ITVR20100234A1 - Procedimento di lavorazione di una lastra a specchio ed impianto per la realizzazione dello stesso - Google Patents
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Description
PROCEDIMENTO DI LAVORAZIONE DI UNA LASTRA A SPECCHIO ED IMPIANTO PER LA REALIZZAZIONE DELLO STESSO.
La presente invenzione riguarda un procedimento di lavorazione di una lastra con una superficie a specchio, nonché un impianto per la realizzazione di tale procedimento.
Sono noti diversi procedimenti per la lavorazione di una lastra a specchio volti ad ottenere sulla superficie nobile a specchio della lastra un decoro, una scritta o similare.
Le soluzioni note al richiedente della presente domanda per trattare superfici di lastre a specchio in vista di ottenere decorazioni o effetti ottici desiderati sullo specchio comportano l’esecuzione di procedimenti complessi, l’impiego di apparecchiature costose, nonché l’uso di materiali inquinanti, che alla fine del procedimento devo essere eliminati dallo specchio e smaltiti.
Scopo principale della presente invenzione à ̈ quello di fornire un procedimento di lavorazione di una lastra con una superficie a specchio per ottenere una leggera, ma permanente, alterazione della superficie a specchio secondo configurazioni desiderate che nobilitano lo specchio.
Un altro scopo della presente invenzione à ̈ quello di fornire un procedimento di lavorazione di una lastra con superficie a specchio che sia relativamente semplice e facile da realizzare.
Un altro scopo della presente invenzione à ̈ quello di fornire un impianto per la realizzazione del procedimento di lavorazione di cui sopra che sia efficiente e non richieda grandi investimenti.
Secondo un primo aspetto della presente invenzione si fornisce un procedimento di lavorazione di una lastra presentante una superficie frontale a specchio ed una superficie posteriore, il procedimento comprendendo un’operazione di incisione in corrispondenza di zone prescelte della superficie posteriore, implicante un contemporaneo riscaldamento localizzato delle zone, così da determinare una rispettiva alterazione permanente controllata della superficie frontale a specchio in corrispondenza delle zone incise, onde produrre un desiderato effetto ottico su di essa.
Secondo un altro aspetto della presente invenzione si fornisce un impianto per la realizzazione di un procedimento di lavorazione secondo la presente invenzione e comprendente mezzi di alimentazione in sequenza e a passo di lastre aventi ognuna una superficie frontale a specchio ed una superficie posteriore, ed una stazione di incisione della superficie posteriore di ciascuna lastra.
Secondo un altro aspetto della presente invenzione si fornisce una lastra con una superficie frontale a specchio ed una superficie posteriore lavorata in un impianto come sopra definito, la lastra presentando un’alterazione ottica sulla superficie frontale a specchio e, sulla superficie posteriore lavorata, una pluralità di incisioni parallele e/o una pluralità di incisioni ad andamento ondulato e/o una prima pluralità di incisioni rettilinee parallele e una seconda pluralità di incisioni rettilinee parallele inclinate rispetto alla prima pluralità di incisioni.
Ulteriori aspetti e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente dalla seguente descrizione dettagliata di specifici esempi di realizzazione del procedimento di lavorazione sopra esposto, descrizione fatta con riferimento agli uniti disegni, nei quali:
- le Figure da 1 a 6 sono viste in pianta della superficie posteriore di altrettante lastre diversamente lavorate secondo il procedimento della presente invenzione;
- la Figura 7 à ̈ una vista in sezione trasversale ed in scala ingrandita presa in corrispondenza di un’incisione praticata nella superficie posteriore di lastra lavorata secondo la presente invenzione; e
- la Figura 8 Ã ̈ una vista laterale schematica di un impianto di lavorazione secondo la presente invenzione.
Negli uniti disegni, parti o componenti uguali o simili sono stati contraddistinti con gli stessi numeri di riferimento.
Il procedimento secondo la presente invenzione à ̈ volto alla lavorazione di una lastra 1 presentante una superficie frontale a specchio 1a ed una superficie posteriore 1b. Esso consiste in un’operazione di incisione in corrispondenza di zone prescelte 2 della superficie posteriore non a specchio 1b della lastra 1 ed implica il contemporaneo riscaldamento localizzato delle zone incise 2, così da determinare una corrispondente alterazione permanente controllata della superficie frontale a specchio 1a in corrispondenza delle zone incise 2, onde produrre un desiderato effetto ottico su di essa.
Il termine “incisione†nella presente descrizione e nelle rivendicazioni sta ad indicare una lavorazione di asportazione di materiale mediante un utensile di lavoro, quale un disco o mola abrasivo o da taglio od un dispositivo a idrogetto, per produrre una o più cave relativamente strette (o incisioni) sul retro (non a specchio) di una lastra 1. La mola da taglio presenta, di preferenza, un diametro tra 125 e 230 mm e spessore tra 1mm e 3,2mm.
Il procedimento secondo la presente invenzione consente di eseguire una lavorazione su una lastra 1 con effetti, in parte, di natura meccanica, quale una sostanziale riduzione di spessore per asportazione di materiale in corrispondenza della zona o zone incise, ed, in parte, indotti termicamente per effetto dell’azione di asportazione del disco o dischi asportatori (incisori), il che comporta un indebolimento e comunque un’alterazione o leggerissima piegatura nella superficie a specchio 1a dall’altra parte della lastra 1, alterazione, peraltro, desiderata e rilevabile ad occhio in quanto modifica localmente la riflettenza della superficie a specchio 1a rispetto alle altre zone non interessate dalla lavorazione.
Il riscaldamento localizzato viene, in prevalenza, provocato dall’utensile di incisione utilizzato, tipicamente una o più frese o mole o dischi abrasivi motorizzati, come sarà ulteriormente illustrato in seguito.
Una lastra 1 lavorabile secondo il procedimento della presente invenzione à ̈ preferibilmente realizzata a partire da un materiale scelto dal gruppo costituito da acciaio inossidabile AISI 304BA, 430BA, 316, 316L, 304 Super mirror, lega di alluminio EN 6082, 5084, 5545, 1050, 2024, 5005, 5052, 5754, 5083, 6082, 7075, lega di ottone EN CW 506 L, CW 508 L, CW 509 L, lega di rame EN CW400A E CW024A e lega in bronzo EN 1982 (CC482K), EN 1982 (CC493K).
Di preferenza, la lastra 1 presenta spessori compresi tra 0,5 e 3 mm ed ancora più preferibilmente l’incisione presenta profondità compresa tra 0,002 e 2,9 millimetri in funzione sia della natura del materiale che costituisce la lastra e del suo spessore.
Vantaggiosamente, la profondità di incisione massima deve essere tale da assicurare che la superficie esterna a specchio 1a presenti uno spessore quantomeno di 0,1 decimo di mm e tipicamente:
- per una lastra 1 con spessore pari a circa 0,5 mm, l’incisione può presentare una profondità compresa tra 0,01 e 0,04 decimi di millimetro;
- per una lastra 1 con spessore pari a circa 1 mm, l’incisione può presentare una profondità tra 0,001 e 0,09 decimi di millimetro;
- per una lastra 1 con spessore pari a circa 1,5 mm, l’incisione può presentare una profondità compresa tra 0,001 e 1,4 millimetri;
- per una lastra 1 con spessore pari a circa 2 mm, l’incisione può presentare una profondità compresa tra 0,001 e 1,9 millimetri;
- per una lastra 1 con spessore pari a circa 2,5 mm, l’incisione può presentare una profondità compresa tra 0,001 e 2,4 millimetri; e
- per una lastra 1 con spessore pari a circa 3 mm, l’incisione può presentare una profondità tra 0,001 e 2,9 millimetri.
Con lastre 1 aventi uno spessore maggiore di 3 mm, à ̈ molto difficile (se non impossibile) riuscire ad indurre un’alterazione controllata delle caratteristiche ottiche della superficie a specchio mediante incisione dell’opposta superficie non a specchio 1b.
Di preferenza, la fase di incisione e contemporaneo riscaldamento delle zone incise 2 viene realizzata mediante uno o più dischi da taglio di un tipo adatto qualsiasi, anche diamantato, aventi, ad esempio, dimensioni normali 125x1x22,23 o 125x2x22 o 230x3,2x22,23 mm per macchine da taglio portatili e non.
Nel caso di una usuale macchina da taglio portatile, essa può essere mantenuta impugnata dall’operatore per l’esecuzione dell’operazione di incisione della superficie posteriore 1b non a specchio oppure la macchina da taglio può essere opportunamente montata scorrevole e/o girevole su un supporto in corrispondenza del quale si alimentano le lastre 1 da lavorare.
Di preferenza, prima di procedere all’incisione della parete posteriore 2b delle lastre 1, si effettua un’operazione di pulitura-lucidatura della superficie a specchio 1a per un miglior effetto finale.
L’operazione di incisione della superficie posteriore 1b si traduce tipicamente nell’ottenimento di una o di una pluralità di incisioni o piccole cave rettilinee parallele o ad andamento ondulato oppure di una prima serie di incisioni rettilinee parallele ed una seconda serie di incisioni rettilinee parallele inclinate o trasversali rispetto a detta prima serie, o altre configurazioni similari.
Con una combinazione di passate successive del disco o dischi da taglio, si può effettuare una pluralità di incisioni nella superficie 1b, che sulla corrispondente superficie a specchio 1a danno luogo ad una superficie a specchio interessata da altrettante leggerissime piegature od alterazioni (lineari) delle caratteristiche ottiche della superficie a specchio 1a, con il risultato che quest’ultima si presenta all’occhio dell’osservatore configurata, ad esempio, a zone quadrate, rettangolari, rombiche, ecc. secondo un disegno desiderato.
Con particolare riferimento agli esempi di realizzazione illustrati nelle Figure da 1 a 6, si sono illustrate tipiche configurazioni di incisioni sulla superficie posteriore non a specchio 1b di lastre 1, che si traducono corrispondentemente in un effetto ottico visivo sulla superficie a specchio 1a. Più in particolare e a titolo indicativo:
- la Figura 1 illustra una lastra quadrata 1 con una prima serie di incisioni 2a a righe rettilinee sostanzialmente equidistanti e parallele tra loro e a due lati opposti della lastra, ed una seconda serie di incisioni 2b a colonne rettilinee sostanzialmente equidistanti e parallele tra loro ed agli altri due lati opposti della lastra, le incisioni 2b della seconda serie estendendosi a 90° rispetto a quelle della prima serie;
- la Figura 2 illustra una lastra quadrata con una prima serie di incisioni 2c rettilinee sostanzialmente equidistanti e parallele tra loro ed inclinate di circa 45° rispetto a due lati opposti della lastra, ed una seconda serie di incisioni 2d rettilinee parallele tra loro ed inclinate di circa 90° rispetto alle incisioni della prima serie;
- la Figura 3 illustra una lastra quadrata con una pluralità di incisioni 2e ad andamento ondulato che si estendono da un lato ad un lato opposto della lastra;
- le Figure 4 e 5 illustrano lastre quadrate con serie di incisioni 2f, 2g, 2h, 2i simili a quella delle Figure, rispettivamente, 1 e 2, ma in cui le incisioni tra loro parallele non sono anche equidistanti; e
- la Figura 6 illustra una lastra quadrata con una prima serie di incisioni 2m rettilinee sostanzialmente equidistanti e tra loro parallele, nonché inclinate di circa 60° rispetto a due lati opposti della lastra, ed una seconda serie di incisioni 2n rettilinee tra loro parallele ed inclinate di circa 60° rispetto agli altri due lati della lastra, così da ottenere un effetto a scacchiera diamantata.
Assai importante per la realizzazione preferita del procedimento secondo la presente invenzione à ̈ il controllo del riscaldamento localizzato che dipende, tra l’altro, dalla velocità angolare di lavoro dell’utensile, dalla pressione di lavoro dell’utensile, che in certa misura determina la profondità di passata, e dalla natura del materiale lavorato. Con lastre 1 aventi spessori relativamente piccoli, la pressione di lavoro dell’utensile può risultare molto critica, perché occorre sì alterare otticamente, ma senza danneggiare in modo incontrollato la superficie a specchio 1a dall’altra parte della lastra, ragion per cui à ̈, in pratica, imperativo prevedere la macchina di taglio montata su un’adatta struttura di supporto in modo da poter essere avvicinata al pezzo di lavoro (lastra 1) e mantenuta in posizione di lavoro in modo controllato, ad esempio utilizzando una struttura di supporto dotata di adatti mezzi di controllo di un tipo adatto qualsiasi, ad esempio di tipo usualmente adottato su macchine utensili, ben noti ad un esperto del ramo, per cui non si ritiene di dover fornire una descrizione dettagliata degli stessi.
A tal fine, si può adottare un impianto 3 (Fig. 8) per la realizzazione di un procedimento secondo la presente invenzione, il quale comprende un mezzo di alimentazione o convogliamento in sequenza e a passo di lastre 1, come ad esempio un nastro trasportatore od una rulliera 4 opportunamente motorizzato, una stazione di lavoro 5 comprendente una o più teste di taglio, dove la superficie posteriore 1b di ciascuna lastra 1 viene incisa come sopra precisato, e quindi un’eventuale stazione di pulitura 6 (che può prevedere anche un trattamento di lappatura) della superficie a specchio 1a delle lastre lavorate. Nel caso sia prevista la stazione di pulitura 6, a monte della stessa si prevede una stazione di ribaltamento 7 delle lastre 1 lavorate, così da portare la superficie posteriore 1b lavorata in appoggio su mezzi di convogliamento 4.
L’impianto può comprendere poi, a monte della stazione di lavoro 5, una stazione di lucidatura 8 e quindi una seconda stazione di ribaltamento 9, così da portare la superficie 1a in appoggio sui mezzi di convogliamento 4 prima del passaggio nella stazione di lavoro 5.
Con un impianto così strutturato, si può lavorare industrialmente la superficie posteriore 1b di una lastra 1 per creare una od una pluralità di incisioni 2, le quali mentre vengono ottenute determinano una corrispondente modifica nella continuità della superficie a specchio 1a da banda opposta della lastra in lavorazione 1 con conseguente modifica della riflettenza nelle zone interessate dalle incisioni sul proprio retro e, quindi, dell’effetto visivo della superficie a specchio. In altri termini, nella superficie a specchio 1a si produrrà una traccia (per così dire in negativo) di ciascuna incisione 2 ricavata sul retro. Tale traccia viene a costituire un decoro o fregio dovuto ad un’alterazione controllata della superficie a specchio 1a in zone specifiche desiderate.
Qui di seguito si riportano alcuni risultati sperimentali ottenuti realizzando il procedimento della presente invenzione con lastre 1 in vari materiali e secondo differenti condizioni di lavorazione.
Esempio 1
Si prese una lastra di acciaio AISI 304, avente dimensioni 1500x800mm e 1mm di spessore, si lavorò quindi la sua superficie posteriore 1b non a specchio con una macchina di taglio a disco avente un diametro di 125mm e spessore di 1,2mm, così da ricavare in essa una pluralità di incisioni 2.
La macchina à ̈ stata manovrata di preferenza manualmente con velocità di avanzamento tra 150mm/minuto e 200mm/min e in modo tale da applicare una pressione sulla lastra tra 1,5kg e 2kg su cm<2>, in modo tale da ottenere una profondità di passata (asportazione) di 0,02 decimi di millimetro, mentre il disco girava ad una velocità di lavoro tra 2800 e 11000 giri al minuto, di preferenza tra 2800 e 6500 giri al minuto.
La velocità di avanzamento e la pressione applicata venivano calcolate mediante un dispositivo (applicato sulla macchina), il quale rilevava la velocità di avanzamento sulla base di un sistema metrico e la pressione applicata mediante un gruppo dotato di spessori e molle montate nella base del dispositivo.
Lo spessore residuo tra fondo di ciascuna incisione 2 o superficie a specchio 1a risultò essere mediamente di 0,03 decimi di millimetro. In corrispondenza della superficie a specchio 1a si ottenne un decoro a sottili zone ben visibili corrispondenti alle incisioni 2 sul retro e che conferirono un attraente motivo decorativo facente parte integrante dello specchio.
Esempio 2
Si prese una lastra realizzata in acciaio AISI 304, di dimensioni 3000x1600mm e 1,5mm di spessore, e la stessa venne trattata mediante un dispositivo o macchina a idrogetto (waterjet), ad esempio quello commercializzato dalla ditta Tecnocut S.p.A. di Levate (Bergamo - Italia) con pompa da 50 hp o 60 hp, il quale avanzando ad una velocità di taglio tra 10mm e 40000 mm al minuto con pressione di incisione tra 50 e 4130 bar, e consumo di acqua pari a 9 litri al minuto, consentiva di ottenere una asportazione di materiale pari a 0,05 decimi di millimetro. Unitamente all’acqua poteva essere alimentato un materiale in granuli, quale una graniglia abrasiva mesh 80 o 120, ad esempio una quantità da 80 a 600 grammi al minuto, oppure olivina in quantità da 50 a 440 grammi al minuto.
Una lastra 1 lavorata secondo il procedimento della presente invenzione può essere tipicamente utilizzata come specchio decorato secondo un motivo desiderato oppure come elemento di rivestimento pezzi di mobilio e complementi d’ arredo in genere.
L’invenzione sopra descritta à ̈ suscettibile di numerose modifiche e varianti entro l’ambito di protezione definito dalle rivendicazioni.
Claims (12)
- RIVENDICAZIONI 1. Procedimento di lavorazione di una lastra (1) presentante una superficie frontale a specchio (1a) ed una superficie posteriore (1b), caratterizzato dal fatto di comprendere un’operazione di incisione in corrispondenza di zone prescelte (2) della superficie posteriore (1b), implicante un contemporaneo riscaldamento localizzato di dette zone (2), così da determinare una rispettiva alterazione permanente controllata di detta superficie frontale a specchio (1a) in corrispondenza di dette zone (2) incise, onde produrre un desiderato effetto ottico su di essa.
- 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta lastra (1) Ã ̈ realizzata in un materiale scelto dal gruppo costituito da acciaio inossidabile AISI 304BA, 430BA, 316, 316L, 304 Super mirror, lega di alluminio EN 6082, 5084, 5545, 1050, 2024, 5005, 5052, 5754, 5083, 6082, 7075, lega di ottone EN CW 506 L, CW 508 L, CW 509 L, lega di rame EN CW400A E CW024A e lega in bronzo EN 1982 (CC482K), EN 1982 (CC493K).
- 3. Procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detta lastra (1) presenta spessori compresi tra 0,5 e 3 mm.
- 4. Procedimento secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detta operazione di incisione viene eseguita con profondità di penetrazione compresa tra 0,002 e 2,9 millimetri.
- 5. Procedimento secondo una qualunque delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detta operazione di incisione e contemporaneo riscaldamento localizzato à ̈ realizzata mediante una mola o disco da taglio.
- 6. Procedimento secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detta mola o disco da taglio viene manovrato con velocità di avanzamento tra 150mm/minuto e 200mm/min e così da applicare una pressione tra 1,5kg e 2kg su cm<2>.
- 7. Procedimento secondo la rivendicazione 5 o 6, caratterizzato dal fatto che detto disco à ̈ montato girevole e fatto girare ad una velocità tra 2800 e 11000 giri al minuto.
- 8. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 4, caratterizzato dal fatto che detta operazione di incisione e contemporaneo riscaldamento localizzato à ̈ realizzata mediante un dispositivo a idrogetto.
- 9. Procedimento secondo una qualunque delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto di comprendere un’operazione di lucidatura di detta superficie frontale a specchio (1a) prima di detta operazione di incisione.
- 10. Impianto per la realizzazione di un procedimento di lavorazione secondo una qualunque delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi (4) di alimentazione in sequenza e a passo di lastre (1) aventi ognuna una superficie frontale a specchio (1a) ed una superficie posteriore (1b), ed una stazione di incisione (5) della superficie posteriore (1b) di ciascuna lastra (1).
- 11. Impianto secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto di comprendere una stazione di pulitura (6) di ciascuna lastra (1) lavorata in detta stazione di incisione (5).
- 12. Lastra con una superficie frontale a specchio (1a) ed una superficie posteriore lavorata in un impianto secondo la rivendicazione 10 o 11, presentante: - un’alterazione ottica su detta superficie frontale a specchio (1a), e - su detta superficie posteriore (1b) lavorata una pluralità di incisioni parallele e/o una pluralità di incisioni ad andamento ondulato (2e) e/o una prima pluralità di incisioni rettilinee parallele (2a, 2c, 2f, 2h, 2m) e una seconda pluralità di incisioni rettilinee parallele (2b, 2d, 2g, 2i, 2n) inclinate rispetto a detta prima pluralità di incisioni (2a, 2c, 2f, 2h, 2m).
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