JP2000176663A - 溶接方法 - Google Patents
溶接方法Info
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- JP2000176663A JP2000176663A JP10355872A JP35587298A JP2000176663A JP 2000176663 A JP2000176663 A JP 2000176663A JP 10355872 A JP10355872 A JP 10355872A JP 35587298 A JP35587298 A JP 35587298A JP 2000176663 A JP2000176663 A JP 2000176663A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
- Y02E30/30—Nuclear fission reactors
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- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 容器を製作する際の工期の短縮及びコストダ
ウンを図り、良好な品質の容器を製造し得るようにし、
現地施工の制約を減少させ、容器の材質によっては必要
であった溶接後熱処理を簡略化し得るようにする。 【解決手段】 直立している下部筒状体１の上部に上部
筒状体３を直立させ、ＹＡＧレーザのレーザビームを出
射するようにした溶接トーチ１０を水平方向へ回動させ
つつ、上、下部筒状体３，１の対向部に形成された開先
に向けて略水平にＹＡＧレーザのレーザビームを出射
し、上、下部筒状体３，１を周溶接する。
ウンを図り、良好な品質の容器を製造し得るようにし、
現地施工の制約を減少させ、容器の材質によっては必要
であった溶接後熱処理を簡略化し得るようにする。 【解決手段】 直立している下部筒状体１の上部に上部
筒状体３を直立させ、ＹＡＧレーザのレーザビームを出
射するようにした溶接トーチ１０を水平方向へ回動させ
つつ、上、下部筒状体３，１の対向部に形成された開先
に向けて略水平にＹＡＧレーザのレーザビームを出射
し、上、下部筒状体３，１を周溶接する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、直立状態に積上げ
た筒状体同士の周溶接をＹＡＧレーザを用いて横向きで
行い得るようにした溶接方法に関するものである。
た筒状体同士の周溶接をＹＡＧレーザを用いて横向きで
行い得るようにした溶接方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば原子炉圧力容器のような容器を製
作するために筒状体同士の周溶接を行う場合には、従来
は直立している筒状体を横向きに寝かせて筒状体同士を
対向配置し、筒状体同士の対向部の溶接を下向きで行っ
ており、その際の溶接方法としては以下に述べる方法が
ある。
作するために筒状体同士の周溶接を行う場合には、従来
は直立している筒状体を横向きに寝かせて筒状体同士を
対向配置し、筒状体同士の対向部の溶接を下向きで行っ
ており、その際の溶接方法としては以下に述べる方法が
ある。
【０００３】電気エネルギにより溶加材を溶融させる
溶接方法（被覆アーク溶接（ＳＭＡＷ）、ティグ溶接
（ＧＴＡＷ）、マグ又はミグ溶接（ＧＭＡＷ）、サブマ
ージアーク溶接（ＳＡＷ））
溶接方法（被覆アーク溶接（ＳＭＡＷ）、ティグ溶接
（ＧＴＡＷ）、マグ又はミグ溶接（ＧＭＡＷ）、サブマ
ージアーク溶接（ＳＡＷ））
【０００４】ＣＯ2レーザによる溶接方法
【０００５】電子ビームによる溶接方法
【０００６】プラズマによる溶接方法（プラズマアー
ク溶接（ＰＡＷ））
ク溶接（ＰＡＷ））
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
ごとく、筒状体を横向きに寝かせて溶接を行う場合に
は、直立している筒状体を横向きに寝かすための工程が
必要となるため、その分、工期が長期化し、又筒状体を
寝かせたり立てたりするための特別な治具や装置が必要
となってコストアップを招来し、更には横に寝かせて溶
接を行う場合には、筒状体は軸線方向へ所定の間隔で支
持部材により支持させるため、支持部材を支点として自
重により下方へ歪み、その結果、完成した容器に歪みに
よる形状不良が発生する虞れがある。
ごとく、筒状体を横向きに寝かせて溶接を行う場合に
は、直立している筒状体を横向きに寝かすための工程が
必要となるため、その分、工期が長期化し、又筒状体を
寝かせたり立てたりするための特別な治具や装置が必要
となってコストアップを招来し、更には横に寝かせて溶
接を行う場合には、筒状体は軸線方向へ所定の間隔で支
持部材により支持させるため、支持部材を支点として自
重により下方へ歪み、その結果、完成した容器に歪みに
よる形状不良が発生する虞れがある。
【０００８】又、従来の溶接方法では、上述のの場合
には、エネルギ密度に制限があるため、板厚の厚いもの
に対してはＩ型開先で溶加材なしの１パス溶接は不可能
であり、能率の向上を図ることができなかった。
には、エネルギ密度に制限があるため、板厚の厚いもの
に対してはＩ型開先で溶加材なしの１パス溶接は不可能
であり、能率の向上を図ることができなかった。
【０００９】の場合には、ＣＯ2レーザの発振器の移
動はその構造上自由に行うことができないうえ、レーザ
の伝送はフレキシブルな光ファイバ等を用いて行うこと
はできず直線的で固いものを用いなければならない。こ
のため、ＣＯ2レーザによる溶接方法には、適用範囲に
制約があり、特に現地施工に適用することが困難であ
る。
動はその構造上自由に行うことができないうえ、レーザ
の伝送はフレキシブルな光ファイバ等を用いて行うこと
はできず直線的で固いものを用いなければならない。こ
のため、ＣＯ2レーザによる溶接方法には、適用範囲に
制約があり、特に現地施工に適用することが困難であ
る。
【００１０】の場合には、雰囲気を真空に近い状態に
しなければならないため大型の設備が必要となり現地施
工への適用範囲に制約がある。
しなければならないため大型の設備が必要となり現地施
工への適用範囲に制約がある。
【００１１】の場合には、電極は消耗品であるため頻
繁に交換する必要があり、又電力を伝送するための電力
ケーブルが太く重いため、これらを支えたり補強するた
めの構造が必要となって現地施工への適用に制約があ
り、更にレーザ溶接と同等の溶込みを得るためには、大
入熱となり、それによる残留応力の増加、材料の脆化が
顕著となる。
繁に交換する必要があり、又電力を伝送するための電力
ケーブルが太く重いため、これらを支えたり補強するた
めの構造が必要となって現地施工への適用に制約があ
り、更にレーザ溶接と同等の溶込みを得るためには、大
入熱となり、それによる残留応力の増加、材料の脆化が
顕著となる。
【００１２】本発明は、上述の実情に鑑み、短い工期で
能率良く容器の製作を可能とすると共に筒状体を寝かせ
たり立てたりするための特別な治具や装置を不要として
コストダウンを図り、又完成した容器に歪みによる形状
不良が生じないようにし、更には現地での周溶接を、溶
接部の残留応力が増加したり材料に顕著な脆化が生じる
ことなくしかも現地施工に制約を受けることなく行い得
るようにした溶接方法を提供することを目的としてなし
たものである。
能率良く容器の製作を可能とすると共に筒状体を寝かせ
たり立てたりするための特別な治具や装置を不要として
コストダウンを図り、又完成した容器に歪みによる形状
不良が生じないようにし、更には現地での周溶接を、溶
接部の残留応力が増加したり材料に顕著な脆化が生じる
ことなくしかも現地施工に制約を受けることなく行い得
るようにした溶接方法を提供することを目的としてなし
たものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明の溶接方法は、直
立している第１の筒状体の上部に第２の筒状体を直立さ
せ、ＹＡＧレーザのレーザビームを出射するようにした
溶接トーチを第１、第２の筒状体の周方向へ水平に回動
させつつ、第１、第２の筒状体の対向部に形成された開
先に向けて前記溶接トーチから略水平に前記レーザビー
ムを出射し、第１、第２の筒状体を周溶接するものであ
る。
立している第１の筒状体の上部に第２の筒状体を直立さ
せ、ＹＡＧレーザのレーザビームを出射するようにした
溶接トーチを第１、第２の筒状体の周方向へ水平に回動
させつつ、第１、第２の筒状体の対向部に形成された開
先に向けて前記溶接トーチから略水平に前記レーザビー
ムを出射し、第１、第２の筒状体を周溶接するものであ
る。
【００１４】本発明の溶接方法では第１、第２の筒状体
の対向部に形成される開先を略Ｉ型の開先とし、溶加材
なしで第１、第２の筒状体の周溶接を行うようにした
り、或いは第１、第２の筒状体の対向部に開先を形成
し、溶加材を用いて第１、第２の筒状体の周溶接を行う
ようにできる。
の対向部に形成される開先を略Ｉ型の開先とし、溶加材
なしで第１、第２の筒状体の周溶接を行うようにした
り、或いは第１、第２の筒状体の対向部に開先を形成
し、溶加材を用いて第１、第２の筒状体の周溶接を行う
ようにできる。
【００１５】本発明では、第１、第２の円筒体はＹＡＧ
レーザのレーザビームを用いて直立横向きで周溶接が行
われる。
レーザのレーザビームを用いて直立横向きで周溶接が行
われる。
【００１６】本発明では、第１、第２の筒状体を横向き
に寝かす工程が不要となるうえ、ＹＡＧレーザのエネル
ギ密度が高くて周溶接時のパス回数が減少するため、能
率が向上して工期の短縮を図ることができる。
に寝かす工程が不要となるうえ、ＹＡＧレーザのエネル
ギ密度が高くて周溶接時のパス回数が減少するため、能
率が向上して工期の短縮を図ることができる。
【００１７】又、第１、第２の筒状体を横向きに寝かせ
たり立てたりする工程が不要となるうえ、周溶接時の溶
接トーチのパス回数が減少するため、コストダウンを図
ることができる。
たり立てたりする工程が不要となるうえ、周溶接時の溶
接トーチのパス回数が減少するため、コストダウンを図
ることができる。
【００１８】更に、周溶接の終了した製品に歪みによる
形状不良が発生せず、良好な品質の製品を得ることがで
きる。
形状不良が発生せず、良好な品質の製品を得ることがで
きる。
【００１９】又更に、溶接トーチへＹＡＧレーザのレー
ザビームを伝送する光ファイバはフレキシブルにするこ
とができ、ＹＡＧレーザを発生させるための制御装置や
レーザ発振器は比較的小型、軽量になるため、現地施工
に際しての制約が少く、容易に周溶接を行うことができ
る。
ザビームを伝送する光ファイバはフレキシブルにするこ
とができ、ＹＡＧレーザを発生させるための制御装置や
レーザ発振器は比較的小型、軽量になるため、現地施工
に際しての制約が少く、容易に周溶接を行うことができ
る。
【００２０】更に又、筒状体への入熱が少いため、その
材質によっては必要であった残留応力除去、材料の脆化
に伴う遅れ割れの防止といった溶接後熱処理を簡略化す
ることができる可能性がある。
材質によっては必要であった残留応力除去、材料の脆化
に伴う遅れ割れの防止といった溶接後熱処理を簡略化す
ることができる可能性がある。
【００２１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面を参照しつつ説明する。
図面を参照しつつ説明する。
【００２２】図１〜図３は本発明の溶接方法を説明する
ためのもので、図１及び２は作業手順を示す概略正面
図、図３は図２のＩＩＩ−ＩＩＩ方向矢視図である。図
１、２中、１は建家のコンクリート床２に直立させて設
置した下部筒状体、３はクレーンのフック４にワイヤ５
を介し吊下げられて搬送され、下部筒状体１上に直立し
て設置される上部筒状体、６は下部筒状体１や上部筒状
体３を包囲するようコンクリート床２に立設された作業
台である。
ためのもので、図１及び２は作業手順を示す概略正面
図、図３は図２のＩＩＩ−ＩＩＩ方向矢視図である。図
１、２中、１は建家のコンクリート床２に直立させて設
置した下部筒状体、３はクレーンのフック４にワイヤ５
を介し吊下げられて搬送され、下部筒状体１上に直立し
て設置される上部筒状体、６は下部筒状体１や上部筒状
体３を包囲するようコンクリート床２に立設された作業
台である。
【００２３】作業台６には、下部筒状体１の外周側へ向
けて水平に支持部材７が突出されており、支持部材７に
は、下部筒状体１の上端近傍に配設されて下部筒状体１
を同心状に包囲するよう、環状レール８が取付けられて
いる。而して環状レール８には、環状レール８に沿って
円周方向へ自走可能にＹＡＧレーザを用いる溶接装置９
が設けられており、溶接装置９には、下部筒状体１と下
部筒状体１上に直立させて設置した上部筒状体３の対向
部を溶接するための溶接トーチ１０が水平向きに設置さ
れている。
けて水平に支持部材７が突出されており、支持部材７に
は、下部筒状体１の上端近傍に配設されて下部筒状体１
を同心状に包囲するよう、環状レール８が取付けられて
いる。而して環状レール８には、環状レール８に沿って
円周方向へ自走可能にＹＡＧレーザを用いる溶接装置９
が設けられており、溶接装置９には、下部筒状体１と下
部筒状体１上に直立させて設置した上部筒状体３の対向
部を溶接するための溶接トーチ１０が水平向きに設置さ
れている。
【００２４】上部のコンクリート床１１には制御装置１
２及び制御装置１２からの指令によりＹＡＧレーザを発
振し得るようにしたレーザ発振器１３が配設されてお
り、レーザ発振器１３から発振されたＹＡＧレーザは溶
接トーチ１０へ送給されるよう、レーザ発振器１３と溶
接トーチ１０はフレキシブルな光ファイバ１４により接
続されている。
２及び制御装置１２からの指令によりＹＡＧレーザを発
振し得るようにしたレーザ発振器１３が配設されてお
り、レーザ発振器１３から発振されたＹＡＧレーザは溶
接トーチ１０へ送給されるよう、レーザ発振器１３と溶
接トーチ１０はフレキシブルな光ファイバ１４により接
続されている。
【００２５】次に、本発明の実施の形態において下部筒
状体と上部筒状体を周溶接するための手順を図４及び５
をも参照しつつ説明する。
状体と上部筒状体を周溶接するための手順を図４及び５
をも参照しつつ説明する。
【００２６】図４は溶加材なしで下部筒状体と上部筒状
体を周溶接する場合の溶接トーチ先端部近傍の縦断側面
図、図５は溶加材を用いて下部筒状体と上部筒状体を周
溶接する場合の溶接トーチ先端部近傍の縦断側面図であ
る。
体を周溶接する場合の溶接トーチ先端部近傍の縦断側面
図、図５は溶加材を用いて下部筒状体と上部筒状体を周
溶接する場合の溶接トーチ先端部近傍の縦断側面図であ
る。
【００２７】図４、５中、１５は溶接トーチ１０の中空
状のトーチ本体であり、トーチ本体１５の先端には、レ
ーザビーム１６を集束させる集光レンズ１７が収納され
ると共にトーチ本体１５の先端は、先細りとなるよう縮
径されている。又トーチ本体１５の先端内周からはシー
ルドガス１８を流出させ得るようになっている。
状のトーチ本体であり、トーチ本体１５の先端には、レ
ーザビーム１６を集束させる集光レンズ１７が収納され
ると共にトーチ本体１５の先端は、先細りとなるよう縮
径されている。又トーチ本体１５の先端内周からはシー
ルドガス１８を流出させ得るようになっている。
【００２８】図４中、１９は下部筒状体１と上部筒状体
３との対向部間に形成された開先で、開先１９はＩ型開
先に近い０〜数度の開先角度となっている。又、図５
中、２０は溶加材、２１は下部筒状体１と上部筒状体３
との対向部間に形成された開先である。
３との対向部間に形成された開先で、開先１９はＩ型開
先に近い０〜数度の開先角度となっている。又、図５
中、２０は溶加材、２１は下部筒状体１と上部筒状体３
との対向部間に形成された開先である。
【００２９】下部筒状体１と上部筒状体３を溶接する際
には、図１に示すごとく、下部筒状体１をコンクリート
床２に直立状態に設置し、作業台６に取付けた支持部材
７に環状レール８を固設し、環状レール８に溶接装置９
を搭載しておく。
には、図１に示すごとく、下部筒状体１をコンクリート
床２に直立状態に設置し、作業台６に取付けた支持部材
７に環状レール８を固設し、環状レール８に溶接装置９
を搭載しておく。
【００３０】この際、環状レール８は下部筒状体１の上
端部近傍外周に下部筒状体１に対し同心状となるよう配
置し、溶接トーチ１０の先端が開先１９又は２１に対し
近接して対向するようにしておく。又、コンクリート床
１１には、制御装置１２及びレーザ発振器１３を設置
し、レーザ発振器１３と溶接トーチ１０とはフレキシブ
ルな光ファイバ１４により接続しておく。
端部近傍外周に下部筒状体１に対し同心状となるよう配
置し、溶接トーチ１０の先端が開先１９又は２１に対し
近接して対向するようにしておく。又、コンクリート床
１１には、制御装置１２及びレーザ発振器１３を設置
し、レーザ発振器１３と溶接トーチ１０とはフレキシブ
ルな光ファイバ１４により接続しておく。
【００３１】クレーンのフック４にワイヤ５を介して吊
下げられた上部筒状体３はクレーンにより下部筒状体１
の上方まで搬送される。そこで次に、クレーンのフック
４を下降させることにより、上部筒状体３を下部筒状体
１の直上に位置するよう下降させて位置決めし、仮溶接
等により上部筒状体３を下部筒状体１に対し仮止めす
る。これにより、上部筒状体３は下部筒状体１に対し直
立状態に設置され、下部筒状体１と上部筒状体３の対向
部には、開先１９又は２１が形成される。
下げられた上部筒状体３はクレーンにより下部筒状体１
の上方まで搬送される。そこで次に、クレーンのフック
４を下降させることにより、上部筒状体３を下部筒状体
１の直上に位置するよう下降させて位置決めし、仮溶接
等により上部筒状体３を下部筒状体１に対し仮止めす
る。これにより、上部筒状体３は下部筒状体１に対し直
立状態に設置され、下部筒状体１と上部筒状体３の対向
部には、開先１９又は２１が形成される。
【００３２】上部筒状体３が下部筒状体１の上方に所定
の状態で配置されたら、制御装置１２を起動してレーザ
発振器１３へ指令を与えると共に溶接装置９の走行装置
を起動して溶接装置９を環状レール８に沿い移動させ
る。
の状態で配置されたら、制御装置１２を起動してレーザ
発振器１３へ指令を与えると共に溶接装置９の走行装置
を起動して溶接装置９を環状レール８に沿い移動させ
る。
【００３３】レーザ発振器１３から発振されたＹＡＧレ
ーザのレーザビーム１６は光ファイバ１４を通ってトー
チ本体１５へ伝送され、集光レンズ１７で集束されて開
先１９又は２１に水平方向から出射される。ＹＡＧレー
ザはエネルギ密度が高いため、開先が図４に示すような
Ｉ型に近い開先１９の場合下部筒状体１と上部筒状体３
のレーザビーム１６照射部が溶融する。その結果、下部
筒状体１と上部筒状体３は開先１９の部分において、溶
加材なしでも直立・横向きでしかも１パスで周溶接され
る。
ーザのレーザビーム１６は光ファイバ１４を通ってトー
チ本体１５へ伝送され、集光レンズ１７で集束されて開
先１９又は２１に水平方向から出射される。ＹＡＧレー
ザはエネルギ密度が高いため、開先が図４に示すような
Ｉ型に近い開先１９の場合下部筒状体１と上部筒状体３
のレーザビーム１６照射部が溶融する。その結果、下部
筒状体１と上部筒状体３は開先１９の部分において、溶
加材なしでも直立・横向きでしかも１パスで周溶接され
る。
【００３４】因みに、ＹＡＧレーザにより、周溶接する
場合、上、下部筒状体３，１の溶接部の板厚を約１０ｍ
ｍとすると、金属表面におけるエネルギ密度は１５００
〜２０００Ｊ／ｃｍ・ｍｍ2程度である。一方、従来の
ティグ溶接では、溶接部の板厚を約１０ｍｍとすると、
金属表面におけるエネルギ密度は２００〜５００Ｊ／ｃ
ｍ・ｍｍ2程度である。従ってＹＡＧレーザによる溶接
の場合、エネルギ密度が高く、溶加材なしでも１パスで
十分に深い溶込みの周溶接を得ることができる。その結
果、溶接装置９が環状レール８を１周すれば、周溶接は
終了する。
場合、上、下部筒状体３，１の溶接部の板厚を約１０ｍ
ｍとすると、金属表面におけるエネルギ密度は１５００
〜２０００Ｊ／ｃｍ・ｍｍ2程度である。一方、従来の
ティグ溶接では、溶接部の板厚を約１０ｍｍとすると、
金属表面におけるエネルギ密度は２００〜５００Ｊ／ｃ
ｍ・ｍｍ2程度である。従ってＹＡＧレーザによる溶接
の場合、エネルギ密度が高く、溶加材なしでも１パスで
十分に深い溶込みの周溶接を得ることができる。その結
果、溶接装置９が環状レール８を１周すれば、周溶接は
終了する。
【００３５】開先が図５に示すようなＶ型の開先２１の
場合は、連続的に送給されている溶加材２０の先端にＹ
ＡＧレーザによるレーザビーム１６を出射して溶加材２
０を溶融させ、溶融した溶加材を開先２１に供給する。
このため下部筒状体１と上部筒状体３は直立・横向きに
周溶接される。溶加材２０を用いる場合には、溶接終了
まで数パスを要するため、溶接装置９は環状レール８を
複数回周回する必要がある。しかし、ＹＡＧレーザはエ
ネルギ密度が高いため、例えば従来のティグ溶接により
溶接を行う場合等に比較して少い周回数で周溶接を完了
することができる。
場合は、連続的に送給されている溶加材２０の先端にＹ
ＡＧレーザによるレーザビーム１６を出射して溶加材２
０を溶融させ、溶融した溶加材を開先２１に供給する。
このため下部筒状体１と上部筒状体３は直立・横向きに
周溶接される。溶加材２０を用いる場合には、溶接終了
まで数パスを要するため、溶接装置９は環状レール８を
複数回周回する必要がある。しかし、ＹＡＧレーザはエ
ネルギ密度が高いため、例えば従来のティグ溶接により
溶接を行う場合等に比較して少い周回数で周溶接を完了
することができる。
【００３６】光ファイバ１４はフレキシブルであるた
め、溶接装置９が環状レール８に沿い移動する際にも、
溶接装置９は支障なく、円滑に移動することができる。
又制御装置１２やレーザ発振器１３は、比較的小型で軽
量であるため、溶接作業中の制御装置１２やレーザ発振
器１３の移動も容易且つ迅速に行うことができる。
め、溶接装置９が環状レール８に沿い移動する際にも、
溶接装置９は支障なく、円滑に移動することができる。
又制御装置１２やレーザ発振器１３は、比較的小型で軽
量であるため、溶接作業中の制御装置１２やレーザ発振
器１３の移動も容易且つ迅速に行うことができる。
【００３７】本発明の実施の形態においては、下部筒状
体１と上部筒状体３は直立した状態で横向きの周溶接が
可能であるため、上、下部筒状体３，１を横向きに寝か
すための工程が不要となり、工期の短縮を図ることがで
きる。又上、下部筒状体３，１を寝かせたり立てたりす
るための特別な治具や装置が不要となり、コストダウン
を図ることができる。更に、直立した状態で上、下部筒
状体３，１の周溶接を行っているため、上、下部筒状体
３，１が溶接時に自重により歪むことがなく、完成した
容器に形状不良が発生することはない。従って、品質の
より高い製品を製造することができる。
体１と上部筒状体３は直立した状態で横向きの周溶接が
可能であるため、上、下部筒状体３，１を横向きに寝か
すための工程が不要となり、工期の短縮を図ることがで
きる。又上、下部筒状体３，１を寝かせたり立てたりす
るための特別な治具や装置が不要となり、コストダウン
を図ることができる。更に、直立した状態で上、下部筒
状体３，１の周溶接を行っているため、上、下部筒状体
３，１が溶接時に自重により歪むことがなく、完成した
容器に形状不良が発生することはない。従って、品質の
より高い製品を製造することができる。
【００３８】本発明の実施の形態においては、エネルギ
密度の大きいＹＡＧレーザを用いて周溶接を行っている
ため、溶加材２０を用いることなく１パスで溶接を行う
場合は勿論のこと、溶加材２０を用いて複数パスで溶接
を行う場合においても、パス回数の減少により従来の溶
接方法に比較して能率の向上を図ることができる。又、
ＹＡＧレーザの伝送に用いる光ファイバ１４はフレキシ
ブルであり、制御装置１２やレーザ発振器１３も容易に
移動させることができるため、現地での施工を制約を受
けることなく容易に行うことができる。更にＹＡＧレー
ザを用いることにより、低入熱で周溶接を行うことがで
きるため、残留応力が減少して材料の脆化を押えること
ができる。従って、従来筒状体の材質によっては必要で
あった残留応力除去、遅れ割れ防止等のための溶接後熱
処理を簡略化することができる。
密度の大きいＹＡＧレーザを用いて周溶接を行っている
ため、溶加材２０を用いることなく１パスで溶接を行う
場合は勿論のこと、溶加材２０を用いて複数パスで溶接
を行う場合においても、パス回数の減少により従来の溶
接方法に比較して能率の向上を図ることができる。又、
ＹＡＧレーザの伝送に用いる光ファイバ１４はフレキシ
ブルであり、制御装置１２やレーザ発振器１３も容易に
移動させることができるため、現地での施工を制約を受
けることなく容易に行うことができる。更にＹＡＧレー
ザを用いることにより、低入熱で周溶接を行うことがで
きるため、残留応力が減少して材料の脆化を押えること
ができる。従って、従来筒状体の材質によっては必要で
あった残留応力除去、遅れ割れ防止等のための溶接後熱
処理を簡略化することができる。
【００３９】なお、本発明の実施の形態においては、溶
接トーチを上、下部筒状体の外周に配置し、直立・横向
きの周溶接を上、下部筒状体の外周から行う場合につい
て説明したが、溶接トーチを上、下部筒状体の内周に配
置して内周側から直立・横向きの周溶接を行うようにし
たり、或いは溶接トーチを上、下筒状体の内、外周両側
に配置して内、外周の何れからも直立・横向きの周溶接
を行うようにすることもできること、原子炉圧力容器に
限らず全ゆる容器に適用可能なこと、その他、本発明の
要旨を逸脱しない範囲内で種々変更を加え得ること、等
は勿論である。
接トーチを上、下部筒状体の外周に配置し、直立・横向
きの周溶接を上、下部筒状体の外周から行う場合につい
て説明したが、溶接トーチを上、下部筒状体の内周に配
置して内周側から直立・横向きの周溶接を行うようにし
たり、或いは溶接トーチを上、下筒状体の内、外周両側
に配置して内、外周の何れからも直立・横向きの周溶接
を行うようにすることもできること、原子炉圧力容器に
限らず全ゆる容器に適用可能なこと、その他、本発明の
要旨を逸脱しない範囲内で種々変更を加え得ること、等
は勿論である。
【００４０】
【発明の効果】本発明の溶接方法によれば、請求項１〜
３の何れにおいても、下記のごとき種々の優れた効果を
奏し得る。
３の何れにおいても、下記のごとき種々の優れた効果を
奏し得る。
【００４１】Ｉ）筒状体を横向きに寝かす工程が不要と
なるうえ周溶接時のパス回数が減少するため、能率が向
上して工期の短縮を図ることができる。
なるうえ周溶接時のパス回数が減少するため、能率が向
上して工期の短縮を図ることができる。
【００４２】ＩＩ）筒状体を横向きに寝かせたり立てた
りするための装置や治具が不要でありしかも周溶接のパ
ス回数を減少させることができるため、コストダウンを
図ることができる。
りするための装置や治具が不要でありしかも周溶接のパ
ス回数を減少させることができるため、コストダウンを
図ることができる。
【００４３】ＩＩＩ）完成した製品に歪みによる形状不
良が発生することがなく、品質のより高い製品の製造が
可能となる。
良が発生することがなく、品質のより高い製品の製造が
可能となる。
【００４４】ＩＶ）溶接トーチへＹＡＧレーザを伝送す
る光ファイバはフレキシブルにすることができ、又ＹＡ
Ｇレーザを発生させるための制御装置やレーザ発振器は
比較的小型、軽量であるため、現地施工に際しての制約
が少く、容易に周溶接を行うことができる。
る光ファイバはフレキシブルにすることができ、又ＹＡ
Ｇレーザを発生させるための制御装置やレーザ発振器は
比較的小型、軽量であるため、現地施工に際しての制約
が少く、容易に周溶接を行うことができる。
【００４５】Ｖ）筒状体への入熱が少いため、その材質
によっては必要であった残留応力除去、遅れ割れ防止と
いった溶接後熱処理を簡略化することができる。
によっては必要であった残留応力除去、遅れ割れ防止と
いった溶接後熱処理を簡略化することができる。
【図１】本発明の溶接方法の作業手順を示し、下部筒状
体の設置後に上部筒状体を吊下げた状態を示す概略正面
図である。
体の設置後に上部筒状体を吊下げた状態を示す概略正面
図である。
【図２】本発明の溶接方法の作業手順を示し、上部筒状
体を下部筒状体の上に直立させた状態を示す概略正面図
である。
体を下部筒状体の上に直立させた状態を示す概略正面図
である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ方向矢視図である。
【図４】本発明の溶接方法において、溶加材なしで下部
筒状体と上部筒状体を周溶接する場合の溶接トーチ先端
部近傍の縦断面図である。
筒状体と上部筒状体を周溶接する場合の溶接トーチ先端
部近傍の縦断面図である。
【図５】本発明の溶接方法において、溶加材を用いて下
部筒状体と上部筒状体を周溶接する場合の溶接トーチ先
端部近傍の縦断面図である。
部筒状体と上部筒状体を周溶接する場合の溶接トーチ先
端部近傍の縦断面図である。
【符号の説明】 １ 下部筒状体（第１の筒状体） ３ 上部筒状体（第２の筒状体） １０ 溶接トーチ １６ レーザビーム １９ 開先 ２０ 溶加材 ２１ 開先
Claims (3)
- 【請求項１】 直立している第１の筒状体の上部に第２
の筒状体を直立させ、ＹＡＧレーザのレーザビームを出
射するようにした溶接トーチを第１、第２の筒状体の周
方向へ水平に回動させつつ、第１、第２の筒状体の対向
部に形成された開先に向けて前記溶接トーチから略水平
に前記レーザビームを出射し、第１、第２の筒状体を周
溶接することを特徴とする溶接方法。 - 【請求項２】 第１、第２の筒状体の対向部に形成され
る開先を略Ｉ型の開先とし、溶加材なしで第１、第２の
筒状体の周溶接を行う請求項１に記載の溶接方法。 - 【請求項３】 第１、第２の筒状体の対向部に開先を形
成し、溶加材を用いて第１、第２の筒状体の周溶接を行
う請求項１に記載の溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10355872A JP2000176663A (ja) | 1998-12-15 | 1998-12-15 | 溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10355872A JP2000176663A (ja) | 1998-12-15 | 1998-12-15 | 溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000176663A true JP2000176663A (ja) | 2000-06-27 |
Family
ID=18446166
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10355872A Pending JP2000176663A (ja) | 1998-12-15 | 1998-12-15 | 溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000176663A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1222989A2 (en) * | 2000-12-26 | 2002-07-17 | General Electric Company | Method for large pressure vessel assembly |
| JP2007263106A (ja) * | 2006-03-03 | 2007-10-11 | Daikin Ind Ltd | 圧縮機 |
| JP2007263105A (ja) * | 2006-03-03 | 2007-10-11 | Daikin Ind Ltd | 圧縮機 |
| KR101124270B1 (ko) * | 2006-03-03 | 2012-03-27 | 다이킨 고교 가부시키가이샤 | 압축기 및 그 제조 방법 |
| CN103723512A (zh) * | 2013-11-14 | 2014-04-16 | 苏州昌飞自动化设备厂 | 一种电子元件的双侧边脚焊接机的壳体三维搬运单元 |
| CN105689940A (zh) * | 2016-04-18 | 2016-06-22 | 句容五星机械制造有限公司 | 一种反应釜用焊接机器人 |
| CN105710586A (zh) * | 2016-04-18 | 2016-06-29 | 句容五星机械制造有限公司 | 一种用于压力容器加工的焊接机器人 |
-
1998
- 1998-12-15 JP JP10355872A patent/JP2000176663A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1222989A2 (en) * | 2000-12-26 | 2002-07-17 | General Electric Company | Method for large pressure vessel assembly |
| EP1222989A3 (en) * | 2000-12-26 | 2003-02-12 | General Electric Company | Method for large pressure vessel assembly |
| JP2007263106A (ja) * | 2006-03-03 | 2007-10-11 | Daikin Ind Ltd | 圧縮機 |
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| US8167596B2 (en) | 2006-03-03 | 2012-05-01 | Daikin Industries, Ltd. | Compressor and manufacturing method thereof |
| US8690558B2 (en) | 2006-03-03 | 2014-04-08 | Daikin Industries, Ltd. | Compressor and manufacturing method thereof |
| CN103723512A (zh) * | 2013-11-14 | 2014-04-16 | 苏州昌飞自动化设备厂 | 一种电子元件的双侧边脚焊接机的壳体三维搬运单元 |
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