JP2000062916A - 輸送計画作成方法及びシステム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 商品の補給依頼に応じて発地から着地まで商
品を輸送するときの輸送計画作成システムにおいて、商
品の欠品や過剰在庫の発生を抑えるとともに、計画日が
離れるほど計画値に余裕をもたせるよう日々の輸送量を
平準化する。 【解決手段】 発着地別日別輸送量算出モジュール８
は、商品の補給量を商品別補給量テーブル５０に展開
し、発着地別日別の輸送量を計算する。発着地別輸送量
平準化モジュール１１は、商品別補給量テーブル５０お
よび発着地別輸送能力テーブル４０を参照し、輸送計画
スパンの最終日から始めて最初の日の翌日まで順に全商
品の輸送量が標準値を越える日について越える輸送量分
を前日の輸送量として前倒しを行い、輸送計画スパンの
最初の日から始めて最終日の前日まで順に輸送量が上限
値を越 える日があれば越える輸送量分について翌日の
輸送量として後倒しを行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、商品の補給依頼に
応答して発地から着地まで商品を輸送するときの輸送計
画を作成する方法及びシステムに係わり、特に輸送重量
の平準化を目的とする輸送計画作成方法及びシステムに
関する。

【０００２】

【従来の技術】生産地側の倉庫から販売地側の倉庫まで
商品を輸送するときの一般的な輸送計画方法は、大量出
荷品の月間総補給量を単純に日別に平均化し、さらに中
小量出荷品の補給量を日々加えることによって調整する
というようなものであり、担当者の裁量によって輸送量
の平準化を図るものであった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記従来の方法によれ
ば、商品別に在庫充足率の観点から輸送量の平準化を図
っていないため、商品の欠品や過剰在庫が発生しやす
い。また日々の補給依頼商品の補給量の変化を事前に輸
送計画に反映できないため、突発的に商品の前倒し補給
や後倒し補給が発生し、調整に手間がかかるとともに、
欠品や過剰在庫を誘発しやすい。また一般に計画日が離
れるほど補給量を実際より低く見積もるなど計画値と実
績との差が大きくなる傾向があるので、日々の輸送量を
平均的に平準化する方法が妥当とは言えない。

【０００４】本発明の目的は、欠品や過剰在庫の発生を
抑えるとともに、計画日が離れるほど計画値に余裕をも
たせるように日々の輸送量を平準化することにある。

【０００５】本発明の他の目的は、輸送量が極端に少な
い日については輸送を解消する方向で輸送計画を作成す
ることにある。

【０００６】本発明のさらに他の目的は、上記の輸送量
の平準化をしてもなお輸送量が極端に多い日や少ない日
に対策するような輸送計画を作成することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、連続する複数
の日から成る輸送計画スパンの範囲で発地から着地まで
複数の商品を輸送するときの日ごとの輸送量の計画を作
成する輸送計画作成方法において、輸送量平準化の指標
となる所定の標準値と輸送可能な輸送量の上限である上
限値をあらかじめ設定し、輸送計画スパンの最終日から
始めて最初の日の翌日まで順に全商品の補給量の積み上
げである輸送量がこの標準値を越える日について越える
輸送量分を欠品余裕度のより低い商品から順に前日の輸
送量として前倒しを行い、輸送計画スパンの最初の日か
ら始めて最終日の前日まで順に輸送量がこの上限値を越
える日があれば越える輸送量分について欠品余裕度のよ
り高い商品から順に翌日の輸送量として後倒しを行う輸
送計画作成方法及びシステムを特徴とする。

【０００８】また本発明は、さらに上記前倒しの処理中
に輸送量が輸送を実行する輸送量の下限である下限値を
下回る日があれば当日の輸送量分を欠品余裕度のより低
い商品から順に前日の輸送量として前倒しを行い、上記
後倒しの処理中に輸送量が輸送を実行する輸送量の下限
である下限値を下回る日があれば当日の輸送量分につい
て欠品余裕度のより高い商品から順に翌日の輸送量とし
て後倒しを行う輸送計画作成方法及びシステムを特徴と
する。

【０００９】また本発明は、さらに上記後倒しの処理を
実行後に輸送量がなお輸送能力の上限値を越える日があ
るか否か判定し、あればその日の上限値を越える輸送量
分を商品の補給量別に別の発地から上記着地までの輸送
量として元の輸送量から分離する輸送計画作成方法及び
システムを特徴とする。

【００１０】さらに本発明は、上記の方法ステップをプ
ログラムのステップとして格納する記憶媒体を特徴とす
る。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態につい
て図面に基づいて詳細に説明する。

【００１２】図１は、輸送計画の作成を行うシステムの
構成図である。電子計算機の処理装置３に接続される記
憶装置４は、発着地別日別輸送量算出モジュール８、発
着地別輸送量平準化モジュール１１、輸送能力アラーム
モジュール１４、配送指示モジュール１６、発着地別日
別補給量テーブル３０、発着地別輸送能力テーブル４
０、商品別補給量テーブル５０及び増車／減車リードタ
イムテーブル６０を格納する。発着地別日別補給量テー
ブル３０は、発着地別に着地の流通センターが要求する
各商品の補給量を格納する。発着地別輸送能力テーブル
４０は、発着地別に輸送能力の上限／標準／下限を設定
する。商品別補給量テーブル５０は、発着地別日別補給
量テーブル３０の各発着地別に全商品の輸送量合計を求
めるための作業用テーブルであり、最終的に商品の輸送
計画が作成されるテーブルである。増車／減車リードタ
イムテーブル６０は、輸送能力の増強／削減をするとき
参照される増車／減車のリードタイムを発着地別に設定
する。発着地別日別輸送量算出モジュール８、発着地別
輸送量平準化モジュール１１、輸送能力アラームモジュ
ール１４及び配送指示モジュール１６は、処理装置３に
読み込まれ、実行されるプログラムである。

【００１３】在庫管理システム７は、本システムに接続
される外部のシステムであり、発地（中央倉庫）及び着
地（流通センター）の各商品の在庫量を管理するシステ
ムである。配車システム６は、商品輸送のための車両の
配車スケジュールを管理するシステムである。

【００１４】表示装置２及び印刷装置５は、処理装置３
に接続され、輸送量が極端に多い場合や極端に少ない場
合のアラームを表示及び出力し、配送指示情報を表示及
び出力する。入力装置１は、処理装置３に接続され、上
記モジュールへの指示を入力するキーボード、マウスな
どの装置である。

【００１５】図２は、各モジュールの処理順序を示すフ
ローチャートである。商品輸送計画の処理日には、まず
発着地別日別輸送量算出モジュール８が呼び出される。
発着地別日別輸送量算出モジュール８は、在庫管理シス
テム７から発着地別日別に商品の補給量を取得し、発着
地別日別補給量テーブル３０に格納する。また発着地別
日別補給量テーブル３０の内容を商品別補給量テーブル
５０に展開し、発着地別日別の輸送量を計算する（ステ
ップ２１）。次に発着地別輸送量平準化モジュール１１
は、商品別補給量テーブル５０及び発着地別輸送能力テ
ーブル４０を参照し、発着地別日別に輸送量が標準値を
越えている場合に商品補給の前倒し処理を行い、輸送量
が上限値を越えている場合に商品補給の後倒し処理を行
って輸送量の平準化を図る（ステップ２２）。また輸送
量が下限値を下回っている日について商品補給の前倒し
及び後倒しを行ってその日の輸送を解消する方向で輸送
量を削減する。次に輸送能力アラームモジュール１４
は、増車／減車リードタイムテーブル６０を参照して平
準化処理の後になお輸送量が上限値を上回っている日で
あって増車のリードタイム以内に入る日について変則移
送計画を作成し、配車システム６に対して増車手配を行
い、表示装置２及び印刷装置５上にアラームを出力す
る。また増車のリードタイムより先の日についてチェッ
クアラームを出力する。また輸送量が下限値を下回って
いる日であって減車のリードタイム以内に入る日につい
て配車システム６に対して減車手配を行い、表示装置２
及び印刷装置５上にアラームを出力する。また減車のリ
ードタイムより先の日についてチェックアラームを出力
する（ステップ２３）。最後に配送指示モジュール１６
は、作成された商品別補給量テーブル５０を参照して配
車システム６へ商品の配送指示を行うとともに商品別補
給量テーブル５０の内容を表示装置２及び印刷装置５上
に出力する（ステップ２４）。

【００１６】図３は、発着地別日別補給量テーブル３０
のデータ構成を示す図である。発着地別日別補給量テー
ブル３０は、着地側の要求に基づいて発着地別日別の各
商品の補給量を暫定計画として設定するテーブルであ
る。発地３１は商品を発送する中央倉庫の所在場所、着
地３２は商品が到着する流通センターの所在場所、商品
３３は各商品の識別子である。各日付３４について各商
品３３の数量３５、重量３６及び在庫日数３７を設定す
る。数量３５は補給数量、重量３６は数量３５に対応す
る商品の全重量である。在庫日数３７はその日にその商
品の補給がない場合に着地側の在庫が０になる日数であ
り、欠品余裕度に相当する。この例では１２／１から１
２／３までが輸送量平準化計画を立てる対象期間であ
り、この期間が輸送計画スパンである。輸送計画スパン
の最初の日（１２／１）が差し当たり発地３１に対して
補給依頼をする日である。

【００１７】図４は、発着地別輸送能力テーブル４０の
データ構成を示す図である。発着地別輸送能力テーブル
４０は、発着地別日別に商品の輸送能力を設定するテー
ブルである。上限４６は輸送量がその値を越えると輸送
不可能という値であり、下限４４は輸送量がその値に未
達の場合には輸送を取りやめるという値である。標準４
５は、輸送量の平準化をするときの指標となる値であ
り、補給計画と実績とのずれ及び後述の変則移送の発生
に備えて余裕をもった輸送量の値である。

【００１８】図５は、商品別補給量テーブル５０のデー
タ構成を示す図である。商品別補給量テーブル５０は、
各発着地別に設けられるテーブルであり、その発地から
着地まで補給される商品５１の日別の補給量と補給され
る全商品についての輸送量合計５６を格納するテーブル
である。日付５２、数量５３、重量５４及び在庫日数５
５の意味は、発着地別日別補給量テーブル３０の日付３
４、数量３５、重量３６及び在庫日数３７と同じであ
る。最初に商品別補給量テーブル５０が作成されるとき
の数量５３、重量５４及び在庫日数５５の初期値は発着
地別日別補給量テーブル３０の該当する数値がそのまま
格納される。その後の前倒し／後倒し等の処理によって
数量５３、重量５４及び在庫日数５５が更新され、これ
に伴って輸送量合計５６が更新される。

【００１９】図６は、増車／減車リードタイムテーブル
６０のデータ構成を示す図である。増車／減車リードタ
イムテーブル６０は、外部の配車システム６から入手し
た増車／減車の期限を示す情報であり、発地６１から着
地６２までの輸送に使用される車両の増車／減車日数６
３を設定する。ここで増車／減車日数とは、何日前に手
配すれば増車／減車可能かを示す期間であり、例えば増
車日数が５日の場合、１２／１に増車手配をするとき増
車期限は１２／６であり、１２／６以後は増車可能であ
り、それより前は増車不可能である。

【００２０】図７は、発地から着地まで商品を輸送する
ときの通常のルートと変則移送のルートを説明する図で
ある。図示するように中央倉庫が発地、流通センターが
着地であり、中央倉庫１から流通センター１、２、３と
いうように、ひも付きルートと呼ばれるあらかじめ決め
られた通常のルートが存在する。補給計画において輸送
量の平準化をするとき、まずひも付きルートを前提とし
て輸送量平準化が試みられる。その結果、平準化の目標
が達成できない場合に、例えば中央倉庫２から流通セン
ター１へというように変則移送のルートが用いられる。

【００２１】図８は、発着地別日別輸送量算出モジュー
ル８の処理の流れを示すフローチャートである。外部の
在庫管理システム７は、入庫計画の一環として着地別日
別に各商品の補給量の情報を有している。発着地別日別
輸送量算出モジュール８は、在庫管理システム７から発
着地別日別の補給量に関する情報を取得し、発着地別日
別補給量テーブル３０に設定する（ステップ７１）。次
に発着地別に日別商品別の補給量を抽出し、発着地別に
商品別補給量テーブル５０を作成する（ステップ７
２）。次に商品別補給量テーブル５０に格納されている
各商品について発着地別日別にステップ７４を繰り返す
（ステップ７３）。ステップ７３で繰り返し処理と判定
された場合、輸送量算出サブモジュールによって当日の
全商品について輸送量合計の算出を行う（ステップ７
４）。

【００２２】図９は、輸送量算出サブモジュールの処理
手順を示すフローチャートである。輸送量算出サブモジ
ュールは、当該発着地と日付について最初に輸送量合計
５６欄に０を格納した後、各商品についてステップ７７
の処理を繰り返す（ステップ７６）。ステップ７６で繰
り返し処理と判定された場合、輸送量合計５６に当該商
品の重量５４を加算する（ステップ７７）。

【００２３】図１０は、発着地別輸送量平準化モジュー
ル１１によって輸送量が平準化される様子を例示する図
である。図１０の（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、ひも付
きルートのある発着地について６日間の輸送計画スパン
の輸送量の推移を示す図である。図１０（ａ）は平準化
処理をする前の輸送量の推移を示し、図１０（ｂ）
（ｃ）（ｄ）は輸送計画スパン内の最終日から始める前
倒し処理によって輸送量が平準化される様子を示す。図
１０（ｂ）では、最終日の輸送量のうち標準値を越える
分の商品の補給量を前日に前倒しする。図１０（ｃ）で
は、最終日の前日の輸送量のうち標準値を越える分の商
品の補給量をさらに前日に前倒しする。このようにして
最終日から始めて補給依頼日の翌日まで各日付について
前倒し処理を行うと、図１０（ｄ）に示すようにこの輸
送計画スパンに亘って輸送量が平準化される。なおこの
ような前倒し処理の結果として、輸送計画スパンの最初
の日（補給依頼日）に輸送量がしわ寄せされる場合があ
る。発着地別輸送量平準化モジュール１１は、前倒し処
理の後に輸送量が上限値を越える日について後倒し処理
を行って補給依頼日への輸送量の集中を防止する。

【００２４】図１１は、発着地別輸送量平準化モジュー
ル１１の処理の流れを示すフローチャートである。発着
地別輸送量平準化モジュール１１は、商品別補給量テー
ブル５０を参照し、発着地別にステップ８２〜９１の処
理を繰り返す（ステップ８１）。次に商品別補給量テー
ブル５０の輸送計画スパン内で最終日から補給依頼日の
翌日まで日別にステップ８３〜８６の処理を繰り返す
（ステップ８２）。次に商品別補給量テーブル５０の当
該発着地で当該日付の輸送量合計５６と発着地別輸送能
力テーブル４０の当該発着地で当該日付の標準４５とを
比較し、「輸送量＞標準値」になっている限り、欠品余
裕度の低い（在庫日数の小さい）商品から順にステップ
８４の商品前倒し処理サブモジュールを繰り返し実行す
る（ステップ８３）。欠品余裕度として商品別補給量テ
ーブル５０の当該発着地で当該日付に関する在庫日数５
５を参照する。欠品余裕度の同じ商品が複数ある場合に
は、重量５４の大きい商品を優先する。すべての商品に
ついてステップ８３の処理を終えるか「輸送量≦標準
値」となったとき、ステップ８３及び８４の処理を終
え、ステップ８５を実行する。

【００２５】図１２は、商品前倒し処理サブモジュール
の処理の流れを示すフローチャートである。本サブモジ
ュールは、外部の在庫管理システム７に照会し、当該商
品について発地となる中央倉庫の在庫引当の可否をチェ
ックを行う（ステップ１０１）。すなわち当該商品につ
いて当該日付の数量５３に当該日付の前日の数量５３を
加えて前倒し数量を求め、在庫管理システム７へ発地と
なる中央倉庫について着地（流通センター）名、商品の
識別子、日付（当該日付の前日）及び前倒し数量を送信
して前倒し要求を行う。在庫管理システム７は、この前
倒し要求を受けて在庫出納計算を行い、欠品が発生する
か否かを判定する。欠品が発生しない場合、補給可能と
し前倒し出庫可能を通知し、在庫情報を更新する。欠品
が発生する場合、前倒し出庫不可を通知する。次に商品
前倒し処理サブモジュールは、該当商品がひも付き中央
倉庫から出庫可能か否かを判定し、出庫可能の場合、ス
テップ１０３〜１０６の処理を行う（ステップ１０
２）。出庫可能の場合、１日分の補給量を前倒しする
（ステップ１０３）。すなわち当該日付の当該商品の数
量５３及び重量５４を当該日付の前日の当該商品の数量
５３及び重量５４に加えた後、当該日付の当該商品の数
量５３及び重量５４を０にする更新を行う。次に在庫日
数の再計算を行う（ステップ１０４）。すなわち当該日
付の当該商品の在庫日数５５を当該日付の前日の当該商
品の在庫日数５５に加えた後、当該日付の当該商品の在
庫日数５５を０にする更新を行う。次に輸送量算出サブ
モジュールによって当該発着地の当該日付の全商品につ
いて輸送量合計の算出を行う（ステップ１０５）。次に
外部の在庫管理システム７に要求し、当該流通センター
の当該日付の当該商品について在庫出納計算を行う（ス
テップ１０６）。在庫管理システム７へは着地（流通セ
ンター）名、商品の識別子、当該日付と当該日付の前日
の入庫数量を通知する。

【００２６】ここで図１１のフローチャートに戻り、発
着地別輸送量平準化モジュール１１は、商品別補給量テ
ーブル５０の当該発着地で当該日付の輸送量合計５６と
発着地別輸送能力テーブル４０の当該発着地で当該日付
の下限４４とを比較し、「輸送量＜下限値」になってい
る限り、欠品余裕度の低い商品から順にステップ８６の
商品前倒し処理サブモジュールを繰り返し実行する（ス
テップ８５）。商品前倒し処理サブモジュールの処理は
上記の通りである。この結果、はじめに「輸送量＜下限
値」であれば当該発着地に関する当該日付の全商品につ
いてステップ８６を実行することになる。「輸送量＜下
限値」の条件を満足しなければ、ステップ８６は実行さ
れない。

【００２７】次に発着地別輸送量平準化モジュール１１
は、商品別補給量テーブル５０の輸送計画スパン内で補
給依頼日から最終日の前日まで日別にステップ８８〜９
１の処理を繰り返す（ステップ８７）。次に商品別補給
量テーブル５０の当該発着地で当該日付の輸送量合計５
６と発着地別輸送能力テーブル４０の当該発着地で当該
日付の上限４６とを比較し、「輸送量＞上限値」となっ
ている限り、欠品余裕度の高い（在庫日数の大きい）商
品から順にステップ８９の商品後倒し処理サブモジュー
ルを繰り返し実行する（ステップ８８）。欠品余裕度は
商品別補給量テーブル５０の当該発着地の当該日付に関
する在庫日数５５を参照する。欠品余裕度の同じ商品が
複数ある場合には、重量５４の大きい商品を優先する。
すべての商品についてステップ８８の処理を終えるか、
「輸送量≦上限値」となったときステップ８８及び８９
の処理を終え、ステップ９０を実行する。

【００２８】図１３は、商品後倒し処理サブモジュール
の処理の流れを示すフローチャートである。まず当該日
付の当該商品について１日分の補給量を後倒しする（ス
テップ１１１）。すなわち当該日付の当該商品の数量５
３及び重量５４を当該日付の翌日の当該商品の数量５３
および重量５４に加えた後、当該日付の当該商品の数量
５３及び重量５４を０にする更新を行う。次に在庫日数
の再計算を行う（ステップ１１２）。すなわち当該日付
の当該商品の在庫日数５５＋１日を当該日付の翌日の当
該商品の在庫日数５５に加えた後、当該日付の当該商品
の在庫日数５５を０にするなどの更新を行う。次に外部
の在庫管理システム７に要求し、当該流通センターの当
該日付の当該商品について在庫出納計算を行う（ステッ
プ１１３）。在庫管理システム７へは着地（流通センタ
ー）名、商品の識別子、当該日付と当該日付の翌日の入
庫数量を通知する。在庫管理システム７は、商品の後倒
しにより該当流通センターでの入庫タイミングが遅れる
ことによって欠品が発生するか否か判定し（ステップ１
１４）、その結果を本サブモジュールに通知する。欠品
が発生しない場合に在庫管理システム７は在庫情報を更
新する。欠品が発生しない場合にステップ１１５及び１
１６を実行し、欠品が発生する場合にステップ１１７を
実行する。欠品が発生しない場合、輸送量算出サブモジ
ュールによって当該発着地の当該日付の全商品について
輸送量合計の算出を行う（ステップ１１５）。次に商品
後倒し処理サブモジュールは、外部の在庫管理システム
７に要求し、当該中央倉庫の当該日付の当該商品につい
て在庫出納計算を行う（ステップ１１６）。在庫管理シ
ステム７へは発地となる中央倉庫について着地（流通セ
ンター）名、商品の識別子、日付（当該日付および当該
日付の翌日）および出庫数量を通知する。当該流通セン
ターで欠品が発生する場合には、後倒しをキャンセルす
る（ステップ１１７）。すなわちステップ１１１で行っ
た補給量の後倒しによる商品別補給量テーブル５０の更
新を元に戻し、ステップ１１２で行った在庫日数の再計
算による商品別補給量テーブル５０の更新を元に戻す。

【００２９】再度図１１のフローチャートに戻り、発着
地別輸送量平準化モジュール１１は、商品別補給量テー
ブル５０の当該発着地で当該日付の輸送量合計５６と発
着地別輸送能力テーブル４０の下限４４とを比較し、
「輸送量＜下限値」になっている限り、欠品余裕度の高
い商品から順にステップ９１の商品後倒し処理サブモジ
ュールを繰り返し実行する（ステップ９０）。商品後倒
し処理サブモジュールの処理は上記の通りである。この
結果、はじめに「輸送量＜下限値」であれば、当該発着
地に関する当該日付の全商品についてステップ９１を実
行することになる。「輸送量＜下限値」の条件を満足し
なければ、ステップ９１は実行されない。

【００３０】上記のように「輸送量≧下限値」にある配
送日については、「輸送量＞標準値」を条件とする前倒
し処理と、「輸送量＞上限値」を条件とする後倒し処理
とを実行することによって輸送計画スパンに亘って輸送
量の平準化をすることが可能である。このような平準化
アルゴリズムは、輸送計画スパンの最終日を平準化の最
優先とし、その日から順に最初の日（補給依頼日）に向
けて平準化の優先度を下げ、最初の日を最も低い優先度
とするものである。このため後倒し処理を行った後にな
お輸送計画スパンの最初の日付近に輸送量が集中する場
合がある。本アルゴリズムは、補給依頼日から離れた日
ほど優先して平準化するか又は低い輸送量を維持するこ
とによって補給依頼日から離れた日ほど余裕をもった輸
送計画とし、計画と実績のずれや突発的な輸送量増大に
備えるものである。

【００３１】一方「輸送量＜下限値」の配送日について
は、ステップ８５〜８６の前倒し処理とステップ９０〜
９１の後倒し処理を実行することによって、輸送量を解
消する方向にもって行くことが可能である。

【００３２】輸送計画スパンに亘って輸送量が多いか在
庫に余裕がない場合には、このような輸送量の平準化を
した後もなお「輸送量＞上限値」となる配送日が残る場
合がある。輸送能力アラームモジュール１４はこのよう
な場合の対策として実行されるものである。また輸送能
力アラームモジュール１４は、「輸送量＜下限値」の配
送日が残る場合に、該当日を限定した上で減車手配の処
理を行う。

【００３３】図１４は、輸送能力アラームモジュール１
４の処理の流れを示すフローチャートである。輸送能力
アラームモジュール１４は、まず商品別補給量テーブル
５０を参照し発着地別にステップ１２１〜１３５を繰り
返す（ステップ１２０）。次に商品別補給量テーブル５
０の輸送計画スパン内で補給依頼日から最終日まで日別
にステップ１２２〜１３５を繰り返す（ステップ１２
１）。次に当該発着地の当該日付について商品別補給量
テーブル５０の輸送量合計５６と発着地別輸送能力テー
ブル４０の上限４６とを比較し、「輸送量＞上限値」の
場合、ステップ１２３〜１２９を実行する（ステップ１
２２）。「輸送量＞上限値」と判定された場合、商品別
補給量テーブル５０の該当日と増車／減車リードタイム
テーブル６０の当該発着地の増車／減車日数６３＋増車
手配日（処理日）、すなわち増車期限とを比較し、「該
当日≦増車期限」の場合にステップ１２４以降の処理を
行い、「該当日＞増車期限」の場合にステップ１３０を
実行する（ステップ１２３）。「該当日≦増車期限」と
判定された場合、「輸送量＞上限値」の間、当該日全商
品について商品別にステップ１２５の変則移送サブモジ
ュールを繰り返し実行する（ステップ１２４）。

【００３４】図１５は、変則移送サブモジュールの処理
手順を示すフローチャートである。変則移送サブモジュ
ールは、まず当該着地について変則先となる発地が見つ
かるまでステップ１４２〜１５１を繰り返す（ステップ
１４１）。対象とする発地の順番は中央倉庫の優先順と
する。中央倉庫の優先順は増車／減車リードタイムテー
ブル６０の発地６１の順番であり、基本的に輸送コスト
の低い順となっているものとする。ここで商品別補給量
テーブル５０として新たに変則先を発地とし当該着地を
着地とするテーブルを作成し、日付５２として補給リー
ドタイムだけ遡った日付を記入し、商品５１の識別子を
配列し、すべての商品の数量５３、重量５４及び在庫日
数５５を０に初期化する。次に変則移送サブモジュール
は、変則移送によって補給リードタイムが変更となる場
合には、商品別補給量テーブル５０の該当日の該当商品
について在庫日数５５を更新する（ステップ１４２）。
すなわち当該変則先を発地とし当該着地を着地とするテ
ーブルの当該商品の在庫日数５５に元の在庫日数又は変
更した在庫日数を設定する。一般に補給リードタイムが
長くなり流通センターの該当日の配達時刻に間に合わな
ければ在庫日数５５が１日減少する。次に外部の在庫管
理システム７に照会し、変更した補給リードタイムだけ
遡った日付に変則先の中央倉庫の在庫引当が可能か否か
をチェックする（ステップ１４３）。その処理の詳細は
ステップ１０１と同様である。次に照会結果によって変
則移送が可能か、すなわち変則先の在庫引当可能か否か
を判定する（ステップ１４４）。在庫引当不可能ならば
次の変則先の検証に移る。在庫引当可能であれば、該当
日に該当商品の１日分の補給量を変則先に移動する（ス
テップ１４５）。すなわち当該発着地別、当該日付、当
該商品の数量５３および重量５４を移動先である該当す
る変則先着地テーブルの遡った日付、当該商品の数量５
３および重量５４にコピーし、移動元の数量５３および
重量５４を０にする。次に輸送量算出サブモジュールに
よって変則先の遡った日付について輸送量合計の算出を
行う（ステップ１４６）。次に変則先着地テーブルにつ
いて商品別補給量テーブル５０の輸送量合計５６と発着
地別輸送能力テーブル４０の上限４６とを比較する（ス
テップ１４７）。変則先について「輸送量＜上限値」で
あれば（ステップ１４７ＹＥＳ）、外部の在庫管理シス
テム７に要求し、上記の移動した数量５３に従って変則
元（当該発地）および変則先中央倉庫の在庫出納計算を
行う（ステップ１４８）。変則元は当該日付、変則先は
遡った日付となる。次に輸送量算出サブモジュールによ
って当該発着地の当該日付について輸送量合計の算出を
行う（ステップ１４９）。変則先について「輸送量≧上
限値」であれば（ステップ１４７ＮＯ）、ステップ１４
５の変則処理をキャンセルする（ステップ１５０）。す
なわち移動のあった全商品について移動先の数量５３お
よび重量５４を移動元の数量５３および重量５４にコピ
ーして戻し、移動先の数量５３、重量５４及び在庫日数
５５を０にする。次に輸送量算出サブモジュールによっ
て当該発着地の当該日付について輸送量合計を算出して
基に戻す（ステップ１５１）。

【００３５】図１４のフローチャートに戻り、ステップ
１２４の処理で「輸送量≦上限値」となるか、ステップ
１４９の処理を終了するか、またはステップ１４１です
べての変則先の検証を終了したときステップ１２６へ移
る。ステップ１２６では、当該発着地、当該日付につい
て商品別補給量テーブル５０の輸送量合計５６と発着地
別輸送能力テーブル４０の上限４６とを比較する。「輸
送量＞上限値」であれば（ステップ１２６ＹＥＳ）、該
当日が増車期限に相当するか否か判定する（ステップ１
２７）。該当日＝増車期限であれば（ステップ１２７Ｙ
ＥＳ）、外部の配車システム６に要求し、増車手配処理
を実施する（ステップ１２８）。増車台数は輸送量−上
限値から計算できる。該当日＜増車期限であれば（ステ
ップ１２７ＮＯ）、当該発着地、当該日付について表示
装置２および印刷装置５上に輸送能力オーバーアラーム
を表示及び出力する（ステップ１２９）。これは該当日
が増車手配期限を切っているケースであり、増車不可能
である。今後の補給量の実績によっては「輸送量＞上限
値」の状態が解消される場合もあり、監視対象となる。
必要に応じて特別便の手配等の対応を検討すべきケース
である。

【００３６】ステップ１２３で「該当日＞増車期限」と
判定された場合、当該発着地、当該日付について表示装
置２および印刷装置５上に輸送能力オーバーチェックア
ラームを表示及び出力する（ステップ１３０）。これは
該当日が増車手配期限より先のケースであり、輸送能力
アラームモジュール１４の当処理日においては増車手配
処理や変則移送計画の処理を実施しない。今後の補給量
の実績によっては「輸送量＞上限値」が解消される場合
があり、「要注意日」として今後の監視対象とする。

【００３７】当該発着地の当該日付について商品別補給
量テーブル５０の輸送量合計５６と発着地別輸送能力テ
ーブル４０の下限４４を比較し、「輸送量＜下限値」の
場合、（ステップ１３１ＹＥＳ）、商品別補給量テーブ
ル５０の該当日と増車／減車リードタイムテーブル６０
の当該発着地の増車／減車日数６３＋減車手配日（処理
日）とを比較する（ステップ１３２）。該当日＞減車期
限の場合、当該発着地、当該日付について表示装置２お
よび印刷装置５上に輸送能力未達チェックアラームを表
示及び出力する（ステップ１３３）。これは該当日が減
車手配期限より先のケースであり、輸送能力アラームモ
ジュール１４の当処理日においては減車手配処理を実施
しない。今後の補給量の実績によっては「輸送量＜下限
値」が解消される場合があり、「要注意日」として今後
の監視対象とする。該当日＝減車期限であれば、外部の
配車システム６０に要求し、減車手配処理を実施する
（ステップ１３４）。減車台数は標準値又は下限値と輸
送量との差から計算できる。該当日＜減車期限の場合、
当該発着地、当該日付について表示装置２および印刷装
置５上に輸送能力未達アラームを表示及び出力する（ス
テップ１３５）。これは該当日が減車手配期限を切って
いるケースであり、減車不可能である。今後の補給量の
実績によっては「輸送量＜下限値」の状態が解消される
場合もあり、監視対象となる。必要に応じて特別の減車
手配等の対応を検討するケースである。

【００３８】図１６は、配送指示モジュール１６の処理
手順を示すフローチャートである。配送指示モジュール
１６は、外部の配車システム６に対して商品別補給量テ
ーブル５０に格納されている発着地別、日付別の確定し
た輸送量合計５６を配送指示情報として通知する（ステ
ップ１６１）。次に確定した補給依頼内容、すなわち商
品別補給量テーブル５０の内容を表示装置２および印刷
装置５上に表示及び出力する（ステップ１６２）。

【００３９】

【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、輸送
量の平準化処理の際に欠品余裕度の低い商品を優先して
前倒しし、欠品余裕度の高い商品を優先して後倒しする
ので、商品の欠品や過剰在庫を抑える方向で輸送量の平
準化をすることができる。また輸送計画スパンの中で処
理日から離れた日ほど輸送計画値に余裕をもたせるよう
に輸送量の平準化をするので、突発的な輸送量増大に備
えることができる。

【００４０】また本発明によれば、輸送量が下限値を下
回る日について輸送を解消する方向で輸送計画を作成す
るので、輸送効率の悪い輸送を抑制することができる。

【００４１】また本発明は後倒し処理によって輸送量が
上限値を越える日の輸送量を極力削減しようとする。そ
れでもなお輸送量の増大や在庫状況によって輸送量が上
限値を越える日が残る場合がある。本発明はやむを得な
い期間又は該当日に限って変則移送や増車手配を計画
し、このような場合にも無駄なく対策する。輸送量が下
限値を下回る日についても前倒し処理と後倒し処理の両
方を行って極力輸送を解消する。それでもなお在庫状況
によって輸送が解消できない場合がある。本発明はやむ
を得ない該当日に限って減車手配を計画し、このような
場合にも無駄なく対策する。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施形態の輸送計画を作成するシステムの構成
図である。

【図２】実施形態の各処理モジュールの処理順序を示す
フローチャートである。

【図３】実施形態の発着地別日別補給量テーブル３０の
データ構成を示す図である。

【図４】実施形態の発着地別輸送能力テーブル４０のデ
ータ構成を示す図である。

【図５】実施形態の商品別補給量テーブル５０のデータ
構成を示す図である。

【図６】実施形態の増車／減車リードタイムテーブル６
０のデータ構成例を示す図である。

【図７】通常の輸送ルートと変則移送ルートを説明する
図である。

【図８】実施形態の発着地別日別輸送量算出モジュール
８の処理の流れを示すフローチャートである。

【図９】実施形態の輸送量算出サブモジュールの処理の
流れを示すフローチャートである。

【図１０】輸送量が平準化される様子を例示する図であ
る。

【図１１】実施形態の発着地別輸送量平準化モジュール
１１の処理の流れを示すフローチャートである。

【図１２】実施形態の商品前倒し処理サブモジュールの
処理の流れを示すフローチャートである。

【図１３】実施形態の商品後倒し処理サブモジュールの
処理の流れを示すフローチャートである。

【図１４】実施形態の輸送能力アラームモジュール１４
の処理の流れを示すフローチャートである。

【図１５】実施形態の変則移送計画サブモジュールの処
理の流れを示すフローチャートである。

【図１６】実施形態の配送指示モジュール１６の処理手
順を示すフローチャートである。

【符号の説明】

６…配車システム（外部システム）、７…在庫管理シス
テム（外部システム）、１１…発着地別輸送量平準化モ
ジュール、１４…輸送能力アラームモジュール、４０…
発着地別輸送能力テーブル、４４…下限、４５…標準、
４６…上限、５０…商品別補給量テーブル、５３…数
量、５４…重量、５５…在庫日数、５６…輸送量合計、
６０…増車／減車リードタイムテーブル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐藤 隆夫 神奈川県横浜市都筑区加賀原二丁目２番 株式会社日立製作所システム開発本部内 (72)発明者 平岡 真一郎 東京都墨田区本所一丁目３番７号 ライオ ン株式会社内 Ｆターム(参考） 3F022 MM07 MM12 MM30 MM42 5B049 BB31 CC21 CC27 CC32 CC40 EE01 FF02 FF03 FF04 5H180 AA15 FF01

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】連続する複数の日から成る輸送計画スパン
   の範囲で発地から着地まで複数の商品を輸送するときの
   日ごとの輸送量の計画を作成する輸送計画作成方法にお
   いて、輸送量平準化の指標となる所定の標準値と輸送可
   能な輸送量の上限である上限値をあらかじめ設定し、前
   記輸送計画スパンの最終日から始めて最初の日の翌日ま
   で順に全商品の補給量の積み上げである輸送量が前記標
   準値を越える日について越える輸送量分を欠品余裕度の
   より低い商品から順に前日の輸送量として前倒しを行
   い、前記輸送計画スパンの最初の日から始めて最終日の
   前日まで順に輸送量が前記上限値を越える日があれば越
   える輸送量分について欠品余裕度のより高い商品から順
   に翌日の輸送量として後倒しを行うことを特徴とする輸
   送計画作成方法。
2. 【請求項２】連続する複数の日から成る輸送計画スパン
   の範囲で発地から着地まで複数の商品を輸送するときの
   日ごとの輸送量の計画を作成する輸送計画作成システム
   において、輸送量平準化の指標となる所定の標準値と輸
   送可能な輸送量の上限である上限値を設定する記憶手段
   と、前記輸送計画スパンの最終日から始めて最初の日の
   翌日まで順に全商品の補給量の積み上げである輸送量が
   前記標準値を越える日について越える輸送量分を欠品余
   裕度のより低い商品から順に前日の輸送量として前倒し
   を行う処理手段と、前記輸送計画スパンの最初の日から
   始めて最終日の前日まで順に輸送量が前記上限値を越え
   る日があれば越える輸送量分について欠品余裕度のより
   高い商品から順に翌日の輸送量として後倒しを行う処理
   手段とを有することを特徴とする輸送計画作成システ
   ム。
3. 【請求項３】コンピュータ読み取り可能な記憶媒体上に
   実体化されたプログラムであり、該プログラムは連続す
   る複数の日から成る輸送計画スパンの範囲で発地から着
   地まで複数の商品を輸送するときの日ごとの輸送量の計
   画を作成するプログラムであって、下記ステップを含
   む： （ａ）前記輸送計画スパンの最終日から始めて最初の日
   の翌日まで順に全商品の補給量の積み上げである輸送量
   が輸送量平準化の指標となる所定の標準値を越える日に
   ついて越える輸送量分を欠品余裕度のより低い商品から
   順に前日の輸送量として前倒しを行うステップ、及び
   （ｂ）前記輸送計画スパンの最初の日から始めて最終日
   の前日まで順に輸送量が輸送可能な輸送量の上限である
   上限値を越える日があれば越える輸送量分について欠品
   余裕度のより高い商品から順に翌日の輸送量として後倒
   しを行う。
4. 【請求項４】前記プログラムは、さらに前記前倒しの処
   理中に輸送量が輸送を実行する輸送量の下限である下限
   値を下回る日があれば当日の輸送量分を欠品余裕度のよ
   り低い商品から順に前日の輸送量として前倒しを行うス
   テップと、前記後倒しの処理中に輸送量が輸送を実行す
   る輸送量の下限である下限値を下回る日があれば当日の
   輸送量分について欠品余裕度のより高い商品から順に翌
   日の輸送量として後倒しを行うステップとを含むことを
   特徴とする請求項３記載の記憶媒体。
5. 【請求項５】前記プログラムは、さらに（ｂ）ステップ
   を実行後に輸送量がなお前記上限値を越える日があるか
   否か判定し、あればその日の上限値を越える輸送量分を
   商品の補給量別に別の発地から前記着地までの輸送量と
   して元の輸送量から分離するステップを含むことを特徴
   とする請求項３記載の記憶媒体。