JP2000178537A - 摩擦材組成物、摩擦材組成物の製造法及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 - Google Patents
摩擦材組成物、摩擦材組成物の製造法及び摩擦材組成物を用いた摩擦材Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 安定した摩擦係数（μ≧０．３８）を有し、
かつノイズやジャダーの発生を抑えることが可能な摩擦
材に適した摩擦材組成物、摩擦材組成物の製造法及び摩
擦材組成物を用いた摩擦材を提供する。 【解決手段】 全組成物中に耐熱性液状樹脂及び水酸化
アルミニウムを０．０５〜３．５重量％含有してなる摩
擦材組成物、耐熱性液状樹脂及び水酸化アルミニウムを
混練して予備組成物を得た後、該予備組成物に結合剤、
補強繊維、充填剤及び潤滑剤を配合し、混合することを
特徴とする摩擦材組成物の製造法並びに上記の摩擦材組
成物又は上記の方法で得られた摩擦材組成物を加熱加圧
成形してなる摩擦材。
かつノイズやジャダーの発生を抑えることが可能な摩擦
材に適した摩擦材組成物、摩擦材組成物の製造法及び摩
擦材組成物を用いた摩擦材を提供する。 【解決手段】 全組成物中に耐熱性液状樹脂及び水酸化
アルミニウムを０．０５〜３．５重量％含有してなる摩
擦材組成物、耐熱性液状樹脂及び水酸化アルミニウムを
混練して予備組成物を得た後、該予備組成物に結合剤、
補強繊維、充填剤及び潤滑剤を配合し、混合することを
特徴とする摩擦材組成物の製造法並びに上記の摩擦材組
成物又は上記の方法で得られた摩擦材組成物を加熱加圧
成形してなる摩擦材。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車、鉄道車
両、各種産業機械等の制動に用いられるディスクブレー
キパッド、ブレーキライニング等の摩擦材に適した摩擦
材組成物、摩擦材組成物の製造法及び摩擦材組成物を用
いた摩擦材に関する。
両、各種産業機械等の制動に用いられるディスクブレー
キパッド、ブレーキライニング等の摩擦材に適した摩擦
材組成物、摩擦材組成物の製造法及び摩擦材組成物を用
いた摩擦材に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車、鉄道車両、各種産業機械等に
は、その制動のためディスクブレーキパッド、ブレーキ
ライニング等の摩擦材が使用されている。この摩擦材と
して、従来は特開昭６４−８７９３０号公報、特開平２
−１１７９８５号公報等に示されるようにスチール繊維
を主構成繊維としたセミメタリック系摩擦材が主流であ
ったが、自動車産業界の軽量化、高級化への移行に沿っ
て、オートマチック車の発進時や停止時の異音発生、低
温での制動力不足、摩耗粉によるホイール汚れ等の問題
点が出て来た。ここで発生する異音は、速度が３０km／
時間程度から減速していく過程で現われる摩擦材の制動
に伴うノイズ（７０dB以上の音圧）であり、周波数では
約１００（Hz）の乗用者に不快を感ずる領域の音であ
る。
は、その制動のためディスクブレーキパッド、ブレーキ
ライニング等の摩擦材が使用されている。この摩擦材と
して、従来は特開昭６４−８７９３０号公報、特開平２
−１１７９８５号公報等に示されるようにスチール繊維
を主構成繊維としたセミメタリック系摩擦材が主流であ
ったが、自動車産業界の軽量化、高級化への移行に沿っ
て、オートマチック車の発進時や停止時の異音発生、低
温での制動力不足、摩耗粉によるホイール汚れ等の問題
点が出て来た。ここで発生する異音は、速度が３０km／
時間程度から減速していく過程で現われる摩擦材の制動
に伴うノイズ（７０dB以上の音圧）であり、周波数では
約１００（Hz）の乗用者に不快を感ずる領域の音であ
る。
【０００３】これらの問題点を解消するため、スチール
繊維の代替として銅繊維、黄銅繊維等の非鉄金属繊維、
アラミド繊維、セラミック繊維等の有機繊維や無機繊
維、さらに安定した摩擦係数（μ≧０．３８）を得るた
めに無機材料の研削剤を使用したノンスチール摩擦材へ
の移行が急速に進んできた。
繊維の代替として銅繊維、黄銅繊維等の非鉄金属繊維、
アラミド繊維、セラミック繊維等の有機繊維や無機繊
維、さらに安定した摩擦係数（μ≧０．３８）を得るた
めに無機材料の研削剤を使用したノンスチール摩擦材へ
の移行が急速に進んできた。
【０００４】従来の技術では、上記の無機材料の配合比
率によって摩擦係数の安定化、スキール音、異音等のノ
イズやジャダーの低減を図ってきたが、しかしながらブ
レーキの制動により摩擦材の温度が１８０℃以上まで上
昇すると結合剤である樹脂が熱分解を起こし摩擦材が変
形し、その結果、スキール音、異音等のノイズやジャダ
ーが発生するという欠点が生じる。現在の無機材料主体
の配合比率の摩擦材組成物を使用して、安定した摩擦係
数（μ≧０．３８）を有し、かつノイズやジャダーの発
生を完全に抑制した摩擦材が得られていないのが現状で
ある。
率によって摩擦係数の安定化、スキール音、異音等のノ
イズやジャダーの低減を図ってきたが、しかしながらブ
レーキの制動により摩擦材の温度が１８０℃以上まで上
昇すると結合剤である樹脂が熱分解を起こし摩擦材が変
形し、その結果、スキール音、異音等のノイズやジャダ
ーが発生するという欠点が生じる。現在の無機材料主体
の配合比率の摩擦材組成物を使用して、安定した摩擦係
数（μ≧０．３８）を有し、かつノイズやジャダーの発
生を完全に抑制した摩擦材が得られていないのが現状で
ある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】請求項１及び２記載の
発明は、安定した摩擦係数（μ≧０．３８）を有し、か
つノイズやジャダーの発生を抑えることが可能な摩擦材
に適した摩擦材組成物を提供するものである。請求項３
記載の発明は、安定した摩擦係数（μ≧０．３８）を有
し、かつノイズやジャダーの発生を抑えることが可能な
摩擦材に適した摩擦材組成物の製造法を提供するもので
ある。請求項４記載の発明は、安定した摩擦係数（μ≧
０．３８）を有し、かつノイズやジャダーの発生を抑え
ることが可能な摩擦材を提供するものである。
発明は、安定した摩擦係数（μ≧０．３８）を有し、か
つノイズやジャダーの発生を抑えることが可能な摩擦材
に適した摩擦材組成物を提供するものである。請求項３
記載の発明は、安定した摩擦係数（μ≧０．３８）を有
し、かつノイズやジャダーの発生を抑えることが可能な
摩擦材に適した摩擦材組成物の製造法を提供するもので
ある。請求項４記載の発明は、安定した摩擦係数（μ≧
０．３８）を有し、かつノイズやジャダーの発生を抑え
ることが可能な摩擦材を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、全組成物中に
耐熱性液状樹脂及び水酸化アルミニウムを０．０５〜
３．５重量％含有してなる摩擦材組成物に関する。ま
た、本発明は、耐熱性液状樹脂を全組成物中に０．５〜
２３重量％含有してなる摩擦材組成物に関する。また、
本発明は、耐熱性液状樹脂及び水酸化アルミニウムを混
練して予備組成物を得た後、該予備組成物に結合剤、補
強繊維、充填剤及び潤滑剤を配合し、混合することを特
徴とする摩擦材組成物の製造法に関する。さらに、本発
明は、上記の摩擦材組成物又は上記の方法で得られた摩
擦材組成物を加熱加圧成形してなる摩擦材に関する。
耐熱性液状樹脂及び水酸化アルミニウムを０．０５〜
３．５重量％含有してなる摩擦材組成物に関する。ま
た、本発明は、耐熱性液状樹脂を全組成物中に０．５〜
２３重量％含有してなる摩擦材組成物に関する。また、
本発明は、耐熱性液状樹脂及び水酸化アルミニウムを混
練して予備組成物を得た後、該予備組成物に結合剤、補
強繊維、充填剤及び潤滑剤を配合し、混合することを特
徴とする摩擦材組成物の製造法に関する。さらに、本発
明は、上記の摩擦材組成物又は上記の方法で得られた摩
擦材組成物を加熱加圧成形してなる摩擦材に関する。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明において、耐熱性液状樹脂
としては、例えば使用温度が５００℃位まで熱分解など
が生ぜず性能を維持することが可能なフェノール樹脂、
エポキシ樹脂、メラミン樹脂等の固形の樹脂をメタノー
ル、エタノール、メチルエチルケトン等の溶剤に溶解し
て液状とした樹脂が用いられ、また耐熱性液状樹脂を使
用する際の粘度は２０℃で３００〜１０００ポイズが好
ましく、５００〜７００ポイズがさらに好ましい。
としては、例えば使用温度が５００℃位まで熱分解など
が生ぜず性能を維持することが可能なフェノール樹脂、
エポキシ樹脂、メラミン樹脂等の固形の樹脂をメタノー
ル、エタノール、メチルエチルケトン等の溶剤に溶解し
て液状とした樹脂が用いられ、また耐熱性液状樹脂を使
用する際の粘度は２０℃で３００〜１０００ポイズが好
ましく、５００〜７００ポイズがさらに好ましい。
【０００８】耐熱性液状樹脂の含有量は、固形分で全組
成物中に０．５〜２３重量％含有することが好ましく、
０．６〜２２重量％含有することがより好ましく、１〜
２０重量％含有することがさらに好ましい。０．５重量
％未満であるとノイズやジャダーの発生を抑えることが
できない傾向があり、２３重量％を超えると安定した摩
擦係数を得ることができない傾向がある。
成物中に０．５〜２３重量％含有することが好ましく、
０．６〜２２重量％含有することがより好ましく、１〜
２０重量％含有することがさらに好ましい。０．５重量
％未満であるとノイズやジャダーの発生を抑えることが
できない傾向があり、２３重量％を超えると安定した摩
擦係数を得ることができない傾向がある。
【０００９】本発明では上記耐熱性液状樹脂に必要に応
じヘキサメチレンテトラミン、パラホルムアルデヒド等
の硬化剤が添加される。必要に応じ添加される硬化剤
は、耐熱性液状樹脂中に８〜１４重量％含有することが
好ましく、１０〜１２重量％含有することがさらに好ま
しい。
じヘキサメチレンテトラミン、パラホルムアルデヒド等
の硬化剤が添加される。必要に応じ添加される硬化剤
は、耐熱性液状樹脂中に８〜１４重量％含有することが
好ましく、１０〜１２重量％含有することがさらに好ま
しい。
【００１０】一方、水酸化アルミニウムは、結晶水とし
て付着水分を０．０５〜０．３０重量％含み、かつステ
アリン酸で水酸化アルミニウム粒子の表面をコーティン
グ処理して摩擦材組成物中での分散性を良好にしたもの
を用いることが好ましい。水酸化アルミニウムの含有量
は、全組成物中に０．０５〜３．５重量％、好ましくは
０．０８〜３．３重量％、さらに好ましくは０．１〜
３．０重量％の範囲とされ、０．０５重量％未満である
と安定した摩擦係数を得ることができず、３．５重量％
を超えるとノイズやジャダーの発生を抑えることができ
ない。
て付着水分を０．０５〜０．３０重量％含み、かつステ
アリン酸で水酸化アルミニウム粒子の表面をコーティン
グ処理して摩擦材組成物中での分散性を良好にしたもの
を用いることが好ましい。水酸化アルミニウムの含有量
は、全組成物中に０．０５〜３．５重量％、好ましくは
０．０８〜３．３重量％、さらに好ましくは０．１〜
３．０重量％の範囲とされ、０．０５重量％未満である
と安定した摩擦係数を得ることができず、３．５重量％
を超えるとノイズやジャダーの発生を抑えることができ
ない。
【００１１】水酸化アルミニウムは、２００〜３００℃
に加熱されると脱水分解し、その際大きな吸熱を伴う。
その結果、摩擦材の摺動時の過熱を抑制し、耐熱性液状
樹脂の熱分解を防止するため、該耐熱性液状樹脂の熱分
解による摩擦係数の低下（フェード）、異音の発生を防
止するのに有効な材料である。
に加熱されると脱水分解し、その際大きな吸熱を伴う。
その結果、摩擦材の摺動時の過熱を抑制し、耐熱性液状
樹脂の熱分解を防止するため、該耐熱性液状樹脂の熱分
解による摩擦係数の低下（フェード）、異音の発生を防
止するのに有効な材料である。
【００１２】耐熱性液状樹脂と水酸化アルミニウムの配
合割合は、吸熱効果、摩擦係数の安定化及びノイズやジ
ャダー発生の抑制の点で耐熱性液状樹脂５０〜９０重量
％に対し、水酸化アルミニウムが５０〜１０重量％の範
囲であることが好ましく、耐熱性液状樹脂６０〜７５重
量％に対し、水酸化アルミニウムが４０〜２５重量％の
範囲であることがさらに好ましい。
合割合は、吸熱効果、摩擦係数の安定化及びノイズやジ
ャダー発生の抑制の点で耐熱性液状樹脂５０〜９０重量
％に対し、水酸化アルミニウムが５０〜１０重量％の範
囲であることが好ましく、耐熱性液状樹脂６０〜７５重
量％に対し、水酸化アルミニウムが４０〜２５重量％の
範囲であることがさらに好ましい。
【００１３】本発明における摩擦材組成物は、上記の耐
熱性液状樹脂及び水酸化アルミニウムの他に、結合剤、
補強繊維、潤滑剤、充填剤等が用いられ、さらに必要に
応じ黄銅、青銅等の金属粉が用いられる。
熱性液状樹脂及び水酸化アルミニウムの他に、結合剤、
補強繊維、潤滑剤、充填剤等が用いられ、さらに必要に
応じ黄銅、青銅等の金属粉が用いられる。
【００１４】本発明で用いられる結合剤は、ＳＢＲ、Ｎ
ＢＲ等のゴム組成物、２０℃で固形のフェノール樹脂、
エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂等の熱硬
化性樹脂などが用いられ、このうちフェノール樹脂を用
いることが好ましく、特にノボラック樹脂、固形アンモ
ニアレゾール樹脂、シリコン変成フェノール樹脂、アク
リル変成ゴムフェノール樹脂を用いることが好ましい。
本発明では上記結合剤に必要に応じ硬化剤が添加され
る。結合剤は、全組成物中に５〜３０重量％含有するこ
とが好ましく、１０〜２０．５重量％含有することがさ
らに好ましい。また必要に応じ添加される硬化剤は、ヘ
キサメチレンテトラミン、パラホルムアルデヒド、トリ
オキサン等が用いられ、結合剤中に８〜１４重量％含有
することが好ましく、１０〜１２重量％含有することが
さらに好ましい。
ＢＲ等のゴム組成物、２０℃で固形のフェノール樹脂、
エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂等の熱硬
化性樹脂などが用いられ、このうちフェノール樹脂を用
いることが好ましく、特にノボラック樹脂、固形アンモ
ニアレゾール樹脂、シリコン変成フェノール樹脂、アク
リル変成ゴムフェノール樹脂を用いることが好ましい。
本発明では上記結合剤に必要に応じ硬化剤が添加され
る。結合剤は、全組成物中に５〜３０重量％含有するこ
とが好ましく、１０〜２０．５重量％含有することがさ
らに好ましい。また必要に応じ添加される硬化剤は、ヘ
キサメチレンテトラミン、パラホルムアルデヒド、トリ
オキサン等が用いられ、結合剤中に８〜１４重量％含有
することが好ましく、１０〜１２重量％含有することが
さらに好ましい。
【００１５】補強繊維としては、ガラス繊維、セラミッ
ク繊維、炭素繊維、鉱物繊維等の無機繊維、アラミド繊
維、ポリアミド繊維、ポリイミド繊維等の有機繊維、銅
繊維、黄銅繊維、スチール繊維等の金属繊維が用いられ
る。補強繊維は全組成物中に０．５〜２０重量％含有す
ることが好ましく、３〜１５重量％含有することがさら
に好ましい。
ク繊維、炭素繊維、鉱物繊維等の無機繊維、アラミド繊
維、ポリアミド繊維、ポリイミド繊維等の有機繊維、銅
繊維、黄銅繊維、スチール繊維等の金属繊維が用いられ
る。補強繊維は全組成物中に０．５〜２０重量％含有す
ることが好ましく、３〜１５重量％含有することがさら
に好ましい。
【００１６】また潤滑剤としては、黒鉛、硫化アンチモ
ン、硫化モリブデン等が、充填剤としては、カシューダ
スト、ゴムダスト、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、炭
酸マグネシウム、シリカ、金属粉等が一種又は二種以上
混合して用いられる。潤滑剤は全組成物中に２〜８重量
％含有することが好ましく、３〜６重量％含有すること
がさらに好ましい。充填剤は全組成物中に１０〜７０重
量％含有することが好ましく、２０〜６０重量％含有す
ることがさらに好ましい。摩擦材組成物を構成する各成
分の使用割合は、それらの総量が１００重量％になるよ
うに調整される。
ン、硫化モリブデン等が、充填剤としては、カシューダ
スト、ゴムダスト、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、炭
酸マグネシウム、シリカ、金属粉等が一種又は二種以上
混合して用いられる。潤滑剤は全組成物中に２〜８重量
％含有することが好ましく、３〜６重量％含有すること
がさらに好ましい。充填剤は全組成物中に１０〜７０重
量％含有することが好ましく、２０〜６０重量％含有す
ることがさらに好ましい。摩擦材組成物を構成する各成
分の使用割合は、それらの総量が１００重量％になるよ
うに調整される。
【００１７】本発明になる摩擦材組成物は、各成分が適
宜の順序で混合して製造されるが、先ず耐熱性液状樹脂
と水酸化アルミニウムとを混練して予備組成物を得、次
いでこの予備組成物に他の材料を配合し、混合すること
によって製造することが好ましい。また本発明になる摩
擦材は、金型内に裏金及び摩擦材組成物を挿設及び充填
した後、加熱加圧成形法で成形し、その後熱処理を行っ
て得られる。なお成形する際の加熱温度は１３０〜１７
０℃が好ましく、１４０〜１６０℃がより好ましい。圧
力は３０〜６０MPaが好ましく、４５〜５５MPaがより好
ましい。熱処理温度は１００〜３００℃が好ましく、１
５０〜２５０℃がより好ましい。
宜の順序で混合して製造されるが、先ず耐熱性液状樹脂
と水酸化アルミニウムとを混練して予備組成物を得、次
いでこの予備組成物に他の材料を配合し、混合すること
によって製造することが好ましい。また本発明になる摩
擦材は、金型内に裏金及び摩擦材組成物を挿設及び充填
した後、加熱加圧成形法で成形し、その後熱処理を行っ
て得られる。なお成形する際の加熱温度は１３０〜１７
０℃が好ましく、１４０〜１６０℃がより好ましい。圧
力は３０〜６０MPaが好ましく、４５〜５５MPaがより好
ましい。熱処理温度は１００〜３００℃が好ましく、１
５０〜２５０℃がより好ましい。
【００１８】
【実施例】以下本発明の実施例を説明するが、本発明は
これに制限するものではない。 実施例１〜１０、比較例１〜７ 粘度が２０℃で６００ポイズの耐熱性液状フェノール樹
脂（日立化成工業(株)製、非売品）及び付着水分を０．
２０重量％含み、かつステアリン酸で表面をコーティン
グ処理した水酸化アルミニウムを表１及び表２に示す量
配合し、ニーダーで均一に混練して予備組成物を得た。
これに制限するものではない。 実施例１〜１０、比較例１〜７ 粘度が２０℃で６００ポイズの耐熱性液状フェノール樹
脂（日立化成工業(株)製、非売品）及び付着水分を０．
２０重量％含み、かつステアリン酸で表面をコーティン
グ処理した水酸化アルミニウムを表１及び表２に示す量
配合し、ニーダーで均一に混練して予備組成物を得た。
【００１９】次に予備組成物に表１及び表２に示す量の
他の材料を配合し、混合機で均一に混合して摩擦材組成
物を得た。この後、金型内に裏金及び摩擦材組成物を挿
設及び充填した後、１４０℃及び圧力４０MPaの条件で
１２分間加熱加圧成形し、さらに２００℃で５時間熱処
理を行ってディスクブレーキパッドを得た。
他の材料を配合し、混合機で均一に混合して摩擦材組成
物を得た。この後、金型内に裏金及び摩擦材組成物を挿
設及び充填した後、１４０℃及び圧力４０MPaの条件で
１２分間加熱加圧成形し、さらに２００℃で５時間熱処
理を行ってディスクブレーキパッドを得た。
【００２０】
【表１】
【００２１】
【表２】
【００２２】次に本発明の実施例になるディスクブレー
キパッドと比較例のディスクブレーキパッドとについ
て、比較試験を行った。その試験結果を表３及び表４に
示す。なお試験条件は下記の通りである。 剪断強度 ＪＡＳＯ、Ｃ４２７に従い、２２℃及び３００℃におけ
る強度を測定した。 耐摩耗性 キャリパ型式：コレットタイプ（シリンダ面積２８．８
cm2） 試験条件：ＪＡＳＯ、Ｃ４２７に従い、イナーシャ…４
９kgm2、制動初速度…６０km／時間、減速度…２．９４
ｍ／秒2、制動前温度…２５０℃、制動回数…各１００
０回毎の条件で摩耗量を測定した。
キパッドと比較例のディスクブレーキパッドとについ
て、比較試験を行った。その試験結果を表３及び表４に
示す。なお試験条件は下記の通りである。 剪断強度 ＪＡＳＯ、Ｃ４２７に従い、２２℃及び３００℃におけ
る強度を測定した。 耐摩耗性 キャリパ型式：コレットタイプ（シリンダ面積２８．８
cm2） 試験条件：ＪＡＳＯ、Ｃ４２７に従い、イナーシャ…４
９kgm2、制動初速度…６０km／時間、減速度…２．９４
ｍ／秒2、制動前温度…２５０℃、制動回数…各１００
０回毎の条件で摩耗量を測定した。
【００２３】 異音の発生状況及び効力 ２０００ccのオートマチック車（日産自動車(株)製、車
種名セドリック（Ｙ３２））でＪＡＳＯ、Ｃ４０２の実
車試験を行い、試験中の異音を測定し、７０dB以上の異
音の発生率及び最大音圧を求めた。また効力について
は、試験中のディスクブレーキとしての効力をμ値で、
相手材表面攻撃量をロータの研削量で評価した。 成形性 ディスクブレーキパッドの外観を目視し、皺及び亀裂の
発生の有無について観察した。
種名セドリック（Ｙ３２））でＪＡＳＯ、Ｃ４０２の実
車試験を行い、試験中の異音を測定し、７０dB以上の異
音の発生率及び最大音圧を求めた。また効力について
は、試験中のディスクブレーキとしての効力をμ値で、
相手材表面攻撃量をロータの研削量で評価した。 成形性 ディスクブレーキパッドの外観を目視し、皺及び亀裂の
発生の有無について観察した。
【００２４】
【表３】
【００２５】
【表４】
【００２６】表３に示されるように、本発明の実施例に
なるディスクブレーキパッドは、皺及び亀裂の発生がな
く、全ての特性に優れることが確認された。これに対し
表４に示されるように比較例６のディスクブレーキパッ
ドは、熱成形時に亀裂が発生し、比較例２のディスクブ
レーキパッドは、皺が発生し、実車異音発生率が多く、
実車異音最大音圧が大きく、相手材表面攻撃量が多いと
いう欠点が生じ、比較例４及び比較例７のディスクブレ
ーキパッドは、効力が小さいという欠点が生じ、比較例
１のディスクブレーキパッドは、２２℃のときの剪断強
度が弱く、摩耗量が大きいという欠点が生じ、比較例３
のディスクブレーキパッドは、２２℃のときの剪断強度
が弱いという欠点が生じ、比較例５のディスクブレーキ
パッドは、皺が発生し、効力が小さいという欠点が生じ
た。
なるディスクブレーキパッドは、皺及び亀裂の発生がな
く、全ての特性に優れることが確認された。これに対し
表４に示されるように比較例６のディスクブレーキパッ
ドは、熱成形時に亀裂が発生し、比較例２のディスクブ
レーキパッドは、皺が発生し、実車異音発生率が多く、
実車異音最大音圧が大きく、相手材表面攻撃量が多いと
いう欠点が生じ、比較例４及び比較例７のディスクブレ
ーキパッドは、効力が小さいという欠点が生じ、比較例
１のディスクブレーキパッドは、２２℃のときの剪断強
度が弱く、摩耗量が大きいという欠点が生じ、比較例３
のディスクブレーキパッドは、２２℃のときの剪断強度
が弱いという欠点が生じ、比較例５のディスクブレーキ
パッドは、皺が発生し、効力が小さいという欠点が生じ
た。
【００２７】
【発明の効果】請求項１及び２における摩擦材組成物
は、安定した摩擦係数（μ≧０．３８）を有し、かつノ
イズやジャダーの発生を抑えることが可能な摩擦材を提
供することができる。請求項３における方法により得ら
れる摩擦材組成物は、安定した摩擦係数（μ≧０．３
８）を有し、かつノイズやジャダーの発生を抑えること
が可能な摩擦材を提供することができる。請求項４にお
ける摩擦材は、安定した摩擦係数（μ≧０．３８）を有
し、かつノイズやジャダーの発生を抑えることが可能
で、工業的に極めて好適である。
は、安定した摩擦係数（μ≧０．３８）を有し、かつノ
イズやジャダーの発生を抑えることが可能な摩擦材を提
供することができる。請求項３における方法により得ら
れる摩擦材組成物は、安定した摩擦係数（μ≧０．３
８）を有し、かつノイズやジャダーの発生を抑えること
が可能な摩擦材を提供することができる。請求項４にお
ける摩擦材は、安定した摩擦係数（μ≧０．３８）を有
し、かつノイズやジャダーの発生を抑えることが可能
で、工業的に極めて好適である。
フロントページの続き Ｆターム(参考） 3J058 BA61 BA75 FA01 FA11 FA21 FA31 GA07 GA22 GA28 GA37 GA45 GA55 GA65 GA92 GA95 4F071 AA03 AB18 AE11 AE17 AF22 AH07 DA04 DA13
Claims (4)
- 【請求項１】 全組成物中に耐熱性液状樹脂及び水酸化
アルミニウムを０．０５〜３．５重量％含有してなる摩
擦材組成物。 - 【請求項２】 耐熱性液状樹脂を全組成物中に０．５〜
２３重量％含有してなる請求項１記載の摩擦材組成物。 - 【請求項３】 耐熱性液状樹脂及び水酸化アルミニウム
を混練して予備組成物を得た後、該予備組成物に結合
剤、補強繊維、充填剤及び潤滑剤を配合し、混合するこ
とを特徴とする摩擦材組成物の製造法。 - 【請求項４】 請求項１若しくは２記載の摩擦材組成物
又は請求項３記載の方法で得られた摩擦材組成物を加熱
加圧成形してなる摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35438298A JP2000178537A (ja) | 1998-12-14 | 1998-12-14 | 摩擦材組成物、摩擦材組成物の製造法及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35438298A JP2000178537A (ja) | 1998-12-14 | 1998-12-14 | 摩擦材組成物、摩擦材組成物の製造法及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000178537A true JP2000178537A (ja) | 2000-06-27 |
Family
ID=18437190
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35438298A Pending JP2000178537A (ja) | 1998-12-14 | 1998-12-14 | 摩擦材組成物、摩擦材組成物の製造法及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000178537A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6355601B1 (en) * | 1999-02-19 | 2002-03-12 | Otsuka Kagaku Kabushiki Kaisha | Friction material |
| JP2009221400A (ja) * | 2008-03-18 | 2009-10-01 | Advics Co Ltd | 摩擦材 |
-
1998
- 1998-12-14 JP JP35438298A patent/JP2000178537A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6355601B1 (en) * | 1999-02-19 | 2002-03-12 | Otsuka Kagaku Kabushiki Kaisha | Friction material |
| JP2009221400A (ja) * | 2008-03-18 | 2009-10-01 | Advics Co Ltd | 摩擦材 |
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