対応する垂直明ビット
   数をワークの傾斜幅ビット数（Ｚｂ）とし、前記原点表
   示手段の原点エッジの位置から前記ワークの一端の位置
   までの走査数を一端走査数（Ｘ１ｂ）とし、前記原点エ
   ッジの位置から前記ワークの他端の位置までの走査数を
   他端走査数（Ｘｎｂ）として、前記傾斜幅ビット数（Ｚ
   ｂ）、前記一端走査数（Ｘ１ｂ）並びに前記他端走査
   （Ｘｎｂ）をそれぞれ測定し、それらの測定値を記憶さ
   せた後、 前記ワークの一端の位置から他端の位置までの稜線長さ
   （Ｘ）に対応する稜線長さ走査数（Ｘｂ）を、他端走査
   数（Ｘｎｂ）から一端走査数（Ｘ１ｂ）を減じることに
   より算定して（Ｘｂ＝Ｘｎｂ−Ｘ１ｂ）、前記稜線長さ
   （Ｘ）を求めることを特徴とするワークの稜線長さ測定
   方法。
3. 【請求項３】 クリーニングブレード等の細長いワーク
   の稜線寸法を測定する方法であって、 予め、前記ワークを長手方向に走査する走査手段に着脱
   自在に取り付けると同時に、その取り付け位置を定める
   基準位置より前記走査手段の移動方向の上流側に所定の
   間隔を隔てて原点表示手段を取り付けた状態で、 その原点表示手段及び前記ワークに順次、光線を照射し
   てその透過光あるいは反射光を一次元または二次元エリ
   アセンサで受光しながら、前記原点表示手段と前記ワー
   クとをそれらの長手方向に沿って走査すると同時に、受
   光画面上において前記ワークの移動方向に直交する１ビ
   ット幅の垂直ビット線を作成して、 前記ワークの傾斜幅寸法（Ｚ）に対応する垂直明ビット
   数をワークの傾斜幅ビット数（Ｚｂ）とし、前記原点エ
   ッジの位置から前記基準位置の位置までの走査数を基準
   位置走査数（ＸＳｂ）として、前記原点エッジの位置か
   ら前記ワークの他端の位置までの走査数を他端走査数
   （Ｘｎｂ）として、前記傾斜幅ビット数（Ｚｂ）および
   前記他端走査数（Ｘｎｂ）をそれぞれ測定し、それらの
   測定値を記憶させた後、 前記基準位置より前記ワークの他端部までの寸法を他端
   セット寸法（Ｘｒ）と定め、その他端セット寸法（Ｘ
   ｒ）に対応する他端セット幅走査数（Ｘｒｂ）を、前記
   他端走査数（Ｘｎｂ）より 前記基準位置走査数（ＸＳ
   ｂ）を減ずることにより算定して（Ｘｒｂ＝Ｘｎ−ＸＳ
   ｂ）、他端セット寸法（Ｘｒ）を求めることを特徴とす
   るワークの稜線長さ測定方法。
4. 【請求項４】 記憶された各位置の前記傾斜幅寸法
   （Ｚ）に対応する傾斜幅ビット数（Ｚｘｂ）が、標準と
   なる傾斜幅ビット数（Ｚｍｂ）に比して所定の範囲内に
   あるか否かを判定し、異常があるときはその位置（Ｘ
   ｋ）を表示して、稜線欠け検査を稜線長さの測定と同時
   に行う請求項１〜３のいずれかに記載のワークの稜線長
   さの測定方法。
5. 【請求項５】 記憶された前記ワークの長手方向各位置
   の前記傾斜幅ビット数（Ｚ１ｂ〜Ｚｎｂ）を、その位置
   の順序に並べて画面上に表示し、その上端を最小二乗法
   により直線で結ぶことにより稜線真直度の測定する請求
   項１〜４のいづれかに記載のワークの稜線長さの測定方
   法。
6. 【請求項６】 前記ワークを、前記走査手段の所定設定
   位置に前記エリアセンサに対して傾斜させて取り付け
   て、傾斜幅寸法（Ｚ）を測定する請求項１〜５のいずれ
   かに記載のワークの稜線長さの測定方法。
7. 【請求項７】 クリーニングブレード等の細長いワーク
   の稜線長さを測定する装置であって、 前記ワークを着脱自在にセットする取付台を有し前記ワ
   ークをその長手方向に沿って移動させるワーク送給装置
   と、前記取付台の移動方向の上流側にあって前記ワーク
   をセットする位置に接近して取り付けられた原点表示手
   段と、前記ワークおよび前記原点表示手段の移動状態を
   受光可能な一次元又は二次元エリアセンサと、前記エリ
   アセンサにより受光した画像を表示する受光画面とを備
   え、 前記原点表示手段および前記ワークに照射した光線の透
   過光又は反射光を前記エリアセンサで受光しながら前記
   ワークを長手方向に沿って走査すると同時に、受光画面
   上において前記ワークの移動方向に直交する１ビット幅
   の垂直ビット線を作成し、走査各位置の垂直明ビットを
   計測することにより、前記原点表示手段の原点エッジの
   位置から前記ワークの他端までの各位置の垂直明ビット
   数をそれぞれの測定位置とともに記憶させる記憶手段
   と、 前記垂直ビット線に対し直交するように前記ワークを走
   査し、各位置の垂直明ビット線をその位置の順序に並べ
   て、その垂直明ビット線の上端を最小二乗法により直線
   で結ぶことにより稜線真直度の計算する演算手段と、 前記原点エッジから前記ワークの一端までの走査数を一
   端走査数（Ｘ１ｂ）と、前記原点エッジから前記ワーク
   の他端までの走査数を他端走査数（Ｘｎｂ）として、そ
   れぞれを測定し記憶させたのち、前記ワークの稜線長さ
   （Ｘ）を、それに対応する走査数（Ｘｂ）を式 Ｘｂ＝
   Ｘｎｂ−Ｘ１ｂにより計算することにより求める演算手
   段とを設けたことを特徴とするワークの稜線長さ測定装
   置。
8. 【請求項８】 前記取付台のワーク取付面が、前記エリ
   アセンサに対して傾斜している請求項７に記載のワーク
   の稜線長さ測定装置。