JP2000005818A - コイルボックス - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】コイルトランスファーを用いることなくコイル
を移載可能であり、かつ、コイル形状を向上することが
できるコイルボックスを提供する。 【解決手段】コイルボックスは、デフレクタロール１
と、上下ベンディングロール２，３と、Ｎｏ．１クレー
ドルロール６，７と、フォーミングロール４と、Ｎｏ．
１入側ロール６及び出側ロール７の両方を支持するフレ
ーム５と、出側端部近傍が連結ピン９を介しフレーム５
に回動自在に結合された全体昇降用フレーム８と、フレ
ーム５を昇降させるロール昇降用シリンダ１０と、フレ
ーム５を連結ピン１１を介し回動自在に支持し、固定面
に固定された接地アーム１５と、全体昇降用フレーム８
の出側部分に接続され、固定面に対して全体昇降用フレ
ーム８を昇降させる全体昇降用シリンダ１２とを有して
いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱間圧延設備に配
置されるコイルボックスに関する。

【０００２】

【従来の技術】熱間圧延設備においては、薄板連続鋳造
機にて生産した高温の鋳片や粗圧延機において圧延した
被圧延材を、コイルボックスで一旦巻取ってコイル状と
し、この状態で保温しまた灼熱化を図る。これにより、
被圧延材の温度低下による変形抵抗値の増加を防止し、
コイルボックス出側での圧延機による圧延時の圧延動力
を低減し省エネルギー化を図るようになっている。

【０００３】近年の熱間圧延設備では、通常、歩留まり
及び生産効率の向上のために、コイルボックスにおい
て、被圧延材の巻き取り・巻き出しを連続的に行うとと
もに後行材が先行材へ追い付くような速度制御を行うこ
とにより、先行材の後端と後行材の先端を接合して仕上
圧延機の連続操業化を図っている。このようなコイルボ
ックスの一例としては、速度制御可能な２対のクレード
ルロールと、それらのうち入側にある１対のクレードル
ロール（以下適宜、Ｎｏ．１クレードルロールという）
からその出側に位置する１対のクレードルロール（以下
適宜Ｎｏ．２クレードルロール）へコイルを移載するコ
イルトランスファーとを備えているものがある。コイル
ボックスで巻き取った被圧延材を、Ｎｏ．１クレードル
ロールからＮｏ．２クレードルロールへ移載するとき
は、コイルトランスファー本体に設けたマンドレルをＮ
ｏ．１クレードルロール上にある被圧延材のコイル内径
部に差し込み、この状態で回転シリンダーによってコイ
ルトランスファー本体を円弧状に回動させて被圧延材コ
イルを出側に移動させた後、マンドレルをコイル内径部
から抜き出すことにより、移載を完了する。

【０００４】しかし、上記構造では、移載開始時にマン
ドレルを被圧延材コイル内径部に差し込んだときに、マ
ンドレルとコイル内径部との接触によってコイル内径部
の温度が低下する。すなわち、被圧延材の後端の温度が
低下してしまうことになり、被圧延材の変形抵抗値が増
大する。そのため、仕上圧延の際の圧延動力が増加し、
省エネルギーの効果が少なくなる。また、コイルボック
スで巻き取り・巻き出しを行うコイルの重量は、通常、
最大５０ｔｏｎ程度であるが、設備によっては生産量向
上のため長尺の被圧延材を圧延する設備があり、１００
ｔｏｎ程度の大重量のコイルを移載することがある。こ
のような場合、コイルトランスファー及びマンドレル
は、大重量に耐える強度が必要となるため著しく大型化
し、これらも大重量化する。さらに、コイルトランスフ
ァー本体及びマンドレルが大重量化すると、これらを回
動させる回転シリンダーの容量も大容量が必要となり、
そのため動力ユニット（配管及びバルブスタンド等）も
大型化し、コストが極めて高騰するか、実際には設備自
体の実現が困難となる。

【０００５】この点を解決するために、マンドレルを備
えたコイルトランスファーを用いることなく被圧延材コ
イルの移載を可能とするコイルボックスが提唱されてお
り、公知技術としては、例えば特開平１０−３４２３１
号公報に記載のものがある。このコイルボックスの構造
を図３５に示す。図３５において、このコイルボックス
５０は、通常状態で略水平方向に配置され１対（入側及
び出側）のＮｏ．１クレードルロール５１ａ，５１ｂを
支持するロール支持部材５２と、通常状態で略鉛直方向
に配置されロール支持部材５２の入側（図示左側）端部
と互いに回動自在に結合された第１アーム部材５３と、
通常状態で略水平方向に配置され第１アーム部材５３の
中間部に固定された第２アーム部材５４と、第１アーム
部材５３の反ロール支持部材側端部に接続された第１昇
降シリンダ５５と、ロール支持部材５２の中間部に接続
された第２昇降シリンダ５６とを有している。このと
き、第１アーム部材５３とこれに固定された第２アーム
部材５４とで１つの略Ｔ字型アーム５７を構成してお
り、この略Ｔ字型アーム５７は、第２アーム部材５４の
反第１アーム部材側端部５４ａが固定面５８に回動自在
に結合されることにより、第１昇降シリンダ５５の伸縮
に応じＴ字型の縦辺の下端を支点として回動するように
なっている。そして、上記コイルボックス５０では、被
圧延材５９を巻き取ってコイル６０を形成するとき（以
下適宜、コイル巻き取り時という）には、図３６（ａ）
に示すように、第１昇降シリンダ５５は動作させずに略
Ｔ字型アーム５７は上記通常状態（Ｔ字型が横に寝た状
態）に維持しつつ、第２昇降シリンダ５６を伸び動作さ
せる。これにより、ロール支持部材５２を、第１アーム
部材５３と結合された入側端部５２ａを支点として回動
させて傾け、入側Ｎｏ．１クレードルロール５１ａより
出側Ｎｏ．１クレードルロール５１ｂを高く持ち上げ、
別途設けたフオーミングロール６１と入側・出側１対の
Ｎｏ．１クレードルロール５１ａ，５１ｂとによってい
わゆる３ロールコイリング方式の巻き取りを行う。その
後、上記のようにして巻き取った被圧延材コイル６０を
移載するときは、図３６（ｂ）に示すように、第２昇降
シリンダ５６は動作させずにロール支持部材５２と第２
アーム部材５４とを略平行に維持しつつ、第１昇降シリ
ンダ５５を伸び動作させる。これにより、ロール支持部
材５２と略Ｔ字型アーム５７との結合体が、全体とし
て、第２アーム部材５４の反第１アーム部材側端部５４
ａを支点として回動し傾き、入側Ｎｏ．１クレードルロ
ール５１ａを出側Ｎｏ．１クレードルロール５１ｂより
高く持ち上げる。これにより、Ｎｏ．１クレードルロー
ル５１の出側に位置するクレードルロール６２ａ〜ｃへ
被圧延材コイル６０を移載可能としている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記特開平１０−３４
２３１号公報記載のコイルボックスには、以下の課題が
存在する。すなわち、Ｔ字型アーム５７とロール支持部
材５２との結合体は、固定面５８（図３５参照）に対
し、第２アーム部材５４の反第１アーム部材側（すなわ
ちコイルボックス５０の出側）の端部５４ａで接続され
ている。そのため、図３６（ａ）に示すコイル巻き取り
時において、コイル６０を主として支える入側Ｎｏ．１
クレードルロール５１ａからの荷重は、その端部５４ａ
ではなく、主として第１アーム部材５３の略鉛直下方に
ある第１シリンダ５５が支えることとなる。つまり、コ
イル巻き取り時における主たる荷重を固定側でなく可動
部材で受けることとなるため、安定性が十分でない。こ
こで、一般に、コイルボックスのコイル巻き取り時に
は、巻き取り開始からの最初の数巻きの良否でその後の
コイル全体の形状が決定される。したがって、コイル全
体の形状が楕円となるのを防止し極力真円に近い形とす
るには、巻き取り開始から安定したコイル巻き取り動作
を維持する必要がある。しかしながら、上記公知技術で
は、前述したようにコイル巻き取り時の安定性が十分で
ないため、コイル６０全体の形状を向上させるのが困難
である。

【０００７】本発明の目的は、コイルトランスファーを
用いることなくコイルを移載可能であり、かつ、コイル
形状を向上することができるコイルボックスを提供する
ことにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】（１）上記目的を達成す
るために、本発明は、熱間圧延設備に設けられ、被圧延
材をコイル状に成形して巻き取るための曲げ力を与える
ベンディングロールと、前記コイル状に巻き取った被圧
延材を支持し最も入側に配置された１対の第１クレード
ルロールを含む複数対のクレードルロールと、前記第１
クレードルロールと前記ベンディングロールとの間に設
けられ、前記被圧延材をコイル状に巻き取るときの成形
補助を行うフォーミングロールとを有し、前記複数対の
クレードルロールは、相対的に入側に配置された入側ロ
ールと相対的に出側に配置された出側ロールとをそれぞ
れ備えているコイルボックスにおいて、前記第１クレー
ドルロールの入側ロール及び出側ロールを支持するロー
ル支持部材と、このロール支持部材の下方に設けられ、
出側端部近傍が前記ロール支持部材の出側端部近傍に回
動自在に結合された下方支持部材と、この下方支持部材
の入側端部近傍を回動自在に支持し、固定面に固定され
た固定支持部材と、前記ロール支持部材の入側部分に接
続され、前記下方支持部材に対して前記ロール支持部材
を昇降させるロール支持部材昇降手段と、前記下方支持
部材の出側部分に接続され、前記固定面に対して前記下
方支持部材を昇降させる下方支持部材昇降手段とを有す
る。被圧延材を巻き取るときには、ロール支持部材の出
側端部近傍と下方支持部材の出側端部近傍とは回動自在
に結合されていることにより、ロール支持部材昇降手段
でロール支持部材を最も下方の位置にして例えば下方支
持部材上に着座させ、この状態で下方支持部材昇降手段
で下方支持部材を上方の位置にする。このとき、下方支
持部材は、その入側端部を固定面に固定された固定支持
部材に回動自在に支持されていることにより、入側端部
を支点として回動し、出側端部を上方に持ち上げて傾い
た状態となる。したがって、これに着座しているロール
支持部材も同様の傾斜状態となり、１対の第１クレード
ルロールの出側ロールが入側ロールよりも高く持ち上が
った状態となる。これにより、ベンディングロールで曲
げ力を与えつつ被圧延材を導入すれば、この持ち上がっ
た出側ロール、低い位置にある入側ロール、及びフォー
ミングロールを用いていわゆる３ロールコイリング方式
によって被圧延材をコイル状に成形し巻き取ることがで
きる。そしてこのとき、コイル状の被圧延材の荷重を主
として支えるのは入側ロールであるが、この入側ロール
からの荷重は、着座している下方支持部材の入側に主と
して伝達される。その下方支持部材の入側の端部は、固
定面に固定された固定支持部材に結合されていることか
ら、入側ロールからの荷重は、その固定支持部材を介し
固定面で主として支持されることとなる。以上のように
して、結局、コイル状の被圧延材の荷重は、主として固
定面で支持されることとなるので、その荷重を可動部材
で支持する従来構造よりも、安定性を向上することがで
きる。したがって、コイル形状を向上することができ
る。

【０００９】上記のようにして被圧延材をコイル形状に
巻き取った後は、まず、下方支持部材昇降手段で下方支
持部材を降下させて下方の位置（例えば略水平状態）に
する。これによって、コイル形状の被圧延材は、第１ク
レードルロールの入側ロール及び出側ロールの２つに載
置された状態となる。そして次に、ロール支持部材昇降
手段でロール支持部材を上方の位置にする。このとき、
ロール支持部材は、その出側端部を下方支持部材の出側
端部に回動自在に結合されていることにより、出側端部
を支点として回動し、入側端部を上方に持ち上げて傾い
た状態となる。これにより、第１クレードルロールの入
側ロール及び出側ロールに載置されたコイル形状の被圧
延材を、コイルトランスファーを用いることなく、第１
クレードルロールの出側に隣接する他のクレードルロー
ルへ移動させることができる。

【００１０】（２）上記（１）において、好ましくは、
前記ロール支持部材は、前記ロール支持部材昇降手段に
よって最も下方の位置になったときに、前記ロール支持
部材上に着座するように構成されている。

【００１１】（３）上記（１）において、また好ましく
は、前記複数対のクレードルロールのうち、１対のクレ
ードルロールの入側ロールとこれに隣接する対のクレー
ドルロールの出側ロールとの間、または前記１対のクレ
ードルロールの出側ロールとこれに隣接する対のクレー
ドルロールの入側ロールとの間の距離ｌを、それぞれの
対のクレードルロールにおける入側ロール・出側ロール
間の距離Ｌよりも小さくする。複数対のクレードルロー
ルでコイル状被圧延材を移載していくとき、例えば、第
１クレードルロールの入側ロール及び出側ロールで載置
→第１クレードルロールの出側ロール及びその出側に隣
接する第２クレードルロールの入側ロールで載置→第２
クレードルロールの入側ロール及び出側ロールで載置と
いうように、コイル状被圧延材は、１対のクレードルロ
ールの入側・出側ロール距離ｌと、隣接クレードルロー
ルの入側・出側ロール相互間距離Ｌとを交互に渡って移
動していく。ここで、ｌをＬより小さくすることによ
り、比較的不安定になりやすい異なるクレードルロール
へ乗り移るときの移動を円滑にし、かつコイル状被圧延
材に加わる衝撃力を小さくすることができる。

【００１２】（４）上記（１）において、前記第１クレ
ードルロールは、入側ロール及び出側ロールの少なくと
も一方が前記ロール支持部材に対してスライド支持手段
を介しスライド可能に支持されるとともに、その少なく
とも一方のロールをスライドさせるスライド駆動手段を
備えている。これにより、スライド駆動手段で一方のロ
ールをスライドさせることで、入側ロール・出側ロール
間の距離を可変とすることができる。したがって、被圧
延材巻き取り時に、巻き取られているコイル状の被圧延
材のコイル径に応じ、そのときのコイル径に最適な距離
に調整することができる。

【００１３】（５）上記（１)において、前記第１クレ
ードルロールの入側・出側ロールをそれぞれ駆動する入
側・出側駆動手段と、前記コイル状に巻き取られている
ときの被圧延材の所定位置を検出するセンサと、前記巻
き取りが終了したときに前記コイル状の被圧延材の口出
しを行う口出し手段と、前記センサの検出信号に基づく
とともに前記口出し手段の可動範囲に対応し、前記入側
・出側駆動手段を制御する制御手段とを有する。これに
より、被圧延材を巻き取ってコイル状にするときに、検
出手段で被圧延材の位置を検出しつつ入側・出側駆動手
段の駆動を制御し、巻き終わったときに、口出し位置と
なる被圧延材の後端部が口出し手段の可動範囲内となる
ようにすることができる。これにより、巻き取り終了後
に直ちに口出しを行うことができるので、口出しを行う
前に必要である手動操作でのコイル位置調整作業が不要
となり、作業効率を向上することができる。

【００１４】（６）上記（１）において、前記複数対の
クレードルロールのうち、最も出側に配置された１対の
クレードルロールを略水平方向に移動する移動機構を設
ける。これにより、例えば、複数対のクレードルロール
が、第１クレードルロールと最も出側のクレードルロー
ルの２対で構成されているときに、連続操業を行うため
に、出側クレードルロールに先行材コイルがまだ載置さ
れている状態で第１クレードルロールで後行材の巻き取
りを開始し、後行材コイル径が大きくなってきた場合に
も、出側クレードルロールを出側方向に移動させて第１
クレードルロールから離すことにより、先行材コイルと
後行材コイルとの干渉を防止することができる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面を
用いて説明する。

【００１６】本発明の第１の実施形態を図１〜図２２に
より説明する。本実施形態によるコイルボックスの要部
構造を表す側面図を図１に、図１中II−II断面による断
面図を図２に示す。これら図１及び図２において、本実
施形態による熱間圧延設備用コイルボックスは、コイル
ボックスの入側に設けられ、図示しない粗圧延機で圧延
された被圧延材を案内する２つのデフレクタロール１
と、被圧延材をコイル状に成形して巻き取るために１次
曲げ力を与えてコイル内径を形成する２つの上ベンディ
ングロール２及び１つの下ベンディングロール３と、コ
イル状に巻き取った被圧延材を支持する、それぞれ１対
のＮｏ．１クレードルロール６，７、Ｎｏ．２クレード
ルロール１９，２０、及びＮｏ．３クレードルロール２
８，２９と、Ｎｏ．１クレードルロール６，７とベンデ
ィングロール２，３との間に設けられ、被圧延材をコイ
ル状に巻き取るときの成形補助を行うフォーミングロー
ル４とを有している。

【００１７】また本実施形態のコイルボックスは、Ｎ
ｏ．１クレードルロール６，７の入側ロール６及び出側
ロール７の両方を支持するフレーム５と、このフレーム
５の下方に設けられ、出側端部近傍が連結ピン９を介し
フレーム５の出側端部近傍に回動自在に結合された全体
昇降用フレーム８と、フレーム５の入側部分に接続さ
れ、全体昇降用フレーム８に対してフレーム５を昇降さ
せるロール昇降用シリンダ１０と、フレーム５の入側端
部近傍を連結ピン１１を介し回動自在に支持し、固定面
に固定された接地アーム１５と、全体昇降用フレーム８
の出側部分に接続され、固定面に対して全体昇降用フレ
ーム８を昇降させる全体昇降用シリンダ１２と、Ｎｏ．
２クレードルロール１９，２０の入側ロール１９及び出
側ロール２０の両方を支持するフレーム１８と、このフ
レーム１８の下方に設けられ、出側端部近傍が連結ピン
２２を介しフレーム１８の出側端部近傍に回動自在に結
合された全体昇降用フレーム２１と、フレーム１８の入
側部分に接続され、全体昇降用フレーム２１に対してフ
レーム１８を昇降させるロール昇降用シリンダ２３と、
Ｎｏ．３クレードルロール２８，２９の入側ロール２８
及び出側ロール２９の両方を支持するフレーム２７と、
このフレーム２７の下方に設けられ、出側端部近傍が連
結ピン３１を介しフレーム２７の出側端部近傍に回動自
在に結合された全体昇降用フレーム３０と、フレーム２
７の入側部分に接続され、全体昇降用フレーム３０に対
してフレーム２７を昇降させるロール昇降用シリンダ３
２とを有している。

【００１８】各対のクレードルロール６，７、クレード
ルロール１９，２０、及びクレードルロール２８，２９
は、それぞれの対における入側ロール・出側ロール間の
距離Ｌ、その対の入側ロールとこれに隣接する対の出側
ロールとの間の距離ｌ（＝その対の出側ロールとこれに
隣接する対の入側ロール）について、Ｌ＞ｌとなるよう
に設定されている。

【００１９】また、Ｎｏ．１入側クレードルロール６
は、フレーム５に固定されたチョック１６ａ，１６ｂに
よって回転自在に支持されており、駆動用モータ１３の
駆動力によって回転する。また、同様に、出側クレード
ルロール７は、フレーム５に固定されたチョック１７
ａ，１７ｂによって回転自在に支持されており、駆動用
モータ１４の駆動力によって回転する。連結ピン９及び
その周辺の構造は図１及び図２では煩雑を避けるために
簡略化して示しているが、連結ピン９はフレーム５に固
定されるとともに図示しない接続手段を介し全体昇降用
フレーム８にも接続されており、この連結ピン９を支点
としてフレーム５及び全体昇降用フレーム８が自在に回
動するようになっている。なお、図２にはＮｏ．１クレ
ードルロール６，７に係わる構造を例にとって示してい
るが、Ｎｏ．２クレードルロール１９，２０及びＮｏ．
３クレードルロール２８，２９についても、連結ピン１
１に係わる構造を除いてほぼ同様の構造となっている。

【００２０】次に、上記構成のコイルボックスの動作及
び作用について以下、順次説明する。

【００２１】（１−１）被圧延材の巻き取り まず、被圧延材の巻き取りを開始するときには、図３に
示すように、ロール昇降用シリンダ１０を縮み状態とし
てフレーム５を最も下方の位置にして全体昇降用フレー
ム８上に着座させ、この状態で全体昇降用シリンダ１２
を伸び状態として全体昇降用フレーム８を上方の位置に
する。これにより、図示のように全体昇降用フレーム８
をその入側端部の連結ピン１１を支点として回動させ、
出側端部を上方に持ち上げて傾いた状態とする。これに
着座しているフレーム５も同様の傾斜状態となり、Ｎ
ｏ．１クレードルロール６，７のうち出側ロール７が入
側ロール６よりも高く持ち上がった状態となる。この状
態で、図示しない粗圧延機で圧延された被圧延材３６を
２つのデフレクタロール１で案内しつつ導入し、さらに
２つの上ベンディングロール２及び１つの下ベンディン
グロール３で被圧延材３６に１次曲げ力を与えてコイル
内径を形成する。その後、次々に被圧延材３６を導入し
ていくと、被圧延材３６は上記のように初期形成したコ
イル内径の外径部に巻き付いていく。このようにして、
フォーミングロール４、Ｎｏ．１入側クレードルロール
６、及びＮｏ．１出側クレードルロール７の３本で巻き
取りを行い、ていわゆる３ロールコイリング方式によっ
て被圧延材３６をコイル状に成形し巻き取ることができ
る。なお、巻き取り中、コイル径が大きくなるに従って
適宜全体昇降用シリンダ１２を縮み方向に駆動し、全体
昇降用フレーム８の高さを徐々に下げて傾斜を徐々に緩
やかにしていく。このとき、図３から明らかなように、
コイル状の被圧延材３６の荷重を主として支えるのはＮ
ｏ．１入側クレードルロール６であるが、この入側ロー
ル６からの荷重は、フレーム５が着座している全体昇降
用フレーム８の入側部分に主として伝達される。その全
体昇降用フレーム８の入側の端部は、固定面に固定され
た接地アーム１５に結合されていることから、入側クレ
ードルロール６からの荷重は、その接地アーム１５を介
し固定面で主として支持されることとなる。以上のよう
にして、結局、コイル状の被圧延材３６の荷重は、主と
して固定面で支持されることとなるので、その荷重を可
動部材で支持する従来構造よりも、安定性を向上するこ
とができる。したがって、コイル形状を向上することが
できる。

【００２２】（１−２）被圧延材の移載 上記のようにして被圧延材３６をコイル形状に巻き取っ
た後は、全体昇降用シリンダ１２で全体昇降用フレーム
８を降下させて略水平状態にし、コイル形状の被圧延材
３６がＮｏ．１入側クレードルロール６及び出側クレー
ドルロール７の２つに載置された状態とする。この移載
準備完了状態を図４に示す。

【００２３】そして次に、図５に示すように、ロール昇
降用シリンダ１０を伸び状態としてフレーム５を出側端
部の連結ピン９を支点として回動させその入側端部を上
方に持ち上げて傾いた状態とする。これにより、Ｎｏ．
１クレードルロール６，７のうち入側ロール６が出側ロ
ール７よりも高く持ち上がった状態となる。

【００２４】上記のＮｏ．１入側クレードルロール６の
上昇は、コイル状被圧延材３６の重心位置がＮｏ．１出
側クレードルロール７の中心より出側になるところまで
続けるが、このときのＮｏ．１入側クレードルロール６
の上昇とほぼ同時に、図６に示すように、ロール昇降用
シリンダ２３を徐々に伸ばしフレーム１８を連結ピン２
２を支点として回動させ、入側端部を上方に持ち上げる
ことにより、Ｎｏ．２入側クレードルロール１９を徐々
に上昇させる。そして、コイル状被圧延材３６の重心が
Ｎｏ．１出側クレードルロール７の中心より出側へ移動
すると、これ以降、コイル状被圧延材３６をＮｏ．１出
側クレードルロール７と上昇させたＮｏ．２入側クレー
ドルロール１９の２本で支える。なお、このようにコイ
ル状被圧延材３６が乗り移るときにＮｏ．２入側クレー
ドルロール１９を上昇させることと、前述したようにＮ
ｏ．１出側クレードルロール７とＮｏ．２入側クレード
ルロール１９とのロール間距離ｌがＮｏ．１入側・出側
クレードルロール６，７間の距離Ｌよりも短くなってい
ることとにより、比較的不安定になりやすい異なるクレ
ードルロールへ乗り移るときの移動を円滑にし、かつ乗
り移る際のＮｏ．２入側クレードルロール１９への衝撃
力を抑制してコイル状被圧延材３６の傷つきを防止する
ようになっている。

【００２５】以上のようにしてコイル状被圧延材３６の
乗り移りが終了し、Ｎｏ．１出側クレードルロール７と
Ｎｏ．２入側クレードルロール１９とで載置する状態と
なったら、ロール昇降用シリンダ２３を徐々に縮めてフ
レーム１８を回動させ、Ｎｏ．２入側クレードルロール
１９を徐々に下降させ、フレーム１８を水平状態とす
る。図７はこの状態を示している。

【００２６】そして次に、図８に示すように、ロール昇
降用シリンダ２３を縮み状態としてフレーム１８を回動
させその入側端部を下方に下げた状態に傾ける。これに
より、Ｎｏ．２入側クレードルロール１９が出側クレー
ドルロール２０よりも低く下がった状態となり、コイル
状被圧延材３６がさらに出側へと移動し始める。このＮ
ｏ．２入側クレードルロール１９の下降は、コイル状被
圧延材３６がＮｏ．２出側クレードルロール２０に接触
するまで続ける。接触した後は、ロール昇降用シリンダ
２３を再び伸び状態としてフレーム１８の入側端部を上
昇させてＮｏ．２入側クレードルロール１９を上昇さ
せ、最終的にフレーム１８を略水平状態とする。これに
より、図９に示すように、コイル状被圧延材３６はＮ
ｏ．１出側クレードルロール７から離れて、Ｎｏ．２入
側クレードルロール１９とＮｏ．２出側クレードルロー
ル２０の２本で支えるようになる。

【００２７】さらにこの後、コイル状被圧延材３６をＮ
ｏ．２クレードルロール１９，２０からＮｏ．３クレー
ドルロール２８，２９へ移動させるが、その方法は、上
記したＮｏ．１クレードルロール６，７からＮｏ．２ク
レードルロール１９，２０への移動とほぼ同様である。
すなわち、ロール昇降用シリンダ２３を伸ばしてＮｏ．
２入側クレードルロール１９を持ち上げるとともにロー
ル昇降用シリンダ３２を伸ばしてＮｏ．３入側クレード
ルロール２８を上昇させ（図１０）、コイル状被圧延材
３６を出側に移動させた後にＮｏ．３入側クレードルロ
ール２８を下降させて、コイル状被圧延材３６をＮｏ．
２出側クレードルロール２０とＮｏ．３入側クレードル
ロール２８で略水平状態で支える（図１１）。その後、
ロール昇降用シリンダ３２を縮ませてコイル状被圧延材
３６をさらに出側へと移動させ（図１２）、コイル状被
圧延材３６がＮｏ．３出側クレードルロール２９に接触
したらＮｏ．３入側クレードルロール２８を上昇させ、
最終的にフレーム２７を略水平状態とする。これによ
り、図１３に示すように、コイル状被圧延材３６はＮ
ｏ．３入側クレードルロール２８とＮｏ．３出側クレー
ドルロール２９の２本で支えられるようになる。

【００２８】以上のようにして、巻き取った後にＮｏ．
１入側クレードルロール６及び出側クレードルロール７
の２つに載置されたコイル状被圧延材３６を、コイルト
ランスファーを用いることなく、出側に隣接するＮｏ．
２クレードルロール１９，２０、さらに出側のＮｏ．３
クレードルロール２８，２９へと移載することができ
る。

【００２９】（１−３）被圧延材の巻き出し Ｎｏ．３クレードルロール２８，２９への移載が完了し
たら、図示しない口出し手段でコイル状被圧延材３６の
口出しを行い、下流側へのコイル巻き出しを開始する。
これと同時に、図１３左側に示すように、次の後行材３
７の巻き取りを開始する（図示せず）。

【００３０】以上説明したように、本実施形態のコイル
ボックスによれば、コイル状被圧延材３６の巻き取り時
に、コイル状の被圧延材３６の荷重は、主として固定面
で支持されることとなって安定性を向上することができ
るので、コイル形状を向上することができる。また、コ
イルトランスファーを用いることなくコイル状被圧延材
３６を移載することができる。

【００３１】なお、上記実施形態においては、Ｎｏ．１
入側クレードルロール６とＮｏ．１出側クレードルロー
ル７との間の距離Ｌは固定であったが、これに限られ
ず、可変としても良い。そのような変形例を図１４によ
り説明する。なお、図１４中、図２と同等の部材には同
一の番号を付している。図１４は、Ｎｏ．１クレードル
ロール近傍の構造を表す水平断面図であり、上記実施形
態の図２に相当する図である。図１４において、図２の
構造と異なるのは、Ｎｏ．１入側クレードルロール６を
支持するチョック１６ａ，１６ｂがフレーム５に固定さ
れることなくフレーム５上を摺動してスライド可能に配
置されており、さらにこのチョック１６ａ，１６ｂに接
続されチョック１６ａ，１６ｂをスライドさせるシリン
ダ２４ａ，２４ｂがフレーム５上に設けられていること
である。なお、このような構造に対応し、Ｎｏ．１入側
クレードルロール６は駆動用モータ１３（図２参照）に
対し図示しないユニバーサルジョイントを介し連結され
ている。その他の構造は、上記第１の実施形態とほぼ同
様である。

【００３２】本変形例によれば、Ｎｏ．１入側クレード
ルロール６とＮｏ．１出側クレードルロール７との間の
距離Ｌを可変とできることにより、被圧延材３６の巻き
取り時に、巻き取られているコイル状被圧延材３６のコ
イル径に応じ、距離Ｌをそのときのコイル径に最適な距
離に調整することができる。

【００３３】なお、Ｎｏ．１クレードルロール６，７の
みならず、他のＮｏ．２クレードルロール１９，２０や
Ｎｏ．３クレードルロール２８，２９を適宜上記図１４
のような構造とすることも考えられる。

【００３４】また、上記実施形態においては、クレード
ルロールをＮｏ．１〜Ｎｏ．３の３対設けたが、これに
限られず、Ｎｏ．１及びＮｏ．２の２対のみ設けても良
い。そのような変形例を図１５〜図２２により説明す
る。なお、各図中、上記実施形態と同等の部材には同一
の番号を付している。図１５は、この変形例によるコイ
ルボックスにおいて被圧延材の巻き取りを開始した状態
を表している。図１５において、本変形例のコイルボッ
クスが上記実施形態のコイルボックスと異なるのは、Ｎ
ｏ．３クレードルロール２８，２９及びこれに対応する
部材が省略されていることと、最も出側にあるＮｏ．２
クレードルロール１９，２０が図示しない移動機構によ
って略水平方向に移動可能となっていることであるが、
後者については後述する。

【００３５】この図１５及び図１６〜図２２は、上記実
施形態において図３〜図９を用いて説明したのとほぼ同
じ手順を説明する図となっている。すなわち、図１６に
示すように被圧延材３６を巻き取ってから、図１７、図
１８、図１９、及び図２０に示すように次第に出側へと
移載していき、最終的に図２１に示すように最も出側の
Ｎｏ．２クレードルロール１９，２０で被圧延材３６
は、支持される。その後、被圧延材３６を載せたまま、
図２２に示すように、Ｎｏ．２クレードルロール１９，
２０は、図示しない移動機構によって略水平方向に距離
ＬFだけ移動する。これにより、連続操業を行うべく、
Ｎｏ．２クレードルロール１９，２０にコイル状被圧延
材３６がまだ載置されている状態でＮｏ．１クレードル
ロール６，７で後行材３７の巻き取りを開始し、コイル
状の後行材３７のコイル径が大きくなってきた場合に
も、コイル３６と後行材コイル３７との干渉を防止する
ことができるようになっている。

【００３６】その他の構造は、上記第１の実施形態とほ
ぼ同様である。本変形例によっても、上記実施形態と同
様の効果を得る。

【００３７】なお、上記距離ＬFは、一定値とせずに可
変とし、小径コイルから大径コイルまで様々な種類のコ
イルに対応可能としてもよい。

【００３８】本発明の第２の実施形態を図２３〜図３２
により説明する。本実施形態は、口出し手段としてのピ
ラーを設けるとともに、巻き出しを行いつつ移載を行う
場合の実施形態である。第１の実施形態と同等の部材に
は同一の符号を付し、適宜説明を省略する。図２３は、
本実施形態によるコイルボックスの要部構造を表す側面
図であり、本実施形態では、デフレクタロール１の上方
でかつ上ベンディングロール２の上流側部分に被圧延材
３６の所定部分、例えば後端部分の通過を検出するセン
サ２５を設け、このセンサ２５の検出結果に応じ、コン
トローラ２６で、各クレードルロール６，７，１９，２
０，２８，２９をそれぞれ駆動する駆動用モータ１３，
１４，３３，３４，３９，４０と、フォーミングロール
４、デフレクタロール１、ベンディングロール２，３を
それぞれ駆動する駆動用モータ４１，４２，４３，４４
と、ピラー３８を駆動するモータ（図示せず）と、シリ
ンダ１０，１２，２３，３２との動作を制御するように
なっている。なお、センサ２５、コントローラ２６、及
び駆動用モータ１３，１４，３３，３４，３９，４０，
４１〜４４は、煩雑を避けるために、これ以降の図２４
〜図３４においては図示を省略する。

【００３９】上記構成において、駆動用モータ１３，１
４が、第１クレードルロールの入側・出側ロールをそれ
ぞれ駆動する入側・出側駆動手段を構成し、コントロー
ラ２６が、センサの検出信号に基づくとともに口出し手
段の可動範囲に対応し、入側・出側駆動手段を制御する
制御手段を構成する。

【００４０】次に、上記構成のコイルボックスの動作を
説明する。

【００４１】（２−１）被圧延材の巻き取り 被圧延材３６の巻き取りは、上記第１の実施形態の（１
−１）とほぼ同様の手順で行う。すなわち、巻き取りを
開始するときには、コントローラ２６で全体昇降用シリ
ンダ１２を制御して全体昇降用フレーム８の出側端部を
上方に持ち上げた状態とするとともに、ピラー駆動用モ
ータを制御してピラー３８を巻き取りの支障とならない
位置となるように上方に持ち上げる。この状態で、コン
トローラ２６で駆動用モータ４２を制御し、被圧延材３
６を２つのデフレクタロール１で案内しつつ導入し、ま
た駆動用モータ４３，４４を制御して２つの上ベンディ
ングロール２及び１つの下ベンディングロール３で被圧
延材３６に１次曲げ力を与え、さらにフォーミングロー
ル４の駆動用モータ４１及びＮｏ．１入側・出側クレー
ドルロール６，７の駆動用モータ１３，１４を等速で回
転するように制御し、次々に被圧延材３６を導入して巻
き付けていく。そして、巻き取り中、コイル径が大きく
なるに従ってコントローラ２６で全体昇降用シリンダ１
２を制御して縮み方向に駆動し、全体昇降用フレーム８
の高さを略水平方向まで徐々に下げていく。これによっ
て、コイル外径がある程度以上となると、フォーミング
ロール４はコイル状被圧延材３６から離れるため、フォ
ーミングロール４の駆動を停止し、Ｎｏ．１入側・出側
クレードルロール６，７のみを駆動して巻き取りを行
う。また、コントローラ２６は、予め熱間圧延設備の中
央演算装置（図示せず）から被圧延材３６の長手方向の
全長を入力し、これを用いてコイル状被圧延材３６の最
終巻き取り時の外径を演算しておく。そして、この外径
の値と、Ｎｏ．１入側・出側クレードルロール６，７の
駆動速度と、センサ２５の検出結果とに応じて、コイル
状被圧延材３６の後端部がセンサ２５の位置を通過した
後にＮｏ．１入側・出側クレードルロール６，７を徐々
に減速させ、所定時間経過後にＮｏ．１入側・出側クレ
ードルロール６，７の駆動を停止させる。これによっ
て、最終的に、コイル状被圧延材３６の口出し位置３６
Ａ（図２４参照）が、ピラー３８の口出し動作が可能な
位置（ピラー３８の可動範囲内）において停止するよう
に制御する。図２４はこの停止状態を示している。

【００４２】（２−２）被圧延材の口出し及び巻き出し 上記のようにして被圧延材３６をコイル形状に巻き取っ
た後は、ピラー駆動用モータを駆動してピラー３８の先
端３８Ａをコイル状被圧延材３６Ａの口出し位置３６Ａ
に当てがい、Ｎｏ．１入側・出側クレードルロール６，
７をゆっくりと駆動する。これにより、図２５に示すよ
うに、コイル状被圧延材３６の口出しが行われ、被圧延
材３６の先端部が巻き出される。巻き出しが進むにした
がってＮｏ．１入側・出側クレードルロール６，７の駆
動を加速し、先行材（図示せず）に追いつかせるための
所定の速度とする。このとき、巻き出した被圧延材３６
Ｂに接するＮｏ．３入側・出側クレードルロール２８，
２９についても適宜駆動を開始し、Ｎｏ．１入側・出側
クレードルロール６，７と等しい速度で回転させる。な
お、ピラー３８は、巻き出しが開始された後、適当な時
期に再び上方へ退避させる。

【００４３】（２−３）被圧延材の移載 上記のようにしてコイル状被圧延材３６の巻き出しを開
始した後、上記第１の実施形態の（１−２）と同様にコ
イル状被圧延材３６の移載を行う。但し、第１の実施形
態と異なり、移載の間も常にコイル状被圧延材３６を回
転させ巻き出しが継続されている。

【００４４】すなわちまず、図２６に示すように、コン
トローラ２６でロール昇降用シリンダ１０を制御してフ
レーム５の入側端部を上方に持ち上げる。このとき、巻
き出された被圧延材３６ＢはまだＮｏ．２入側・出側ク
レードルロール１９，２０に接していないため、引き続
きＮｏ．１入側・出側クレードルロール６，７及びＮ
ｏ．３入側・出側クレードルロール２８，２９のみが等
速で駆動されている。そしてＮｏ．１入側クレードルロ
ール６の上昇とほぼ同時に、図２７に示すように、コン
トローラ２６でロール昇降用シリンダ２３を制御してフ
レーム１８の入側端部を上方に持ち上げ、Ｎｏ．２入側
クレードルロール１９を徐々に上昇させる。またこのと
き駆動用モータ３３を制御して、Ｎｏ．２入側クレード
ルロール１９をクレードルロール６，７，２８，２９と
等しい速度で駆動開始する。そして、コイル状被圧延材
３６の重心がＮｏ．１出側クレードルロール７の中心よ
り出側へ移動すると、これ以降、コイル状被圧延材３６
をＮｏ．１出側クレードルロール７と上昇させたＮｏ．
２入側クレードルロール１９の２本で支える。

【００４５】以上のようにしてコイル状被圧延材３６の
乗り移りが終了し、Ｎｏ．１出側クレードルロール７と
Ｎｏ．２入側クレードルロール１９とで載置する状態と
なったら、図２８に示すように、コントローラ２６でロ
ール昇降用シリンダ２３を制御してフレーム１８を回動
させＮｏ．２入側クレードルロール１９を徐々に下降さ
せ、フレーム１８を水平状態とする。このとき、コント
ローラ２６では、クレードルロール６から被圧延材３６
が離れるとともにクレードルロール６の駆動を停止し、
また被圧延材３６がクレードルロール２０に接触する直
前に駆動用モータ３４を制御してクレードルロール２０
を既に駆動されているクレードルロール７，１９，２
８，２９と等しい速度で駆動開始する。

【００４６】そして次に、図２９に示すように、コント
ローラ２６でロール昇降用シリンダ２３を制御してフレ
ーム１８の入側端部を下げ、Ｎｏ．２入側クレードルロ
ール１９を出側クレードルロール２０よりも低く下げ
る。その後、ロール昇降用シリンダ２３を再び伸び状態
としてＮｏ．２入側クレードルロール１９を上昇させ、
最終的にフレーム１８を略水平状態とする。これによ
り、図３０に示すように、コイル状被圧延材３６はＮ
ｏ．１出側クレードルロール７から離れて、Ｎｏ．２入
側クレードルロール１９とＮｏ．２出側クレードルロー
ル２０の２本で支えるようになる。このとき、コントロ
ーラ２６で全体昇降用シリンダ１２を制御して全体昇降
用フレーム８を降下させて略水平状態にした後、コント
ローラ２６で全体昇降用シリンダ１２を制御して全体昇
降用フレーム８を降下させて略水平状態にした後、コン
トローラ２６は、クレードルロール７から被圧延材３６
が離れるとともにクレードルロール７の駆動を停止す
る。

【００４７】さらにこの後、コイル状被圧延材３６をＮ
ｏ．２クレードルロール１９，２０からＮｏ．３クレー
ドルロール２８，２９へ移動させる。すなわち、コント
ローラ２６でロール昇降用シリンダ２３を伸ばしてＮ
ｏ．２入側クレードルロール１９を持ち上げるとともに
ロール昇降用シリンダ３２を伸ばしてＮｏ．３入側クレ
ードルロール２８を上昇させ（図３１）、コイル状被圧
延材３６を出側に移動させてＮｏ．３入側クレードルロ
ール２８を下降させて、コイル状被圧延材３６をＮｏ．
２出側クレードルロール２０とＮｏ．３入側クレードル
ロール２８で略水平状態で支える（図３２）。なおこの
ときも、コントローラ２６は、クレードルロール１９か
ら被圧延材３６が離れるとともにクレードルロール１９
の駆動を停止する。その後、ロール昇降用シリンダ３２
を縮ませてコイル状被圧延材３６をさらに出側へと移動
させ（図３３）、その後Ｎｏ．３入側クレードルロール
２８を上昇させ、最終的にフレーム２７を略水平状態と
して、図３４に示すように、コイル状被圧延材３６はＮ
ｏ．３入側クレードルロール２８とＮｏ．３出側クレー
ドルロール２９の２本で支える。そしてこのとき、クレ
ードルロール２０の駆動を停止し、巻き出しは、Ｎｏ．
３クレードルロール２８，２９で継続する。

【００４８】（２−４）後行材の巻き取り開始 上記のようにしてＮｏ．３クレードルロール２８，２９
への移載が完了したら、これと同時に、図３４左側に示
すように、次の後行材３７の巻き取りを開始する。

【００４９】以上説明したように、本実施形態のコイル
ボックスによっても、第１の実施形態と同様、コイル状
被圧延材３６の巻き取り時に安定性を向上してコイル形
状を向上でき、またコイルトランスファーを用いること
なくコイル状被圧延材３６を移載できる。また上記に加
え、コイル状被圧延材３６の口出し位置３６Ａ（図２４
参照）が、ピラー３８の口出し動作が可能な位置（ピラ
ー３８の可動範囲内）において停止するように自動的に
制御されるので、巻き取り終了後に直ちに口出しを行う
ことができる。したがって、口出しを行う前に必要であ
る手動操作でのコイル位置調整作業が不要となり、作業
効率を向上することができる。

【００５０】

【発明の効果】本発明によれば、コイル巻き取り時に、
コイル状の被圧延材の荷重は、主として固定面で支持さ
れることとなるので、その荷重を可動部材で支持する従
来構造よりも安定性を向上することができる。したがっ
て、コイル形状を向上することができる。また、第１ク
レードルロールの入側ロール及び出側ロールに載置され
たコイル形状の被圧延材を、コイルトランスファーを用
いることなく、第１クレードルロールの出側に隣接する
他のクレードルロールへ移動させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施形態によるコイルボックス
の要部構造を表す側面図である。

【図２】図１中II−II断面による断面図である。

【図３】被圧延材の巻き取り時の様子を表す図である。

【図４】被圧延材の移載時の様子を表す図である。

【図５】被圧延材の移載時の様子を表す図である。

【図６】被圧延材の移載時の様子を表す図である。

【図７】被圧延材の移載時の様子を表す図である。

【図８】被圧延材の移載時の様子を表す図である。

【図９】被圧延材の移載時の様子を表す図である。

【図１０】被圧延材の移載時の様子を表す図である。

【図１１】被圧延材の移載時の様子を表す図である。

【図１２】被圧延材の移載時の様子を表す図である。

【図１３】被圧延材の移載時及び巻き出し時の様子を表
す図である。

【図１４】Ｎｏ．１入側クレードルロールとＮｏ．１出
側クレードルロールとの間の距離を可変とした変形例の
Ｎｏ．１クレードルロール近傍の構造を表す水平断面図
である。

【図１５】クレードルロールをＮｏ．１及びＮｏ．２の
２対のみ設けた変形例における被圧延材の巻き取り時の
様子を表す図である。

【図１６】クレードルロールをＮｏ．１及びＮｏ．２の
２対のみ設けた変形例における被圧延材の移載時の様子
を表す図である。

【図１７】クレードルロールをＮｏ．１及びＮｏ．２の
２対のみ設けた変形例における被圧延材の移載時の様子
を表す図である。

【図１８】クレードルロールをＮｏ．１及びＮｏ．２の
２対のみ設けた変形例における被圧延材の移載時の様子
を表す図である。

【図１９】クレードルロールをＮｏ．１及びＮｏ．２の
２対のみ設けた変形例における被圧延材の移載時の様子
を表す図である。

【図２０】クレードルロールをＮｏ．１及びＮｏ．２の
２対のみ設けた変形例における被圧延材の移載時の様子
を表す図である。

【図２１】クレードルロールをＮｏ．１及びＮｏ．２の
２対のみ設けた変形例における被圧延材の移載時の様子
を表す図である。

【図２２】クレードルロールをＮｏ．１及びＮｏ．２の
２対のみ設けた変形例における被圧延材の移載時の様子
を表す図である。

【図２３】本発明の第２の実施形態によるコイルボック
スの要部構造を表す側面図である。

【図２４】被圧延材の巻き取り時の様子を表す図であ
る。

【図２５】被圧延材の巻き出し時の様子を表す図であ
る。

【図２６】被圧延材の移載時の様子を表す図である。

【図２７】被圧延材の移載時の様子を表す図である。

【図２８】被圧延材の移載時の様子を表す図である。

【図２９】被圧延材の移載時の様子を表す図である。

【図３０】被圧延材の移載時の様子を表す図である。

【図３１】被圧延材の移載時の様子を表す図である。

【図３２】被圧延材の移載時の様子を表す図である。

【図３３】被圧延材の移載時の様子を表す図である。

【図３４】被圧延材の移載時の様子を表す図である。

【図３５】従来技術によるコイルボックスの構造を表す
図である。

【図３６】図３５に示したコイルボックスにおけるコイ
ル巻き取り時及び移載時の様子を表す図である。

【符号の説明】

２ 上ベンディングロール ３ 下ベンディングロール ４ フォーミングロール ５ フレーム（ロール支持部材） ６ Ｎｏ．１入側クレードルロール（入側
ロール、第１クレードルロール） ７ Ｎｏ．１出側クレードルロール（出側
ロール、第１クレードルロール） ８ 全体昇降用フレーム（下方支持部材） １０ ロール昇降用シリンダ（ロール支持部
材昇降手段） １１ 連結ピン（固定支持部材） １２ 全体昇降用シリンダ（下方支持部材昇
降手段） １３ 駆動用モータ（入側駆動手段） １４ 駆動用モータ（出側駆動手段） １５ 接地アーム（固定支持部材） １６ａ，ｂ チョック（スライド支持手段） １９ Ｎｏ．２入側クレードルロール ２０ Ｎｏ．２出側クレードルロール ２４ａ．ｂ シリンダ（スライド駆動手段） ２５ センサ ２６ コントローラ（制御手段） ２８ Ｎｏ．３入側クレードルロール ２９ Ｎｏ．３出側クレードルロール ３６ 被圧延材 ３８ ピラー（口出し手段）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 加賀 慎一 茨城県日立市幸町三丁目１番１号 株式会 社日立製作所日立工場内 Ｆターム(参考） 4E026 BA04 BA09 CA07 CA08 DA18

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】熱間圧延設備に設けられ、被圧延材をコイ
   ル状に成形して巻き取るための曲げ力を与えるベンディ
   ングロールと、前記コイル状に巻き取った被圧延材を支
   持し最も入側に配置された１対の第１クレードルロール
   を含む複数対のクレードルロールと、前記第１クレード
   ルロールと前記ベンディングロールとの間に設けられ、
   前記被圧延材をコイル状に巻き取るときの成形補助を行
   うフォーミングロールとを有し、前記複数対のクレード
   ルロールは、相対的に入側に配置された入側ロールと相
   対的に出側に配置された出側ロールとをそれぞれ備えて
   いるコイルボックスにおいて、 前記第１クレードルロールの入側ロール及び出側ロール
   を支持するロール支持部材と、 このロール支持部材の下方に設けられ、出側端部近傍が
   前記ロール支持部材の出側端部近傍に回動自在に結合さ
   れた下方支持部材と、 この下方支持部材の入側端部近傍を回動自在に支持し、
   固定面に固定された固定支持部材と、 前記ロール支持部材の入側部分に接続され、前記下方支
   持部材に対して前記ロール支持部材を昇降させるロール
   支持部材昇降手段と、 前記下方支持部材の出側部分に接続され、前記固定面に
   対して前記下方支持部材を昇降させる下方支持部材昇降
   手段とを有することを特徴とするコイルボックス。
2. 【請求項２】請求項１記載のコイルボックスにおいて、
   前記ロール支持部材は、前記ロール支持部材昇降手段に
   よって最も下方の位置になったときに、前記ロール支持
   部材上に着座するように構成されていることを特徴とす
   るコイルボックス。
3. 【請求項３】請求項１記載のコイルボックスにおいて、
   前記複数対のクレードルロールのうち、１対のクレード
   ルロールの入側ロールとこれに隣接する対のクレードル
   ロールの出側ロールとの間、または前記１対のクレード
   ルロールの出側ロールとこれに隣接する対のクレードル
   ロールの入側ロールとの間の距離ｌを、それぞれの対の
   クレードルロールにおける入側ロール・出側ロール間の
   距離Ｌよりも小さくしたことを特徴とするコイルボック
   ス。
4. 【請求項４】請求項１記載のコイルボックスにおいて、
   前記第１クレードルロールは、入側ロール及び出側ロー
   ルの少なくとも一方が前記ロール支持部材に対してスラ
   イド支持手段を介しスライド可能に支持されるととも
   に、その少なくとも一方のロールをスライドさせるスラ
   イド駆動手段を備えていることを特徴とするコイルボッ
   クス。
5. 【請求項５】請求項１記載のコイルボックスにおいて、
   前記第１クレードルロールの入側・出側ロールをそれぞ
   れ駆動する入側・出側駆動手段と、前記コイル状に巻き
   取られているときの被圧延材の所定位置を検出するセン
   サと、前記巻き取りが終了したときに前記コイル状の被
   圧延材の口出しを行う口出し手段と、前記センサの検出
   信号に基づくとともに前記口出し手段の可動範囲に対応
   し、前記入側・出側駆動手段を制御する制御手段とを有
   することを特徴とするコイルボックス。
6. 【請求項６】請求項１記載のコイルボックスにおいて、
   前記複数対のクレードルロールのうち、最も出側に配置
   された１対のクレードルロールを略水平方向に移動する
   移動機構を設けたことを特徴とするコイルボックス。