JP2000141345A - ブレ―ク溝入れ用シェダ―及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 シェダーによるグリーンシートプレス作業に
おいて、グリーンシートに均一な深さのブレーク溝を形
成する。 【解決手段】 マスター電極における刃形状凹所切削時
に刻設される凹所が並ぶ平面において、中央部程深く、
周辺部程浅く、かつ最外周部の凹所を全て同一深さとし
た谷形スロープ形状に凹所を切削加工し、このマスター
電極から放電加工によつて得られるシェダーを用いてグ
リーンシートにブレーク溝を形成させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は電子部品の基板となるグ
リーンシートに分割用の凹所を刻設するブレーク溝入れ
用シェダーに関するものである。

【０００２】

【従来技術】従来のシェダーの一例を図１に示す。図１
において、シェダー１の上部にはグリーンシートへ線状
凹所を刻設する為の複数の刃形状突起２が形成されてい
るが、それぞれの刃形状突起２の高さ寸法は全て同一と
なるよう作られていた。

【０００３】このようなシェダーは刃形状突起２の高さ
が同一であることにより、プレス作業時に、シェダーの
歪み、グリーンシートのスプリングバック作用、その他
の要因から、刻設されたブレーク溝が、周辺部に比して
中心部が浅くなり、ブレーク溝以外の部分から割れるな
ど、グリーンシートの均一な分割作業を妨げてロスを発
生させていた。

【０００４】そこで本出願人は、特願平２−３２７２８
４においてパンチ（シェダー）における最外部の刃形状
突起の高さを、中央部の刃形状突起の高さよりも低く設
定することを提案した。

【０００５】しかしながら、先の提案において単に刃形
状突起の高さを違えるだけでは十分な効果は得られない
ことが判明し、そこで刃形状突起の各所の高さをどのよ
うに違えると効果が最大となるかについての研究を重
ね、グリーンシートの均一な分割作業を達成し得る条
件、すなわちグリーンシートのブレーク溝が均一な深さ
に仕上る条件を見い出した。

【０００６】したがって本発明の目的は、グリーンシー
トの均一な分割作業を達成できる刃形状突起を備えたシ
ェダーと、その製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明はシェダーにおける複数の刃形状突起を、そ
の突起の並ぶ平面においてその突起の頂部の高さを、そ
の平面の中央部で最も高く、周辺部程低く、かつ最外部
の刃形状突起の高さが同一になる山形スロープ状に形成
したことを特徴とする。

【０００８】また、マスター電極における平行な複数の
刃形状凹所の底部深さを、その凹所の並ぶ平面におい
て、その中央部で最も深く、周辺部程浅く、かつ最外部
の刃形状凹所の底部の深さが同一になる谷形スロープ状
とすべくマスター電極と切削用カッターとの距離を調節
しながら凹所を刻設し、その後放電加工によりマスター
電極の反転形状をシェダーへ写し取ることを特徴とす
る。

【０００９】本発明によれば、グリーンシートに刻設さ
れる線状凹所、すなわちブレーク溝の深さが、その中央
部と周辺部とで均一となり、もって、グリーンシートの
均一な分割作業が達成されて製造ロスが少なくなる。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を説明
する。図２において、マスター電極３にはＸ軸方向に平
行な刃形状凹所４ａ〜４ｇと、Ｙ軸方向に平行な刃形状
凹所５ａ〜５ｇが刻設されている。

【００１１】これら各凹所の形状について、その刻設深
さを判り易くする為に顕著化して現わした断面で見る
と、図３に示すように最外部に位置する刃形状凹所５ａ
と５ｇにおける刃形状凹所４ａ〜４ｇの刻設深さＨは均
一となる。

【００１２】一方、刃形状凹所５ｂと５ｆにおける刃形
状凹所４ａ〜４ｇは図４に示すように、中央部程深く、
その底部を結ぶ軌跡Ｋａは半径Ｒａの曲線となり、

【００１３】刃形状凹所５ｃ、５ｅにおける刃形状凹所
４ａ〜４ｇは図５に示すように、中央部程深く、その底
部を結ぶ軌跡Ｋｂは半径Ｒｂの曲線となり、

【００１４】さらに、刃形状凹所５ｄにおける刃形状凹
所４ａ〜４ｇは図６に示すように、中央部程深く、その
底部を結ぶ軌跡Ｋｃは半径Ｒｃの曲線となり、半径Ｒａ
＞半径Ｒｂ＞半径Ｒｃとなるよう、また図３、図４、図
５、図６における最外側の刃形状凹所の深さＨが同一に
なるよう図７に示すマスター電極３に対する刃形状凹所
切削用カッター１２の軌跡Ｂが設定される。このカッタ
ー１２は軸１３を中心に回転する薄刃状のものが使用さ
れている。

【００１５】なお、刃形状凹所４ａ、４ｇにおける刃形
状凹所５ａ〜５ｇも図３と同一形状となり、刃形状凹所
４ｂ、４ｆにおける刃形状凹所５ａ〜５ｇも図５と同一
形状、刃形状凹所４ｃ、４ｅにおける刃形状凹所５ａ〜
５ｇも図５と同一形状、刃形状凹所４ｄにおける刃形状
凹所５ａ〜５ｇも図６と同一形状になるようカッター１
２の軌跡Ｂが設定される。

【００１６】ここで、マスター電極における中央部と周
辺部の刃形状凹所の深さの違いは、刻設される刃形状凹
所の数やその凹所が刻設される面積によって異なり、こ
の数や面積が大きくなる程、深さの違いは大きくなる。

【００１７】このようにして刻設されたマスター電極３
の刃形状凹所の形状は、放電加工により図８に示すよう
にシェダー６に反転形状として正確に写し取られ、刃形
状突起７が形成される。

【００１８】以上述べてきた手順に従って作られたシェ
ダー６を用いてプレス作業を行なうと、図９に示すよう
に、グリーンシート８には均一な深さＪを備えたブレー
ク溝１０ａ〜１０ｇが形成される。

【００１９】次に図１０に従って他の実施の形態につい
て説明する。マスター電極３に刃形状凹所を刻設するカ
ッター１２の軌跡は図７に示す曲線では無く、中央部で
折れ曲がる折れ直線Ｔであっても良い。

【００２０】これは、曲線の軌跡Ｂを採用する場合の半
径が非常に大きく、一方マスター電極が小さい為、その
軌跡が折れ直線Ｔとなってもカッター１２の軌跡として
十分に近似させ得る為である。なお、この場合において
も、最外部の刃形状凹所４ａ、４ｇ，５ａ，５ｇの深さ
は同一に刻設されることは言うまでも無い。

【００２１】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、マ
スター電極３には、平行な複数の刃形状凹所４ａ〜４
ｇ，５ａ〜５ｇの底部の深さを、その平面の中央部で最
も深く、周辺部程浅く、かつ最外部の刃形状凹所の深さ
が同一になる谷形スロープ状に刻設し、その後放電加工
によってマスター電極の反転形状をシェダー６へ写し取
ることにより、シェダー６上に形成された刃形状突起７
が中央部で高く周辺部で低くさらに最外部の刃形状突起
の高さが同一のシェダー６が得られるので、

【００２２】プレス作業時にシェダー６自体が歪むこと
によって、あるいはグリーンシート８のスプリングバッ
ク作用等の要因が作用しても、グリーンシート８には均
一な深さＪのフレーク溝１０ａ〜１０ｇが形成され、グ
リーンシート８の分割作業時における失敗が無くなり、
分割チップのロスの発生を最小限に止めることが可能と
なる。

【００２３】

【図面の簡単な説明】

【図１】従来のシェダーの一例を断面で示す図である。

【図２】刃形状凹所が刻設されたマスター電極を示す図
である。

【図３】マスター電極の一断面を示す図である。

【図４】マスター電極の他の一断面を示す図である。

【図５】マスター電極のさらに他の一断面を示す図であ
る。

【図６】マスター電極の中央部の一断面を示す図であ
る。

【図７】切削用カッターの軌跡の一例を示す図である。

【図８】マスター電極とシェダーとの反転形状転写状態
を示す図である。

【図９】シェダーの刃部の形状とグリーンシートのブレ
ーク溝の形状を示す図である。

【図１０】切削用カッターの軌跡の他の一例を示す図で
ある。

【符号の説明】

１，６：シェダー ２，７：刃形状突起 ３：マスター電極 ８：グリーンシート １０ａ〜１０ｇ：ブレーク溝 １２：カッター １３：軸

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 プレス装置に取り付けられ、グリーンシ
   ートへ平行な複数の線状凹所であるブレーク溝を刻設す
   るための、複数の刃形状突起を備えたシェダーであっ
   て、前記複数の刃形状突起の並ぶ平面において、その刃
   形状突起の頂部の高さを前記平面の中央部で最も高く周
   辺部程低く、かつ最外部の刃形状突起の高さが同一にな
   る山形スロープ状に形成したことを特徴とするブレーク
   溝入れ用シェダー。
2. 【請求項２】 マスター電極の平行な複数の刃形状凹所
   の底部の深さを、その凹所の並ぶ平面において、その平
   面の中央部で最も深く周辺部程浅く、かつ最外部の刃形
   状凹所の底部の深さが同一になる谷形スロープ状とすべ
   くマスター電極と切削用カッターとの距離を調節しなが
   ら凹所を刻設し、その後放電加工により前記マスター電
   極の反転形状をシェダーへ写し取ることを特徴とするブ
   レーク溝入れ用シェダーの製造方法。