JP2000110864A - ディスクロータ - Google Patents
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- JP2000110864A JP2000110864A JP10278398A JP27839898A JP2000110864A JP 2000110864 A JP2000110864 A JP 2000110864A JP 10278398 A JP10278398 A JP 10278398A JP 27839898 A JP27839898 A JP 27839898A JP 2000110864 A JP2000110864 A JP 2000110864A
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- JP
- Japan
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- fly ash
- friction member
- composite material
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 摩擦部材の摩耗量の低減、及びコストの低減
を図ったディスクロータを提供すること。 【解決手段】 車輪に取り付けられ、少なくともその一
端面に摩擦部材が当接することにより車輪の回転を停止
させるディスクロータ１において、少なくとも摩擦部材
との摺動部３に、フライアッシュを含有するアルミニウ
ム合金複合材を配設した。
を図ったディスクロータを提供すること。 【解決手段】 車輪に取り付けられ、少なくともその一
端面に摩擦部材が当接することにより車輪の回転を停止
させるディスクロータ１において、少なくとも摩擦部材
との摺動部３に、フライアッシュを含有するアルミニウ
ム合金複合材を配設した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車や鉄道車輌
用のブレーキ装置のディスクロータとして用いて好適な
ディスクロータに関するものである。
用のブレーキ装置のディスクロータとして用いて好適な
ディスクロータに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のディスクロータとしては、特開平
０７−０８３２５５号公報に開示されるように、車輪に
取付けられ、少なくともその一端面に摩擦板が当接する
ことにより前記車輪の回転を停止させるディスクロータ
であって、前記車輪に取り付けられるアルミニウム合金
からなるロータ本体の前記摩擦板との摺動部位に、Ａｌ
２Ｏ３、ＳｉＣまたはもしくはこれらの混合からなるセ
ラミックス粒子を含有するアルミニウム合金複合材を一
体に固着してなることを特徴とするものである。
０７−０８３２５５号公報に開示されるように、車輪に
取付けられ、少なくともその一端面に摩擦板が当接する
ことにより前記車輪の回転を停止させるディスクロータ
であって、前記車輪に取り付けられるアルミニウム合金
からなるロータ本体の前記摩擦板との摺動部位に、Ａｌ
２Ｏ３、ＳｉＣまたはもしくはこれらの混合からなるセ
ラミックス粒子を含有するアルミニウム合金複合材を一
体に固着してなることを特徴とするものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この従
来のディスクロータは、ディスクロータと摩擦部材との
摺動に際して摩擦部材側の摩耗量が多いという問題を有
している。
来のディスクロータは、ディスクロータと摩擦部材との
摺動に際して摩擦部材側の摩耗量が多いという問題を有
している。
【０００４】又、ＳｉＣまたはＡｌ２Ｏ３もしくはこれ
らの混合からなるセラミックス粒子のコストが高く、ひ
いては、ディスクロータ自身のコストの上昇を招いてい
る。
らの混合からなるセラミックス粒子のコストが高く、ひ
いては、ディスクロータ自身のコストの上昇を招いてい
る。
【０００５】本発明は、摩擦部材の摩耗量の低減、及び
コストの低減を図ったディスクロータを提供すること
を、その技術的課題とする。
コストの低減を図ったディスクロータを提供すること
を、その技術的課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、第１の手段として、車輪に取り付けられ、少なくと
もその一端面に摩擦部材が当接することにより前記車輪
の回転を停止させるディスクロータにおいて、少なくと
も前記摩擦部材との摺動部位に、フライアッシュを含有
するアルミニウム合金複合材を配設したことを特徴とす
るディスクロータを構成した。
に、第１の手段として、車輪に取り付けられ、少なくと
もその一端面に摩擦部材が当接することにより前記車輪
の回転を停止させるディスクロータにおいて、少なくと
も前記摩擦部材との摺動部位に、フライアッシュを含有
するアルミニウム合金複合材を配設したことを特徴とす
るディスクロータを構成した。
【０００７】好ましくは、第２の手段として、前記フラ
イアッシュの粒径は１〜１００μｍであることを特徴と
する第１の手段のディスクロータが望ましい。
イアッシュの粒径は１〜１００μｍであることを特徴と
する第１の手段のディスクロータが望ましい。
【０００８】又、第３の手段として、車輪に取り付けら
れ、少なくともその一端面に摩擦部材が当接することに
より前記車輪の回転を停止させるディスクロータにおい
て、少なくとも前記摩擦部材との摺動部位に、鋳物廃砂
を含有するアルミニウム合金複合材を配設したことを特
徴とするディスクロータを構成した。
れ、少なくともその一端面に摩擦部材が当接することに
より前記車輪の回転を停止させるディスクロータにおい
て、少なくとも前記摩擦部材との摺動部位に、鋳物廃砂
を含有するアルミニウム合金複合材を配設したことを特
徴とするディスクロータを構成した。
【０００９】好ましくは、第４の手段として、前記鋳物
廃砂の粒径は１〜１００μｍであることを特徴とする第
３の手段のディスクロータが望ましい。
廃砂の粒径は１〜１００μｍであることを特徴とする第
３の手段のディスクロータが望ましい。
【００１０】好ましくは、第５の手段として、前記アル
ミニウム合金複合材は、無機繊維を含有していることを
特徴とする第１の手段〜第４の手段の何れか一に記載の
ディスクロータが望ましい。
ミニウム合金複合材は、無機繊維を含有していることを
特徴とする第１の手段〜第４の手段の何れか一に記載の
ディスクロータが望ましい。
【００１１】好ましくは、第６の手段として、前記無機
繊維はＡｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２繊維であり、３〜７重量％
含有されることを特徴とする第５の手段のディスクロー
タが望ましい。
繊維はＡｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２繊維であり、３〜７重量％
含有されることを特徴とする第５の手段のディスクロー
タが望ましい。
【００１２】第１の手段又は第３の手段のディスクロー
タによれば、少なくとも摩擦部材との摺動部位にアルミ
ニウム合金複合材を配設したことから、当該部分の軽量
化を図ることができ、ひいては、近年要請の高い車体重
量の一層の軽量化に寄与することができる。
タによれば、少なくとも摩擦部材との摺動部位にアルミ
ニウム合金複合材を配設したことから、当該部分の軽量
化を図ることができ、ひいては、近年要請の高い車体重
量の一層の軽量化に寄与することができる。
【００１３】更に、フライアッシュ或いは鋳物廃砂を含
有するアルミニウム合金複合材を備えることから摩擦部
材への攻撃性を低減できる。
有するアルミニウム合金複合材を備えることから摩擦部
材への攻撃性を低減できる。
【００１４】更に、フライアッシュは、燃焼によって生
成した細粒灰を意味し、石炭灰を含む。フライアッシュ
は、例えば、電力会社、鋳鉄工場等の溶鉱炉、集塵炉に
集まった、塵、石炭灰がある。フライアッシュは非常に
安価に入手できる。そのため、アルミニウム合金複合材
を安価に製造することができる。
成した細粒灰を意味し、石炭灰を含む。フライアッシュ
は、例えば、電力会社、鋳鉄工場等の溶鉱炉、集塵炉に
集まった、塵、石炭灰がある。フライアッシュは非常に
安価に入手できる。そのため、アルミニウム合金複合材
を安価に製造することができる。
【００１５】更に、鋳物廃砂は、例えば、軽合金及び鋳
鉄工場等より出る産業廃棄物であり、非常に安価に入手
できる。そのため、アルミニウム合金複合材を安価に製
造することができる。
鉄工場等より出る産業廃棄物であり、非常に安価に入手
できる。そのため、アルミニウム合金複合材を安価に製
造することができる。
【００１６】更に、産業廃棄物であるフライアッシュ及
び鋳物廃砂を利用することにより、リサイクル又は省エ
ネルギーに貢献できる。
び鋳物廃砂を利用することにより、リサイクル又は省エ
ネルギーに貢献できる。
【００１７】第２の手段又は第４の手段のディスクロー
タによれば、第１の手段又は第３の手段の作用に加え
て、フライアッシュ或いは鋳物廃砂の粒径を１〜１００
μｍとすることにより、フライアッシュ或いは鋳物廃砂
の凝集が少なくまた摩擦部材への攻撃性が少ない摺動面
が得られる。
タによれば、第１の手段又は第３の手段の作用に加え
て、フライアッシュ或いは鋳物廃砂の粒径を１〜１００
μｍとすることにより、フライアッシュ或いは鋳物廃砂
の凝集が少なくまた摩擦部材への攻撃性が少ない摺動面
が得られる。
【００１８】フライアッシュ或いは鋳物廃砂の粒径が１
μｍ以下である場合には、特にアルミニウム合金複合材
を成形する過程でフライアッシュ或いは鋳物廃砂を所定
形状に成形してフライアッシュ或いは鋳物廃砂成形体を
得るような際に、フライアッシュ或いは鋳物廃砂成形体
中にフライアッシュ或いは鋳物廃砂の凝集が発生し、摺
動面にムラが生じる虞が有る。又、フライアッシュ或い
は鋳物廃砂の粒径が１００μｍを越える場合には、摩擦
部材に対するアルミニウム合金複合材の攻撃性が増加し
て、摩擦部材の摩耗が増加する虞が有る。
μｍ以下である場合には、特にアルミニウム合金複合材
を成形する過程でフライアッシュ或いは鋳物廃砂を所定
形状に成形してフライアッシュ或いは鋳物廃砂成形体を
得るような際に、フライアッシュ或いは鋳物廃砂成形体
中にフライアッシュ或いは鋳物廃砂の凝集が発生し、摺
動面にムラが生じる虞が有る。又、フライアッシュ或い
は鋳物廃砂の粒径が１００μｍを越える場合には、摩擦
部材に対するアルミニウム合金複合材の攻撃性が増加し
て、摩擦部材の摩耗が増加する虞が有る。
【００１９】第５の手段のディスクブレーキによれば、
第１の手段〜第４の手段の何れか一に記載の作用に加え
て、アルミニウム合金複合材は、無機繊維を含有してい
ることから、アルミニウム合金複合材の耐摩耗性を確保
しつつ、フライアッシュ或いは鋳物廃砂成形体の成形性
を向上させることができる。
第１の手段〜第４の手段の何れか一に記載の作用に加え
て、アルミニウム合金複合材は、無機繊維を含有してい
ることから、アルミニウム合金複合材の耐摩耗性を確保
しつつ、フライアッシュ或いは鋳物廃砂成形体の成形性
を向上させることができる。
【００２０】第６の手段のディスクロータによれば、第
５の手段の作用に加えて、無機繊維をＡｌ２Ｏ３−Ｓｉ
Ｏ２繊維として３〜７重量％含有することにより、他の
無機繊維よりもＡｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２繊維はアスペクト
比が大きく、比較的耐摩耗性が優れているので、アルミ
ニウム合金複合材の強度及び耐摩耗性をより一層高くす
ることができる。加えて、Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２繊維は
安価に入手できることから、アルミニウム合金複合材を
より安価に製造することができる。
５の手段の作用に加えて、無機繊維をＡｌ２Ｏ３−Ｓｉ
Ｏ２繊維として３〜７重量％含有することにより、他の
無機繊維よりもＡｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２繊維はアスペクト
比が大きく、比較的耐摩耗性が優れているので、アルミ
ニウム合金複合材の強度及び耐摩耗性をより一層高くす
ることができる。加えて、Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２繊維は
安価に入手できることから、アルミニウム合金複合材を
より安価に製造することができる。
【００２１】Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２繊維の含有量が３重
量％以下では、特にアルミニウム合金複合材を成形する
過程でフライアッシュ或いは鋳物廃砂を所定形状に成形
してフライアッシュ或いは鋳物廃砂成形体を得た後、溶
融したアルミニウムとフライアッシュ及び鋳物廃砂成形
体とで加圧鋳造を行う場合、加圧鋳造による複合化での
溶湯侵入圧力によりフライアッシュ或いは鋳物廃砂成形
体の割れや潰れが生じる虞が有り、含有量が７重量％以
上ではフライアッシュ或いは鋳物廃砂成形体自身のコス
トが増大する虞が有る。
量％以下では、特にアルミニウム合金複合材を成形する
過程でフライアッシュ或いは鋳物廃砂を所定形状に成形
してフライアッシュ或いは鋳物廃砂成形体を得た後、溶
融したアルミニウムとフライアッシュ及び鋳物廃砂成形
体とで加圧鋳造を行う場合、加圧鋳造による複合化での
溶湯侵入圧力によりフライアッシュ或いは鋳物廃砂成形
体の割れや潰れが生じる虞が有り、含有量が７重量％以
上ではフライアッシュ或いは鋳物廃砂成形体自身のコス
トが増大する虞が有る。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下、本発明を実施の形態により
具体的に説明する。
具体的に説明する。
【００２３】（実施の形態例１）図１は本発明のディス
クロータを製造する方法の一例を示す説明図である。図
１に示すように、ディスクロータ１は、内周部に有底筒
状部を有し略円盤状を呈するとともにアルミダイカスト
合金（ＪＩＳ規格ＡＤＣ１２）から成る基部２と、基部
２の円盤状部の両面に位置し、摩擦部材であるブレーキ
パッドに当接される摺動部３とを備えている。
クロータを製造する方法の一例を示す説明図である。図
１に示すように、ディスクロータ１は、内周部に有底筒
状部を有し略円盤状を呈するとともにアルミダイカスト
合金（ＪＩＳ規格ＡＤＣ１２）から成る基部２と、基部
２の円盤状部の両面に位置し、摩擦部材であるブレーキ
パッドに当接される摺動部３とを備えている。
【００２４】摺動部３はアルミニウム合金複合材から形
成されており、その成分は、アルミダイカスト合金（Ｊ
ＩＳ規格ＡＤＣ１２）と、フライアッシュと、無機繊維
とから成る。フライアッシュの成分は、Ａｌ２Ｏ３２５
重量％、ＳｉＯ２６０重量％、Ｆｅ２Ｏ３５重量％、Ｃ
ａＯ２重量％、その他（ＭｇＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、Ｔ
ｉＯ２等）８重量％である。無機繊維１２としてはアル
ミナ繊維（Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２繊維）を用いている。
成されており、その成分は、アルミダイカスト合金（Ｊ
ＩＳ規格ＡＤＣ１２）と、フライアッシュと、無機繊維
とから成る。フライアッシュの成分は、Ａｌ２Ｏ３２５
重量％、ＳｉＯ２６０重量％、Ｆｅ２Ｏ３５重量％、Ｃ
ａＯ２重量％、その他（ＭｇＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、Ｔ
ｉＯ２等）８重量％である。無機繊維１２としてはアル
ミナ繊維（Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２繊維）を用いている。
【００２５】次に、ディスクロータ１の製造方法につい
て説明する。まず、フライアッシュを集塵機等から採取
し、粒径１〜４０μｍに分級する。次いで、図２に示し
すように、フライアッシュ１２と無機繊維１３とを同量
ずつ混合し、この混合物を例えばスラリー法により円盤
の形状に成形して、フライアッシュ成形体１１を得る。
て説明する。まず、フライアッシュを集塵機等から採取
し、粒径１〜４０μｍに分級する。次いで、図２に示し
すように、フライアッシュ１２と無機繊維１３とを同量
ずつ混合し、この混合物を例えばスラリー法により円盤
の形状に成形して、フライアッシュ成形体１１を得る。
【００２６】次いで、上述したようにして得られたフラ
イアッシュ成形体１１を予め６００℃で加熱しておき、
図１に示すように、ディスクロータ成形型４の上型５を
開き、予熱済みのフライアッシュ成形体１１を下型５に
配置する。そして下型６のキャビティー内におおよそ計
量されたアルミ溶湯を静かに注湯する。次いで、注湯し
たアルミ溶湯上に予熱済みのフライアッシュ成形体１１
を配置し、上型５を下げて溶湯を約６００ｋｇ／ｃｍ２
で加圧して凝固させる。
イアッシュ成形体１１を予め６００℃で加熱しておき、
図１に示すように、ディスクロータ成形型４の上型５を
開き、予熱済みのフライアッシュ成形体１１を下型５に
配置する。そして下型６のキャビティー内におおよそ計
量されたアルミ溶湯を静かに注湯する。次いで、注湯し
たアルミ溶湯上に予熱済みのフライアッシュ成形体１１
を配置し、上型５を下げて溶湯を約６００ｋｇ／ｃｍ２
で加圧して凝固させる。
【００２７】これにより、フライアッシュ１０重量％と
アルミナ繊維５重量％とからなるフライアッシュ成形体
１１に８０重量％のアルミダイカスト合金を含浸させた
アルミニウム合金複合材から成る摺動部３と、アルミダ
イカスト合金から成る基部とを備えたディスクロータ１
を得た。
アルミナ繊維５重量％とからなるフライアッシュ成形体
１１に８０重量％のアルミダイカスト合金を含浸させた
アルミニウム合金複合材から成る摺動部３と、アルミダ
イカスト合金から成る基部とを備えたディスクロータ１
を得た。
【００２８】（実施の形態例２）本例においては、実施
の形態１と同様にして、フライアッシュ１５重量％とア
ルミナ繊維５重量％とからなるフライアッシュ成形体を
得、このフライアッシュ成形体を用いて、実施の形態１
と同様の方法で、フライアッシュ１５重量％とアルミナ
繊維５重量％とからなるフライアッシュ成形体に８５重
量％のアルミダイカスト合金を含浸させたアルミニウム
合金複合材から成る摺動部と、アルミダイカスト合金か
ら成る基部とを備えたディスクロータを得た。
の形態１と同様にして、フライアッシュ１５重量％とア
ルミナ繊維５重量％とからなるフライアッシュ成形体を
得、このフライアッシュ成形体を用いて、実施の形態１
と同様の方法で、フライアッシュ１５重量％とアルミナ
繊維５重量％とからなるフライアッシュ成形体に８５重
量％のアルミダイカスト合金を含浸させたアルミニウム
合金複合材から成る摺動部と、アルミダイカスト合金か
ら成る基部とを備えたディスクロータを得た。
【００２９】（実施の形態例３）本例においては、実施
の形態１と同様にして、フライアッシュ２０重量％とア
ルミナ繊維５重量％とからなるフライアッシュ成形体を
得、このフライアッシュ成形体を用いて、実施の形態１
と同様の方法で、フライアッシュ２０重量％とアルミナ
繊維５重量％とからなるフライアッシュ成形体に７５重
量％のアルミダイカスト合金を含浸させたアルミニウム
合金複合材から成る摺動部と、アルミダイカスト合金か
ら成る基部とを備えたディスクロータを得た。
の形態１と同様にして、フライアッシュ２０重量％とア
ルミナ繊維５重量％とからなるフライアッシュ成形体を
得、このフライアッシュ成形体を用いて、実施の形態１
と同様の方法で、フライアッシュ２０重量％とアルミナ
繊維５重量％とからなるフライアッシュ成形体に７５重
量％のアルミダイカスト合金を含浸させたアルミニウム
合金複合材から成る摺動部と、アルミダイカスト合金か
ら成る基部とを備えたディスクロータを得た。
【００３０】（実施の形態例４）図３は本発明のディス
クロータを製造する方法の一例を示す説明図である。実
施の形態１と同様の部材には同符号が付してある。図３
に示すように、ディスクロータ１は、内周部に有底筒状
部を有し略円盤状を呈するとともにアルミダイカスト合
金（ＪＩＳ規格ＡＤＣ１２）から成る基部２と、基部２
の円盤状部の両面に位置し、摩擦部材であるブレーキパ
ッドに当接される摺動部３とを備えている。
クロータを製造する方法の一例を示す説明図である。実
施の形態１と同様の部材には同符号が付してある。図３
に示すように、ディスクロータ１は、内周部に有底筒状
部を有し略円盤状を呈するとともにアルミダイカスト合
金（ＪＩＳ規格ＡＤＣ１２）から成る基部２と、基部２
の円盤状部の両面に位置し、摩擦部材であるブレーキパ
ッドに当接される摺動部３とを備えている。
【００３１】摺動部３はアルミニウム合金複合材から形
成されており、その成分は、アルミダイカスト合金（Ｊ
ＩＳ規格ＡＤＣ１２）と、鋳物廃砂と、無機繊維とから
成る。鋳物廃砂の成分は、Ａｌ２Ｏ３５重量％、ＳｉＯ
２９０重量％、Ｆｅ２Ｏ３２重量％、ＣａＯ０．５重量
％、その他（ＭｇＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＴｉＯ２等）
２．５重量％である。無機繊維としては、アルミナ繊維
（Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２繊維）を用いている。
成されており、その成分は、アルミダイカスト合金（Ｊ
ＩＳ規格ＡＤＣ１２）と、鋳物廃砂と、無機繊維とから
成る。鋳物廃砂の成分は、Ａｌ２Ｏ３５重量％、ＳｉＯ
２９０重量％、Ｆｅ２Ｏ３２重量％、ＣａＯ０．５重量
％、その他（ＭｇＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＴｉＯ２等）
２．５重量％である。無機繊維としては、アルミナ繊維
（Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２繊維）を用いている。
【００３２】次に、ディスクロータ１の製造方法につい
て説明する。まず、鋳物廃砂を集塵機等から採取し、粒
径１〜４０μｍに分級する。次いで、図４に示すよう
に、鋳物廃砂１４と無機繊維１３とを同量ずつ混合し、
この混合物を例えばスラリー法により円盤の形状に成形
して、フライアッシュ成形体１５を得る。
て説明する。まず、鋳物廃砂を集塵機等から採取し、粒
径１〜４０μｍに分級する。次いで、図４に示すよう
に、鋳物廃砂１４と無機繊維１３とを同量ずつ混合し、
この混合物を例えばスラリー法により円盤の形状に成形
して、フライアッシュ成形体１５を得る。
【００３３】次いで、上述したようにして得られた鋳物
廃砂成形体１５を予め６００℃で加熱しておき、図３に
示すように、ディスクロータ成形型４の上型５を開き、
予熱済みの鋳物廃砂成形体１５を下型６に配置する。ス
ライド７を閉めると共に、スライド７の上部に予熱済み
の鋳物廃砂成形体１５を配置し、上型５を閉める。ラド
ル１１で予め計量されたアルミ溶湯を給湯口１０を介し
て射出スリーブ１２に一旦アルミ溶湯を保持する。次い
で、カウンターチップ８が下降されることにより、射出
スリーブ１２からアルミ溶湯が層流充填される。次い
で、プランジャチップ９が下降されることにより溶湯が
約６００ｋｇ／ｃｍ２で加圧されて凝固することにな
る。
廃砂成形体１５を予め６００℃で加熱しておき、図３に
示すように、ディスクロータ成形型４の上型５を開き、
予熱済みの鋳物廃砂成形体１５を下型６に配置する。ス
ライド７を閉めると共に、スライド７の上部に予熱済み
の鋳物廃砂成形体１５を配置し、上型５を閉める。ラド
ル１１で予め計量されたアルミ溶湯を給湯口１０を介し
て射出スリーブ１２に一旦アルミ溶湯を保持する。次い
で、カウンターチップ８が下降されることにより、射出
スリーブ１２からアルミ溶湯が層流充填される。次い
で、プランジャチップ９が下降されることにより溶湯が
約６００ｋｇ／ｃｍ２で加圧されて凝固することにな
る。
【００３４】これにより、鋳物廃砂１５重量％とアルミ
ナ繊維５重量％とからなる鋳物廃砂成形体１５に８０重
量％のアルミダイカスト合金を含浸させたアルミニウム
合金複合材から成る摺動部３と、アルミダイカスト合金
から成る基部とを備えたディスクロータ１を得た。
ナ繊維５重量％とからなる鋳物廃砂成形体１５に８０重
量％のアルミダイカスト合金を含浸させたアルミニウム
合金複合材から成る摺動部３と、アルミダイカスト合金
から成る基部とを備えたディスクロータ１を得た。
【００３５】（比較例１）本例のディスクロータは、フ
ライアッシュ或いは鋳物廃砂を用いることなく、Ａｌ２
Ｏ３−ＳｉＯ２粒子１０重量％と、アルミナ繊維５重量
％にアルミダイカスト合金（ＪＩＳ規格ＡＤＣ１２）８
５重量％を含浸させたアルミニウム合金複合材から成る
摺動部と、アルミダイカスト合金から成る基部とを備え
たディスクロータである。
ライアッシュ或いは鋳物廃砂を用いることなく、Ａｌ２
Ｏ３−ＳｉＯ２粒子１０重量％と、アルミナ繊維５重量
％にアルミダイカスト合金（ＪＩＳ規格ＡＤＣ１２）８
５重量％を含浸させたアルミニウム合金複合材から成る
摺動部と、アルミダイカスト合金から成る基部とを備え
たディスクロータである。
【００３６】（比較例２）本例のディスクロータは、フ
ライアッシュ或いは鋳物廃砂を用いることなく、鋳鉄か
ら成る摺動部と、鋳鉄から成る基部とを備えたディスク
ロータである。
ライアッシュ或いは鋳物廃砂を用いることなく、鋳鉄か
ら成る摺動部と、鋳鉄から成る基部とを備えたディスク
ロータである。
【００３７】（実験例）本例においては、上記実施形態
例１〜実施形態例４と、比較例１及び比較例２とにて製
造したディスクロータの摩擦係数評価、相手攻撃性評
価、及び最大到達温度評価を行った。評価に当ってはダ
イナモメータを用い、ＪＡＳＯ４０６で、ディスクロー
タの摺動面に両側から同一組成のブレーキパッドを押し
付けて試験を行い、各ディスクロータから測定されるト
ルクを摩擦係数の評価の指標とし、摩擦部材であるブレ
ーキパッドの厚み変化を測定して相手攻撃性の評価の指
標とし、各ブレーキパッドから測定される最大到達温度
を最大到達温度の評価の指標とした。
例１〜実施形態例４と、比較例１及び比較例２とにて製
造したディスクロータの摩擦係数評価、相手攻撃性評
価、及び最大到達温度評価を行った。評価に当ってはダ
イナモメータを用い、ＪＡＳＯ４０６で、ディスクロー
タの摺動面に両側から同一組成のブレーキパッドを押し
付けて試験を行い、各ディスクロータから測定されるト
ルクを摩擦係数の評価の指標とし、摩擦部材であるブレ
ーキパッドの厚み変化を測定して相手攻撃性の評価の指
標とし、各ブレーキパッドから測定される最大到達温度
を最大到達温度の評価の指標とした。
【００３８】ブレーキパッドは、実施形態例１〜実施形
態例４と、比較例１及び比較例２とのディスクロータに
対して同一の組成から成るものをそれぞれ用いた。
態例４と、比較例１及び比較例２とのディスクロータに
対して同一の組成から成るものをそれぞれ用いた。
【００３９】上記実験結果を図５〜図１０に示す。図５
〜図１０中の、○は実施の形態例１のディスクロータ
を、●は実施の形態例２のディスクロータを、△は実施
の形態例３のディスクロータを、□は実施の形態例４の
ディスクロータを、×は比較例１のディスクロータを、
▲は比較例２のディスクロータをそれぞれ示している。
図５は縦軸は摩擦係数を表し、横軸は加圧力を表した２
０ｋｍ／ｈにおける摩擦係数評価試験の特性線図であ
る。図５に示されるように、実施の形態例１、実施の形
態例２、実施の形態例３、実施の形態例４、比較例１、
及び比較例２とは、略同様な摩擦係数であった。
〜図１０中の、○は実施の形態例１のディスクロータ
を、●は実施の形態例２のディスクロータを、△は実施
の形態例３のディスクロータを、□は実施の形態例４の
ディスクロータを、×は比較例１のディスクロータを、
▲は比較例２のディスクロータをそれぞれ示している。
図５は縦軸は摩擦係数を表し、横軸は加圧力を表した２
０ｋｍ／ｈにおける摩擦係数評価試験の特性線図であ
る。図５に示されるように、実施の形態例１、実施の形
態例２、実施の形態例３、実施の形態例４、比較例１、
及び比較例２とは、略同様な摩擦係数であった。
【００４０】図６は縦軸は摩擦係数を表し、横軸は加圧
力を表した５０ｋｍ／ｈにおける摩擦係数評価試験の特
性線図である。図６に示されるように、実施の形態例
１、実施の形態例２、実施の形態例３、実施の形態例
４、比較例１、及び比較例２とは、略同様な摩擦係数を
有していた。
力を表した５０ｋｍ／ｈにおける摩擦係数評価試験の特
性線図である。図６に示されるように、実施の形態例
１、実施の形態例２、実施の形態例３、実施の形態例
４、比較例１、及び比較例２とは、略同様な摩擦係数を
有していた。
【００４１】図７は縦軸は摩擦係数を表し、横軸は加圧
力を表した１００ｋｍ／ｈにおける摩擦係数評価試験の
特性線図である。図７に示されるように、実施の形態例
１、実施の形態例２、実施の形態例３、実施の形態例
４、比較例１、及び比較例２とは、略同様な摩擦係数を
有していた。
力を表した１００ｋｍ／ｈにおける摩擦係数評価試験の
特性線図である。図７に示されるように、実施の形態例
１、実施の形態例２、実施の形態例３、実施の形態例
４、比較例１、及び比較例２とは、略同様な摩擦係数を
有していた。
【００４２】図８は縦軸は摩擦係数を表し、横軸は加圧
力を表した１３０ｋｍ／ｈにおける摩擦係数評価試験の
特性線図である。図８に示されるように、実施の形態例
１、実施の形態例２、実施の形態例３、実施の形態例
４、比較例１、及び比較例２とは、略同様な摩擦係数を
有していた。
力を表した１３０ｋｍ／ｈにおける摩擦係数評価試験の
特性線図である。図８に示されるように、実施の形態例
１、実施の形態例２、実施の形態例３、実施の形態例
４、比較例１、及び比較例２とは、略同様な摩擦係数を
有していた。
【００４３】図９は各実施の形態例と比較例との摩耗量
に関する棒グラフである。図９に示されるように、実施
の形態例１、実施の形態例２、実施の形態例３、実施の
形態例４、比較例２とは、パッドの摩耗量がどれも０．
０５ｍｍ前後であり、略同様な摩耗量であったが、比較
例１のものは０．２ｍｍ弱であり、その他のものに比し
てパッドの摩耗量が多いかった。
に関する棒グラフである。図９に示されるように、実施
の形態例１、実施の形態例２、実施の形態例３、実施の
形態例４、比較例２とは、パッドの摩耗量がどれも０．
０５ｍｍ前後であり、略同様な摩耗量であったが、比較
例１のものは０．２ｍｍ弱であり、その他のものに比し
てパッドの摩耗量が多いかった。
【００４４】図１０は各実施の形態例と比較例との最大
到達温度に関する棒グラフである。図１０に示されるよ
うに、実施の形態例１、実施の形態例２、実施の形態例
３、実施の形態例４、比較例１、及び比較例２とは、最
大到達温度が約２２５℃であり、略同様な性能を有して
いた。
到達温度に関する棒グラフである。図１０に示されるよ
うに、実施の形態例１、実施の形態例２、実施の形態例
３、実施の形態例４、比較例１、及び比較例２とは、最
大到達温度が約２２５℃であり、略同様な性能を有して
いた。
【００４５】このように、実施形態例のディスクロータ
は、摩擦係数及び最大到達温度においては比較例のもの
と略同等の性能を有しつつ、パッドの摩耗量が比較例１
のものに対しては同等の性能を有し、比較例２のものに
比して優れていることが分かる。実施の形態例のディス
クロータが上記のごとく優れた性質を有するのは、以下
の理由によるものと考えられる。即ち、ディスクロータ
１の摺動部３に用いられているアルミニウム合金複合材
は、その組成物であるフライアッシュ或いは鋳物廃砂が
アルミナ−シリカ粒子に比べ硬さが低いため、相手攻撃
性にも優れているものと考えられる。
は、摩擦係数及び最大到達温度においては比較例のもの
と略同等の性能を有しつつ、パッドの摩耗量が比較例１
のものに対しては同等の性能を有し、比較例２のものに
比して優れていることが分かる。実施の形態例のディス
クロータが上記のごとく優れた性質を有するのは、以下
の理由によるものと考えられる。即ち、ディスクロータ
１の摺動部３に用いられているアルミニウム合金複合材
は、その組成物であるフライアッシュ或いは鋳物廃砂が
アルミナ−シリカ粒子に比べ硬さが低いため、相手攻撃
性にも優れているものと考えられる。
【００４６】実施の形態例１〜実施の形態例４におい
て、ディスクロータは溶湯鍛造法による直接加圧法によ
って形成されているが、とくのこの方法に限定されるも
のではなく、ディスクロータを形成し得る方法であれば
良い。
て、ディスクロータは溶湯鍛造法による直接加圧法によ
って形成されているが、とくのこの方法に限定されるも
のではなく、ディスクロータを形成し得る方法であれば
良い。
【００４７】又、実施の形態例１〜実施の形態例４にお
いては、アルミニウム合金複合材を形成するにあたり、
先ず、フライアッシュの成形体を形成しているが、特に
この方法に限定するものではなく、例えば、フライアッ
シュとアルミナ繊維とを溶融したアルミニウムに混合す
る方法により形成されたディスクロータにおいても同様
の作用効果が得られる。
いては、アルミニウム合金複合材を形成するにあたり、
先ず、フライアッシュの成形体を形成しているが、特に
この方法に限定するものではなく、例えば、フライアッ
シュとアルミナ繊維とを溶融したアルミニウムに混合す
る方法により形成されたディスクロータにおいても同様
の作用効果が得られる。
【００４８】又、実施の形態例４において、ディスクロ
ータは溶湯鍛造法による間接加工法によって形成されて
いるが、特にこの方法に限定されるものではなく、ディ
スクロータを形成し得る方法であれば良い。
ータは溶湯鍛造法による間接加工法によって形成されて
いるが、特にこの方法に限定されるものではなく、ディ
スクロータを形成し得る方法であれば良い。
【００４９】又、実施の形態例４においては、アルミニ
ウム合金複合材を形成するにあたり、先ず、鋳物廃砂の
成形体を形成しているが、特にこの方法に限定するもの
ではなく、例えば、鋳物廃砂とアルミナ繊維とを溶融し
たアルミニウムに混合する方法により形成されたディス
クロータにおいても同様の作用効果が得られる。
ウム合金複合材を形成するにあたり、先ず、鋳物廃砂の
成形体を形成しているが、特にこの方法に限定するもの
ではなく、例えば、鋳物廃砂とアルミナ繊維とを溶融し
たアルミニウムに混合する方法により形成されたディス
クロータにおいても同様の作用効果が得られる。
【００５０】以上、本発明を上記実施の態様に則して説
明したが、本発明は上記態様にのみ限定されるものでは
なく、本発明の原理に準ずる各種態様を含むものであ
る。
明したが、本発明は上記態様にのみ限定されるものでは
なく、本発明の原理に準ずる各種態様を含むものであ
る。
【００５１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
優れた相手攻撃性を有し、且つ、安価に製造することが
できる。
優れた相手攻撃性を有し、且つ、安価に製造することが
できる。
【００５２】従って、摩擦部材の摩耗量の低減、及びコ
ストの低減を図ったディスクロータを提供することを可
能としている。
ストの低減を図ったディスクロータを提供することを可
能としている。
【図１】実施の形態例１のディスクロータ１を製造する
方法の一例を示す図。
方法の一例を示す図。
【図２】実施形態例１のフライアッシュ成形体の製造方
法を示す図。
法を示す図。
【図３】実施の形態例４のディスクロータ１製造する方
法の一例を示す図。
法の一例を示す図。
【図４】実施の形態例４の鋳物廃砂成形体の製造方法を
示す図。
示す図。
【図５】２０ｋｍ／ｈにおける摩擦形数評価試験の特性
線図。
線図。
【図６】５０ｋｍ／ｈにおける摩擦形数評価試験の特性
線図。
線図。
【図７】１００ｋｍ／ｈにおける摩擦形数評価試験の特
性線図。
性線図。
【図８】１３０ｋｍ／ｈにおける摩擦形数評価試験の特
性線図。
性線図。
【図９】各ディスクロータに対応するブレーキパッドの
摩耗量に関する棒グラフ。
摩耗量に関する棒グラフ。
【図１０】各ディスクロータの最大到達温度に関する棒
グラフ。
グラフ。
１ ディスクロータ ３ 摺動部 １２ フライアッシュ １３ アルミナ繊維 １５ 鋳物廃砂
Claims (6)
- 【請求項１】 車輪に取り付けられ、少なくともその一
端面に摩擦部材が当接することにより前記車輪の回転を
停止させるディスクロータにおいて、少なくとも前記摩
擦部材との摺動部位に、フライアッシュを含有するアル
ミニウム合金複合材を配設したことを特徴とするディス
クロータ。 - 【請求項２】 前記フライアッシュの粒径は１〜１００
μｍであることを特徴とする請求項１のディスクロー
タ。 - 【請求項３】 車輪に取り付けられ、少なくともその一
端面に摩擦部材が当接することにより前記車輪の回転を
停止させるディスクロータにおいて、少なくとも前記摩
擦部材との摺動部位に、鋳物廃砂を含有するアルミニウ
ム合金複合材を配設したことを特徴とするディスクロー
タ。 - 【請求項４】 前記鋳物廃砂の粒径は１〜１００μｍで
あることを特徴とする請求項３のディスクロータ。 - 【請求項５】 前記アルミニウム合金複合材は、無機繊
維を含有していることを特徴とする請求項１〜４の何れ
か一に記載のディスクロータ。 - 【請求項６】 前記無機繊維はＡｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２繊
維であり、３〜７重量％含有されることを特徴とする請
求項５のディスクロータ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10278398A JP2000110864A (ja) | 1998-09-30 | 1998-09-30 | ディスクロータ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10278398A JP2000110864A (ja) | 1998-09-30 | 1998-09-30 | ディスクロータ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000110864A true JP2000110864A (ja) | 2000-04-18 |
Family
ID=17596799
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10278398A Pending JP2000110864A (ja) | 1998-09-30 | 1998-09-30 | ディスクロータ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000110864A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1028267A2 (en) * | 1999-02-12 | 2000-08-16 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Rotary friction member, and process for producing the same |
| KR100866417B1 (ko) | 2008-08-01 | 2008-11-03 | 황경순 | 화력발전소 전기집진기의 집진호퍼 개폐용 세라믹 게이트디스크 시트 |
| KR101066685B1 (ko) * | 2009-08-26 | 2011-09-21 | 순천대학교 산학협력단 | 브레이크 마찰재 |
-
1998
- 1998-09-30 JP JP10278398A patent/JP2000110864A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1028267A2 (en) * | 1999-02-12 | 2000-08-16 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Rotary friction member, and process for producing the same |
| EP1028267A3 (en) * | 1999-02-12 | 2003-10-15 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Rotary friction member, and process for producing the same |
| KR100866417B1 (ko) | 2008-08-01 | 2008-11-03 | 황경순 | 화력발전소 전기집진기의 집진호퍼 개폐용 세라믹 게이트디스크 시트 |
| KR101066685B1 (ko) * | 2009-08-26 | 2011-09-21 | 순천대학교 산학협력단 | 브레이크 마찰재 |
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|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050805 |
|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070802 |
|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070821 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20080115 |