JP2000203902A

JP2000203902A - 合わせガラス用中間膜

Info

Publication number: JP2000203902A
Application number: JP11131523A
Authority: JP
Inventors: Minoru Nakajima; 稔中嶋
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1998-11-13
Filing date: 1999-05-12
Publication date: 2000-07-25
Anticipated expiration: 2019-05-12
Also published as: JP3898378B2

Abstract

(57)【要約】【課題】保管中の耐ブロッキング性やガラス板の間に
中間膜を挟む際の取扱い作業性が良いことはもとより、
扱きロール法及び減圧バッグ法のいずれを採用する場合
でも、予備圧着工程での脱気性に優れ、しかもガラス板
のずれを防止し、さらにモアレ現象の出現を防止し、能
率よく予備圧着が可能な合わせガラス用中間膜を得る。【解決手段】少なくとも片面に多数の微細な凹凸が形
成された合わせガラス用中間膜において、上記凹凸模様
は、全体として粗な部分２と密な部分１とに分散して形
成されている。ここで、粗な部分２の凹凸の平均間隔
が、密な部分１の凹凸の平均間隔に対して１．５倍以上
であるものが好ましい。凸部は点状に形成されていても
よく、条線状に形成されていてもよい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、表面に多数の微細
な凹凸が形成された合わせガラス用中間膜に関する。

【０００２】

【従来の技術】ガラス板の間に、可塑化ポリビニルブチ
ラール樹脂等の熱可塑性樹脂からなる中間膜が挟着され
てなる合わせガラスは、自動車、航空機、建築物などの
窓ガラスに広く使用されている。

【０００３】この種の合わせガラスは、通常、ガラス板
の間に中間膜を挟み、この積層体をニップロールに通し
て扱くか（扱きロール法）或いはゴムバックに入れて減
圧吸引し（減圧バッグ法）、ガラス板と中間膜との間に
残留する空気を脱気しながら予備圧着し、次いでオート
クレーブ内で加熱加圧して本圧着を行うことにより製造
される。

【０００４】上記合わせガラスの中間膜には、接着性、
耐候性、耐貫通性、透明性等の基本性能が良好であるこ
とのほかに、保管中に中間膜同士がブロッキング（密
着）しないこと、ガラス板の間に中間膜を挟む際の取扱
い作業性が良好であること、さらに空気の巻き込みを無
くすために、予備圧着工程での脱気性が良好であること
等が要求される。

【０００５】特に、予備圧着工程での脱気性は、合わせ
ガラスの品質を左右する。脱気が不十分であると、得ら
れる合わせガラスの透明性が悪くなったり、過酷な条件
下で使用される場合に発泡（気泡）が生じることがあ
る。

【０００６】このような要求を満たすために、通常、合
わせガラス用中間膜には、その表面に多数の微細な凹凸
（エンボス）が形成されている。多数の微細な凹凸の形
態としては、多数の凸部とこれ等の凸部に対する多数の
凹部とからなる各種の凹凸模様が提案されている。

【０００７】上記凹凸模様は、これ等の凸部（突起）の
配列が規則的である場合と不規則である場合とがあり、
また凸部（突起）の高さが揃っている場合と不揃いであ
る場合とがあるが、いずれにしても、その凹凸模様は、
全体としてほぼ均等に分散するように形成されている
（例えば、特開昭６０−２０４６４３号公報及び特公平
１−３２７７６号公報参照）。

【０００８】特に、特公平１−３２７７６号公報には、
多数の独立した突出部（凸部又は突起）を有し、且つ該
突出部に対する凹部の全てを同一水準で連続せしめられ
た表面形状（凹凸模様）で、凹部が格子状に連通する突
出部を配列してなる中間膜が提案されている。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
合わせガラス用中間膜にあっては、予備圧着工程での脱
気性がまだ十分でなく、特に面積が広い合わせガラスや
曲率が大きい合わせガラスを製造する場合、合わせガラ
スの生産性を上げる場合、合わせガラスを高温で使用す
る場合などの過酷な条件下で使用される場合に発泡が生
じることがある。

【００１０】例えば、合わせガラスの生産性を上げる場
合、扱きロール法で予備圧着すると、扱きロールの速度
が速くなるためエンボスの潰れが十分に行えなくなり、
シール不良による発泡が生じやすくなる。また、減圧バ
ッグ法で予備圧着すると、ゴムバックの温度が十分に下
がらない状態で積層体をゴムバックに入れることがあ
り、脱気開始時にエンボスが早く潰れて脱気不良にな
り、発泡が生じることがある。

【００１１】したがって、扱きロール法及び減圧バッグ
法のいずれを採用するかで、最適なエンボスの潰れ性及
び脱気性を得るために、エンボスの凹凸を適正範囲に設
定せねばならず、中間膜の製造が面倒で、それだけ作業
能率が低下する。

【００１２】特に、上記提案の凹部が格子状に連通する
突出部を配列してなる中間膜にあっては、凸部が規則的
に配列され、凹部が同一水準で連続せしめられているの
で、凹部を空気が通りやすい構造となっているが、凹凸
模様が中間膜の両面に規則的に配列されている場合は、
両面の凹凸が互いに干渉してモアレ現象と称される干渉
縞が出現する。

【００１３】このようなモアレ現象が出現すると、中間
膜の裁断時や合わせ作業の際に、きらきらして目につく
干渉縞の変化により、作業者の目を疲れさせ、そのため
作業能率が低下する。なお、モアレ現象は、凹凸模様が
中間膜の両面に規則的に配列されている場合だけでな
く、片面に配列されている場合でも、このような中間膜
を複数枚重ねて合わせ加工の作業を行う際も同様に発生
する。

【００１４】さらに、特に、上記提案の凹部が格子状に
連通する突出部を配列してなる中間膜にあっては、予備
圧着の際に中間膜とガラス板とを重ねて積層体とする
と、中間膜とガラス板との接触部分が極端に少なくな
り、この積層体の移送中にガラス板がずれやすくなり、
ずれの修正に手間がかかり、作業能率は低下する。

【００１５】本発明の目的は、保管中の耐ブロッキング
性やガラス板の間に中間膜を挟む際の取扱い作業性が良
いことはもとより、扱きロール法及び減圧バッグ法のい
ずれを採用する場合でも、予備圧着工程での脱気性に優
れ、能率よく予備圧着が可能な合わせガラス用中間膜を
提供することにある。

【００１６】また、本発明の他の目的は、保管中の耐ブ
ロッキング性やガラス板の間に中間膜を挟む際の取扱い
作業性が良いことはもとより、扱きロール法及び減圧バ
ッグ法のいずれを採用する場合でも、予備圧着工程での
脱気性に優れ、しかもガラス板のずれを防止し、さらに
モアレ現象の出現を防止し、能率よく予備圧着が可能な
合わせガラス用中間膜を提供することにある。

【００１７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、請求項１記載の発明では、少なくとも片面に多数
の微細な凹凸が形成された合わせガラス用中間膜におい
て、上記凹凸模様は、全体として粗な部分と密な部分と
に分散して形成されていることを特徴とする合わせガラ
ス用中間膜が提供される。

【００１８】また、請求項２記載の発明では、粗な部分
の凹凸の平均間隔が、密な部分の凹凸の平均間隔に対し
て１．５倍以上であることを特徴とする請求項１に記載
の合わせガラス用中間膜が提供される。

【００１９】さらに、請求項３記載の発明では、凹凸模
様が凸条と凹溝とから構成されていることを特徴とする
請求項１又は２に記載の合わせガラス用中間膜が提供さ
れる。

【００２０】本発明において、中間膜を構成する樹脂と
しては、従来の合わせガラス用中間膜に用いられている
熱可塑性樹脂が使用される。例えば、可塑化ポリビニル
アセタール樹脂、ポリウレタン系樹脂、エチレン−酢酸
ビニル系樹脂、エチレン−エチルアクリレート系樹脂、
可塑化塩化ビニル系樹脂等が挙げられる。これ等の熱可
塑性樹脂は、接着性、耐候性、耐貫通性、透明性等の合
わせガラスに要求される基本性能が優れている。

【００２１】その中でも、可塑化ポリビニルアセタール
樹脂が好適であり、特に可塑化ポリビニルブチラール樹
脂は、上記基本性能に優れており最適である。可塑化ポ
リビニルブチラール樹脂は、ポリビニルブチラール樹脂
に可塑剤を含有させて得られる。

【００２２】ポリビニルブチラール樹脂に含有される可
塑剤としては、例えば、トリエチレングリコールジ−２
−エチルブチレート、トリエチレングリコールジ−２−
エチルヘキサノエート、トリエチレングリコールジカプ
リレート、テトラエチレングリコールジ−２−エチルヘ
プトエート、テトラエチレングリコールジカプリレート
等が好適である。その中でも、トリエチレングリコール
ジ−２−エチルヘキサノエートを含有するポリビニルブ
チラール樹脂からなる中間膜は、低温柔軟性がよく、優
れた予備圧着性が得られ、しかも作業環境や合わせ加工
の際のトリムカット性に優れている。

【００２３】中間膜の膜厚は、合わせガラスとして必要
な耐貫通性等を考慮して決められ、従来の中間膜と同程
度で、特に０．２〜３ｍｍ（微細な凹凸を含む）とする
のが好ましい。なお、これ等の中間膜には、紫外線吸収
剤、酸化防止剤、接着力調整剤などの種々の公知の添加
剤が含有されていてもよい。このような中間膜は、従来
と同様に、溶融押出法やカレンダーロール法等により成
形される。

【００２４】このような中間膜の少なくとも片面に多数
の微細な凹凸（エンボス）が形成される。そして、上記
凹凸模様は、これ等の凸部（突起）の配列が規則的であ
ってもよく、不規則であってもよい。これ等の凸部（突
起）は、例えば図１に例示するように点状に形成されて
いてもよく、例えば図３に例示するように条線状に形成
されていてもよい。また、凸部（突起）の高さが揃って
いてもよく、不揃いであってもよい。いずれの場合であ
っても、これ等の凹凸模様は、全体として粗な部分と密
な部分とに分散して形成されている。

【００２５】このようなエンボスを形成するには、エン
ボスロール法が好適に採用される。この場合、中間膜の
少なくとも片面が上記のような特定の凹凸模様（粗な部
分と密な部分との両方）となっていればよく、その片面
は従来の凹凸模様、すなわち全体としてほぼ均等（粗な
部分のみ）に分散するように形成されていてもよい。特
に、中間膜の両面が上記のような特定の凹凸模様となっ
ているものが好ましい。

【００２６】微細な凹凸の形状は、特に限定されない。
粗な部分、密な部分のいずれの凹凸においても、凸部
（突起）が点状に形成される場合は、一般に、三角錐、
四角錐、円錐等の錐体、截頭三角錐、截頭四角錐、截頭
円錐等の截頭錐体、頭部が山型や半球状となった擬錐体
からなる多数の凸部と、これ等の凸部に対する多数の凹
部とから構成され、特に山型や半球状の擬錐体からなる
多数の微細な凸部（突起）を有するものが好ましい。

【００２７】また、凸部（突起）が条線状に形成される
場合は、一般に、その横断面が三角形状、台形状、半円
状、山型状の多数の凸条と、これ等の凸条に対する多数
の凹溝とから構成された微細な凹凸が好ましい。そし
て、凸部（突起）の条線は、直線状のみならず、折れ線
状、蛇行状、木目状、ループ状等の曲線状であってもよ
い。また、連続的に形成されていてもよく、断続的に形
成されていてもよい。

【００２８】また、これ等の微細な凹凸の寸法も、特に
限定されない。粗な部分、密な部分のいずれの凹凸にお
いても、一般に、凸部の間隔は、おおむね１０〜２００
０μｍの範囲、特に２００〜１０００μｍの範囲のもの
が好ましい。また、凸部の高さは、おおむね５〜５００
μｍの範囲、特に２０〜１００μｍの範囲のものが好ま
しい。また、凸部の底辺長さ（底面が円の場合は直径）
は、おおむね３０〜９００μｍの範囲、特に１００〜４
００μｍのものが好ましい。

【００２９】また、粗な部分と密な部分との分散状態
は、規則的であってもよく、また不規則であってもよ
い。特に、粗な部分と密な部分とが交互に分散されてい
るような凹凸模様のもの、例えば図１に例示するよう
に、縦縞模様状（実施例１）、市松模様状（実施例
２）、海島模様状（実施例３）に分散して形成されてい
るものが好ましい。また、例えば図３に例示するよう
に、縦縞模様状（実施例４）や格子縞模様状（実施例
５）に分散して形成されているものも好ましい。

【００３０】さらに、粗な部分、密な部分のいずれの凹
凸においても、ＪＩＳＢ０６０１で定義される十点
平均粗さ（Ｒz ）が２０〜５０μｍのものが好ましい。
また、粗な部分の凹凸の平均間隔が、密な部分の凹凸の
平均間隔に対して１．５倍以上であるものが、本発明の
効果を得る点で好適である。ここで、凹凸の平均間隔
は、ＪＩＳＢ０６０１で定義される凹凸の平均間隔
（Ｓm ）を意味するものである。

【００３１】上記十点平均粗さ（Ｒz ）及び凹凸の平均
間隔（Ｓm ）を測定するには、まず、凹凸模様の粗な部
分と密な部分とを目視により確認する。粗な部分と密な
部分とでは膜表面の光沢に差があり、粗な部分は透明性
が高く光沢が良く、密な部分は透明性が低く光沢が悪い
ので、これを目視により容易に確認することができる。
つぎに、適当な表面粗さ測定器を用いて、凹凸模様の粗
な部分と密な部分との十点平均粗さ（Ｒz ）及び凹凸の
平均間隔（Ｓm ）を、それぞれ各別に測定する。

【００３２】表面粗さ測定器としては、例えば、ドイツ
国のＦｅｉｎｐｕｆＰｅｒｔｈｅｎＧｍｂＨ社製の
表面粗さ計（商品名：ＰｅｒｔｈｏｍｅｔｅｒＳ３
Ｐ）及びこのＰｅｒｔｈｏｍｅｔｅｒＳ３Ｐ仕様の表
面形状解析装置（商品名：ＳＡＳ−２０１０、明伸工機
社製）を用いる。この場合は、十点平均粗さ（Ｒz ）及
び凹凸の平均間隔（Ｓm ）の値が、他の表面粗さの各種
パラメーターとともに、自動的に図表でプリントアウト
されるので非常に便利である。

【００３３】こうして、本発明の合わせガラス用中間膜
が得られる。本発明の中間膜を用いて合わせガラスを製
造するには、通常の合わせガラスの製法と同様に、予備
圧着と本圧着とを行う。例えば、可塑化ポリビニルブチ
ラール樹脂からなる中間膜を用いる場合は、具体的に
は、次のように予備圧着と本圧着とが行われる。

【００３４】すなわち、予備圧着は、二枚の透明なガラ
ス板の間に中間膜を挟み、この積層体をニップロールに
通し、例えば、圧力約２〜１０ｋｇ／ｃｍ²、温度約５
０〜１００℃の条件で扱いて脱気しながら予備圧着する
方法（扱きロール法）、或いは上記積層体をゴムバック
に入れ、ゴムバッグを排気系に接続して約−４００〜−
７５０ｍｍＨｇの真空（絶対圧力３６０〜１０ｍｍＨ
ｇ）に吸引減圧しながら温度を上げ、約６０〜１００℃
で予備圧着する方法（減圧バッグ法）等が採用される。

【００３５】次いで、予備圧着された積層体は、常法に
よりオートクレーブを用いるか或いはプレスを用いて、
約１２０〜１５０℃の温度、約２〜１５ｋｇ／ｃｍ²の
圧力で本圧着される。こうして、合わせガラスが得られ
る。

【００３６】なお、上記ガラス板としては、無機ガラス
板のみならず、ポリカーボネート板、ポリメチルメタク
リレート板などの有機ガラス板も使用することができ
る。また、合わせガラスの積層構成は、ガラス板／中間
膜／ガラス板の三層構成のみならず、例えば、ガラス板
／中間膜／ガラス板／中間膜／ガラス板のような多層構
成とすることができる。

【００３７】（作用）本発明において、中間膜表面の脱
気については、主に上記凹凸模様の粗な部分が受け持
つ、すなわち、凹凸模様の粗な部分は空気の流れを阻害
することなく容易に脱気を行うことができる。しかし、
粗な部分は凹凸が少ないため、合わせ加工時にガラスの
自重によるシール先行などの不具合が発生しやすくな
る。

【００３８】そこで、上記凹凸模様に密な部分を分散さ
せておくと、脱気しやすい粗な部分を補って、シール先
行などの不具合が防止される。なお、密な部分は脱気性
が劣っていても、すぐ近くに粗な部分が隣接して分散さ
れているため、脱気距離が従来のものより短くなって脱
気しやすくなり、たとえこの密な部分に空気が閉じ込め
られても、このような空気は中間膜中に溶解する量以下
であり、過酷な条件下（ベークテスト）での使用による
気泡発生などの問題は生じない。

【００３９】また、凹凸模様が、全体として粗な部分と
密な部分とに分散して形成されていると、この粗密構成
により両面の模様が干渉しにくくなり、モアレ現象と称
される干渉縞が出現しにくくなる。また、この粗密構成
の粗な部分により中間膜とガラス板との接触部分が適度
に確保され、積層体の移送中にガラス板がずれにくくな
る。

【００４０】特に、凹凸模様が凸条と凹溝とから構成さ
れていると、各凹溝を同一水準に形成しなくても、凹溝
を空気が通りやくなる。また、モアレ現象も確実に防止
され、さらにガラス板のずれも確実に防止される。

【００４１】なお、中間膜同士のブロッキング（密着）
は、保管中に重ねられる中間膜の枚数にもよるが、通
常、中間膜は２００〜１０００枚の自重を考慮すればよ
く、そのような状態の荷重では、中間膜が上述の特定の
凹凸模様（粗な部分と密な部分）を有するものであれ
ば、耐ブロッキング性が良好であるとともに、保管中や
ガラス板に中間膜を挟む際の取扱い作業性が容易であ
る。特に、凹凸模様の突起同士の接触面積が大きい場合
は、耐ブロッキング性が低下するが、本発明においては
密な部分が分散していることにより自着力が制御される
ため、ブロッキングの問題は生じない。

【００４２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例及び比較例
を示す。（実施例１〜３、比較例１、２）＜合わせガラス用中間膜の作製＞金属ロールの表面に、
粗な部分形成用の彫刻ミル（マザーミル）を押し付け、
金属ロールと彫刻ミルとを回転させることにより、彫刻
ミルの凹凸模様を金属ロールに転写し、その後密な部分
形成用の彫刻ミル（マザーミル）を凹凸模様の配列単位
で金属ロールの軸方向に順にずらし、以後上記と同様な
操作で、各彫刻ミルの凹凸模様を金属ロールに転写し
て、エンボスロール（ネガ型ロール）を作製した。

【００４３】なお、上記彫刻ミルは、凹凸模様の凸部が
半球状で規則的に配列されたものであって、凹凸模様の
異なるものを各種用意し、全体として粗な部分と密な部
分とが分散して形成された３種類（実施例１〜３）のエ
ンボスロール（ネガ型ロール）を作製した。また、全体
として粗な部分のみが形成された２種類（比較例１、
２）のエンボスロール（ネガ型ロール）を作製した。

【００４４】一方、ポリビニルブチラール樹脂（平均重
合度１７００、残存アセチル基１モル％、ブチラール化
度６５モル％）１００重量部に、可塑剤としてトリエチ
レングリコールジ−２−エチルヘキサノエート４０重量
部と、接着力調整剤として酢酸マグネシウム０．２重量
部とを混合し、この混合物を押出機により溶融混練し押
出金型よりシート状に押出して、厚さ０．７６ｍｍの可
塑化ポリビニルブチラールシートを成形した。

【００４５】上記各種エンボスロール及び可塑化ポリビ
ニルブチラールシートを用いて、ロールエンボス法によ
り可塑化ポリビニルブチラールシートの両面に、多数の
微細な半球状の凹凸が形成された５種類（実施例３種
類、比較例２種類）の合わせガラス用中間膜を作製し
た。

【００４６】ここで、実施例１〜３の凹凸模様は、図１
に示すように、点状の凸部から構成され、全体として密
な部分１と粗な部分２とが７ｍｍ間隔に分散して形成さ
れている。実施例１は縦縞模様状で、実施例２は市松模
様状で、実施例３は海島模様状である。また、比較例
１、２の凹凸模様は、図２に示すように、点状の凸部か
ら構成され、全体として粗な部分のみで形成されてお
り、比較例１はランダムで不規則に形成され、比較例２
は等間隔で規則的に形成されている。なお、図１及び図
２において、黒点部分が凸部（突起）であり、その間の
空白部分が凹部である。

【００４７】上記各実施例で得られた合わせガラス用中
間膜について、下記の方法で粗な部分の凹凸及び密な部
分の凹凸の十点平均粗さ（Ｒz ）、凹凸の平均間隔（Ｓ
m ）を測定した。また、各比較例で得られた合わせガラ
ス用中間膜について、同様にして粗な部分の凹凸の十点
平均粗さ（Ｒz ）、凹凸の平均間隔（Ｓm ）を測定し
た。さらに、これ等の中間膜を用いて合わせガラスを作
製し、これ等の合わせガラスについて、下記の方法でベ
ークテスト（促進試験）を行い、予備圧着工程での脱気
性を評価した。その結果をまとめて表１に示す。

【００４８】（１）中間膜の十点平均粗さ（Ｒz ）及び
凹凸の平均間隔（Ｓm ）の測定ドイツ国のＦｅｉｎｐｕｆＰｅｒｔｈｅｎＧｍｂＨ
社製の表面粗さ計（商品名：Ｐｅｒｔｈｏｍｅｔｅｒ
Ｓ３Ｐ）及びこのＰｅｒｔｈｏｍｅｔｅｒＳ３Ｐ仕様
の表面形状解析装置（商品名：ＳＡＳ−２０１０、明伸
工機社製）を用いて、ＪＩＳＢ０６０１で規定され
る十点平均粗さ（Ｒz ）を測定した。

【００４９】（２）ベークテスト（促進試験）次の方法（扱きロール法及び真空バッグ法）により予備
圧着を行い、その後本圧着を行って、合わせガラスを作
製した。

【００５０】（ａ）扱きロール法中間膜を二枚の透明なフロートガラス板（縦３０ｃｍ×
横３０ｃｍ×厚さ３ｍｍ）の間に挟み、はみ出た部分を
切り取り、こうして得られた積層体を加熱オーブン内
で、積層体の温度（予備圧着温度）がそれぞれ６０、７
０、８０℃になるように加熱し、その後ニップロール
（エアーシリンダー圧力５ｋｇ／ｃｍ²、線速度１０ｍ
／分）に通すことにより予備圧着を行った。

【００５１】（ｂ）減圧バッグ法中間膜を二枚の透明なフロートガラス板（縦３０ｃｍ×
横３０ｃｍ×厚さ３ｍｍ）の間に挟み、はみ出た部分を
切り取り、こうして得られた積層体をゴムバッグ内に移
し、ゴムバッグを吸引減圧系に接続し、外気加熱温度で
加熱すると同時に−６００ｍｍＨｇ（絶対圧力１６０ｍ
ｍＨｇ）の減圧下で１０分間保持し、積層体の温度（予
備圧着温度）がそれぞれ７０、８０、１００℃になるよ
うに加熱し、その後、大気圧に戻して予備圧着を終了し
た。

【００５２】こうして得られた積層体を、オートクレー
ブ内で、温度１３５℃、圧力１２ｋｇ／ｃｍ²の条件下
に２０分間保持した後、５０℃まで温度を下げ大気圧に
戻すことにより本圧着を終了して、合わせガラスを作製
した。

【００５３】この合わせガラスを、過酷な条件を想定し
て、１４５℃のオーブンで２時間加熱し、オーブンから
取り出して３時間冷却し、合わせガラスに発泡（気泡）
が生じた枚数を調べて脱気性を評価した。試験枚数は１
００枚とし、各予備圧着温度において発泡が生じた枚数
（発泡枚数／１００枚中）を示した。

【００５４】

【表１】

【００５５】（実施例４、５、比較例３）図３及び図４
に示すように、可塑化ポリビニルブチラールシートの両
面に、横断面が台形状の凸条と凹溝とからなる凹凸模様
が形成された３種類（実施例２種類、比較例１種類）の
合わせガラス用中間膜を作製した。

【００５６】ここで、実施例４の凹凸模様は、図３に示
すように、全体として密な部分１と粗な部分２とが縦縞
模様状に分散して形成されている。実施例５の凹凸模様
は、図３に示すように、全体として密な部分１と粗な部
分２とが格子縞模様状に分散して形成されている。ま
た、比較例３の凹凸模様は、図４に示すように、全体と
して粗な部分のみで縦縞模様状に規則的に形成されてい
る。なお、図３及び図４において、黒条線部分が凸条で
あり、その間の空白部分が凹溝である。

【００５７】上記各実施例で得られた合わせガラス用中
間膜について、前記と同様な方法で、粗な部分の凹凸及
び密な部分の凹凸の十点平均粗さ（Ｒz ）、凹凸の平均
間隔（Ｓm ）を測定した。また、比較例で得られた合わ
せガラス用中間膜について、同様にして粗な部分の凹凸
の十点平均粗さ（Ｒz ）、凹凸の平均間隔（Ｓm ）を測
定した。さらに、これ等の中間膜を用いて合わせガラス
を作製し、これ等の合わせガラスについて、ベークテス
ト（促進試験）を行い、予備圧着工程での脱気性を評価
した。

【００５８】さらに、各実施例及び比較例で得られた合
わせガラス用中間膜について、中間膜の裁断時や合わせ
作業の際のモアレ現象の有無及び中間膜とガラス板との
積層体の移送中でのガラス板のずれの有無を目視により
評価した。これ等の結果をまとめて表２に示す。

【００５９】

【表２】

【００６０】

【発明の効果】上述の通り、本発明によれば、保管中の
耐ブロッキング性やガラス板の間に中間膜を挟む際の取
扱い作業性が良好であることはもとより、扱きロール法
及び減圧バッグ法のいずれを採用する場合でも、予備圧
着工程での脱気性に優れ、能率よく予備圧着が可能な合
わせガラス用中間膜が得られる。

【００６１】また、本発明によれば、保管中の耐ブロッ
キング性やガラス板の間に中間膜を挟む際の取扱い作業
性が良いことはもとより、扱きロール法及び減圧バッグ
法のいずれを採用する場合でも、予備圧着工程での脱気
性に優れ、しかもガラス板のずれを防止し、さらにモア
レ現象の出現を防止し、能率よく予備圧着が可能な合わ
せガラス用中間膜が得られる。

【００６２】したがって、本発明の中間膜を用いて合わ
せガラスを製造すると、特に面積が広い合わせガラスや
曲率が大きい合わせガラスを製造する場合や合わせガラ
スの生産性を上げる場合であっても、脱気が十分に行わ
れ、中間膜の層がガラス板の面に沿って良好に平滑化さ
れ、特に透明性が優れ、過酷な条件で使用される場合で
も発泡が生じることがなく、ガラス板と中間膜との接着
性が良好で透明性に優れ、品質の良好な合わせガラスを
能率よく製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例１、２及び３で得られた中間膜
の表面の凹凸模様を示す平面図である。

【図２】比較例１及び２で得られた中間膜の表面の凹凸
模様を示す平面図である。

【図３】本発明の実施例４及び５で得られた中間膜の表
面の凹凸模様を示す平面図である。

【図４】比較例３で得られた中間膜の表面の凹凸模様を
示す平面図である。

【符号の説明】

１密な部分２粗な部分

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも片面に多数の微細な凹凸が形
成された合わせガラス用中間膜において、上記凹凸模様
は、全体として粗な部分と密な部分とに分散して形成さ
れていることを特徴とする合わせガラス用中間膜。
【請求項２】粗な部分の凹凸の平均間隔が、密な部分
の凹凸の平均間隔に対して１．５倍以上であることを特
徴とする請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
【請求項３】凹凸模様が凸条と凹溝とから構成されて
いることを特徴とする請求項１又は２に記載の合わせガ
ラス用中間膜。