ITUD20120076A1

ITUD20120076A1 - Materiale agglomerato per il riempimento di cavita', attrezzatura per il riempimento di dette cavita', e relativo procedimento di preparazione di detto materiale agglomerato e di riempimento di dette cavita'

Info

Publication number: ITUD20120076A1
Application number: IT000076A
Authority: IT
Inventors: Roberto Padoan
Original assignee: Roberto Padoan
Priority date: 2012-04-27
Filing date: 2012-04-27
Publication date: 2013-10-28

Description

"MATERIALE AGGLOMERATO PER IL RIEMPIMENTO DI CAVITA', ATTREZZATURA PER IL RIEMPIMENTO DI DETTE CAVITA', E RELATIVO PROCEDIMENTO DI PREPARAZIONE DI DETTO MATERIALE AGGLOMERATO E DI RIEMPIMENTO DI DETTE CAVITA' "

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente trovato si riferisce ad un materiale agglomerato per il riempimento di cavitÃ , fessure, piccole gallerie, fori, presenti in un ambiente subacqueo quale, a solo titolo esemplificativo, in corrispondenza di banchine, spiagge, argini di fiumi, fondazioni di edifici, palificazioni. In particolare, il materiale agglomerato viene utilizzato per il tamponamento ed il consolidamento di cavitÃ generate, ad esempio, da mammiferi, o da erosione dovuta, ad esempio, a correnti naturali, fluviali o marine, o correnti indotte, ad esempio dal passaggio di imbarcazioni.

Il presente trovato si riferisce anche alla relativa attrezzatura utilizzata per il riempimento delle cavitÃ suddette che permette anche la realizzazione del materiale agglomerato con un'adeguata composizione, dettata dalla particolare esigenza applicativa.

Forma oggetto del presente trovato anche il connesso procedimento per la preparazione del materiale agglomerato e per il riempimento di cavitÃ in ambiente subacqueo.

STATO DELLA TECNICA

Sono noti procedimenti per il riempimento di cavitÃ in ambienti subacquei quali in prossimitÃ di banchine, spiagge, argini fluviali, fondazioni, palificazioni che sono generate, ad esempio, da processi di erosione dovute a correnti naturali o indotte, o provocate da altre cause.

Uno dei procedimenti noti prevede il riempimento delle cavitÃ mediante un materiale agglomerato come calcestruzzo miscelato opportunamente con opportuni additivi per garantire l'adesione alle pareti della cavitÃ .

In particolare, il procedimento noto, ad esempio applicato in corrispondenza di una banchina portuale, prevede la messa a secco della zona in prossimitÃ della cavitÃ , la rimozione di materiale presente all'interno delle cavitÃ , un opportuno trattamento delle pareti della cavitÃ , e la successiva iniezione del calcestruzzo nella cavitÃ stessa per il suo riempimento e consolidamento.

L'operazione di messa a secco prevede l'utilizzo di attrezzature come casseforme per l'isolamento della zona circostante la cavitÃ e l'evacuazione, mediante pompe d'acqua, per mettere a secco la cavitÃ stessa. Prima dell'iniezione del calcestruzzo Ã ̈ prevista l'applicazione, in corrispondenza della cavitÃ , di casseforme di contenimento del getto di calcestruzzo che viene iniettato.

L'operazione di iniezione del calcestruzzo prevede in genere una precedente fase di esecuzione, ad esempio mediante carotaggio, di fori di iniezione che dalla superficie superiore della banchina si estendono passanti fino alla cavitÃ da iniettare.

Successivamente, il materiale agglomerato viene iniettato per riempire la cavitÃ in modo continuo per avere un'omogeneitÃ delle caratteristiche del getto. Ãˆ richiesto, inoltre, un tempo di consolidamento del calcestruzzo che puÃ² essere anche di qualche giorno.

Segue poi lo smantellamento delle casseforme sia di contenimento del calcestruzzo che di contenimento dell'acqua.

L'impasto del calcestruzzo con eventuali additivi viene eseguito in modo noto, ad esempio, con l'utilizzo di betoniere, autobetoniere, od impianti di betonaggio.

Il materiale agglomerato noto, ossia il calcestruzzo, richiede, per la sua posa in opera, l'esecuzione di operazioni di messa a secco della zona circostante la cavitÃ , e di rimozione del materiale in esso contenuto. Questo comporta l'utilizzo di complesse attrezzature sia per la messa a secco sia per l'esecuzione delle operazioni di iniezione.

Inoltre, il materiale agglomerato presenta l'inconveniente di richiedere elevati tempi di solidificazione e consolidamento delle cavitÃ .

Un ulteriore inconveniente del procedimento noto Ã ̈ dovuto alla complessitÃ di operazioni che devono essere eseguite.

Uno scopo del presente trovato Ã ̈ quello di realizzare un materiale agglomerato per il riempimento di cavitÃ in ambiente subacqueo, che non richieda la necessitÃ di messa a secco della zona interessata dalla cavitÃ .

Un ulteriore scopo del trovato Ã ̈ quello di realizzare un materiale agglomerato che possa essere posto in opera senza richiedere l'utilizzo di opere di contenimento dello stesso nella cavitÃ .

Un ulteriore scopo del presente trovato Ã ̈ quello di mettere a punto un procedimento per il riempimento di cavitÃ che sia semplice, rapido ed economico.

Un ulteriore scopo del presente trovato Ã ̈ quello di realizzare un'attrezzatura per il riempimento di cavitÃ che permetta sia la realizzazione di un materiale agglomerato sia la sua posa in opera all'interno delle cavitÃ .

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questi ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato Ã ̈ espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti. Le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato o varianti dell'idea di soluzione principale .

In accordo con i suddetti scopi, un materiale agglomerato per il riempimento di almeno una cavitÃ presente in ambiente subacqueo, quale in corrispondenza di banchine, spiagge, argini di fiumi, fondazioni di edifici, palificazioni, od altra zona analoga od assimilabile, Ã ̈ idoneo ad essere posto in opera in cavitÃ senza richiedere l'esecuzione di complesse operazioni di messa a secco delle zone circostanti, o di trattamento delle superfici della cavitÃ .

Secondo un aspetto del presente trovato, il materiale agglomerato comprende materiali minerali inerti frammentati in una quantitÃ compresa fra 55% e 90%, ed almeno una resina a base poliuretanica in una quantitÃ compresa fra 10% e 45% mescolata con i materiali minerali inerti, ed avente proprietÃ di aggrappaggio ed adesione su superfici della cavitÃ immersa in acqua.

La resina a base poliuretanica, infatti, permette un'adeguata adesione del materiale agglomerato nelle superfici delle pareti della cavitÃ .

Il materiale minerale inerte mescolato opportunamente con la resina a base poliuretanica funge, invece, da riempitivo per la resina stessa e quindi riduce la quantitÃ richiesta di quest'ultima per il riempimento delle cavitÃ . Da ciÃ² consegue una riduzione dei costi complessivi delle operazioni di ripristino delle cavitÃ che sono dovuti alle materie prime utilizzate.

L'applicazione del materiale agglomerato nelle cavitÃ avviene senza richiedere opportune operazioni di trattamento delle superfici che permettono l'adesione dello stesso alle pareti.

A solo titolo esemplificativo il materiale agglomerato cosÃ¬ ottenuto ha una resistenza a compressione di circa 40 N/mm<2>.

Secondo un ulteriore aspetto del presente trovato, il materiale minerale inerte Ã ̈ presente in una quantitÃ compresa fra 60% e 90%, preferibilmente fra 65% e 85%.

In accordo con un ulteriore aspetto del presente trovato, la resina a base poliuretanica Ã ̈ presente in una quantitÃ compresa fra 10% e 40%, preferibilmente fra 15% e 35%.

La quantitÃ di materiale minerale inerte e la quantitÃ di resina a base poliuretanica vengono definite in funzione delle particolare esigenze di applicazione richieste.

In accordo con un ulteriore aspetto del presente trovato, i materiali minerali inerti sono scelti in un gruppo comprendente pietrisco, sabbia, ghiaia, o ulteriori materiali riempitivi, come frammenti di materiali metallici, in una pezzatura variabile da circa Imm a circa 20mm, preferibilmente compresa fra 5mm e 15mm. La frammentazione dei materiali minerali inerti, infatti, agevola la miscelazione degli stessi con la resina a base poliuretanica.

Secondo un ulteriore aspetto del presente trovato, la resina a base poliuretanica comprende sostanze catalizzatrici idonee a variare il tempo di polimerizzazione di quest 'ultima e presenti in una quantitÃ compresa fra 0.5% e 7%, preferibilmente fra 0.5% e 6%, ancor piÃ¹ preferibilmente fra 1% e 4% della quantitÃ della resina a base poliuretanica. La quantitÃ di sostanze catalizzatrici utilizzate viene determinata sia in funzione del tempo richiesto di consolidamento del materiale agglomerato sia in funzione delle particolari condizioni ambientali.

In accordo con una forma realizzativa del presente trovato, la resina a base poliuretanica comprende additivi antivegetativi o biocidi contro l'attacco di batteri, funghi, insetti xilofagi.

Il presente trovato Ã ̈ anche relativo ad una attrezzatura per la preparazione ed iniezione del suddetto materiale agglomerato per il riempimento di cavitÃ presenti in ambiente subacqueo. Detta attrezzatura comprende primi mezzi di contenimento e trasferimento di un materiale minerale inerte frammentato, e secondi mezzi di contenimento e trasferimento di una resina a base poliuretanica, entrambi idonei a trasferire verso un dispositivo di iniezione rispettivamente il materiale minerale inerte e la resina a base poliuretanica. Il dispositivo di iniezione Ã ̈ configurato per erogare il materiale minerale inerte e la resina a base poliuretanica nella cavitÃ .

Secondo un ulteriore aspetto, il dispositivo di iniezione comprende un primo tratto di ingresso per l'immissione del materiale minerale inerte, un secondo tratto di ingresso per l'immissione della resina a base poliuretanica, ed un terzo tratto di ingresso predisposto per immettere, nel dispositivo di iniezione, un fluido di trasferimento in pressione e generare l'erogazione almeno del materiale minerale inerte. Dal dispositivo di iniezione viene infatti erogato sia il materiale minerale inerte sia la resina a base poliuretanica secondo una composizione desiderata e determinata dalla particolare esigenza applicativa.

In accordo con una forma di realizzazione, il dispositivo di iniezione secondo il trovato definisce una camera di miscelazione configurata per permettere la miscelazione del materiale minerale inerte e della resina a base poliuretanica prima della loro erogazione nella cavitÃ . In questo modo il materiale agglomerato che viene iniettato nella cavitÃ presenta proprietÃ uniformi.

Al fine di agevolare la miscelazione del materiale agglomerato ed ottenere un impasto omogeneo prima della sua erogazione nelle cavitÃ , il dispositivo di iniezione comprende mezzi di miscelazione disposti all'interno della camera di miscelazione e predisposti per miscelare fra loro il materiale minerale inerte e la resina a base poliuretanica.

In accordo con una variante realizzativa, il dispositivo di iniezione comprende una prima camera di iniezione ed una seconda camera di iniezione separate fra loro e convergenti in corrispondenza di un'estremitÃ del dispositivo di iniezione; detta prima e seconda camera sono predisposte per erogare, separatamente, rispettivamente il materiale minerale inerte e la resina a base poliuretanica. In questo caso la miscelazione della resina a base poliuretanica e del materiale minerale inerte avviene durante la loro erogazione.

Secondo forme di realizzazione preferenziali, il dispositivo di iniezione comprende mezzi di parzializzazione idonei a regolare la portata del materiale minerale inerte e della resina a base poliuretanica, ciÃ² al fine di regolare la portata di ciascuno dei componenti del materiale agglomerato. Secondo un ulteriore aspetto del presente trovato, l'attrezzatura comprende un braccio articolato provvisto ad una sua estremitÃ del dispositivo di iniezione, in cui il braccio articolato Ã ̈ selettivamente posizionabile per portare il dispositivo di iniezione in corrispondenza della cavitÃ .

Secondo un'ulteriore forma realizzativa, i secondi mezzi di contenimento e trasferimento comprendono un dispositivo di miscelazione per miscelare la resina a base poliuretanica con sostanze catalizzatrici.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di una forma di realizzazione, fornita a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 Ã ̈ una rappresentazione schematica di una fase del procedimento di riempimento di cavitÃ con un'attrezzatura secondo il presente trovato;

la fig. 2 Ã ̈ una rappresentazione schematica dell'attrezzatura per il riempimento di cavitÃ secondo il presente trovato;

- la fig. 3 Ã ̈ una rappresentazione schematica di una variante di fig. 2.

Per facilitare la comprensione, numeri di riferimento identici sono stati utilizzati, ove possibile, per identificare elementi comuni identici nelle figure. Va inteso che elementi e caratteristiche di una forma di realizzazione possono essere convenientemente incorporati in altre forme di realizzazione senza ulteriori precisazioni.

DESCRIZIONE DI ALCUNE FORME DI REALIZZAZIONE

Il presente trovato si riferisce ad un materiale agglomerato utilizzato per il riempimento di cavitÃ presenti in un ambiente subacqueo ad esempio in corrispondenza di banchine, spiagge, argini di fiumi, fondazioni di edifici, palificazioni o altro.

Il materiale agglomerato, secondo il presente trovato, Ã ̈ adatto ad essere posto in opera direttamente in corrispondenza di cavitÃ immerse in acqua, senza la necessitÃ di opere di messa a secco, o di opere di contenimento sia del materiale agglomerato sia dell'acqua ivi presente.

In particolare, il materiale agglomerato secondo il presente trovato Ã ̈ ottenuto dalla miscelazione di materiali minerali inerti frammentati, e di una resina a base poliuretanica.

Si prevede che la quantitÃ di materiale minerale inerte sia compresa in una percentuale compresa fra 55% e 90%, preferibilmente fra 60% e 90% ancor piÃ¹ preferibilmente fra 65% e 85% mentre la quantitÃ di resina a base poliuretanica Ã ̈ compresa fra 10% e 45%, preferibilmente fra 10% e 40%, ancor piÃ¹ preferibilmente fra 15% e 35%.

I materiali minerali inerti comprendono pietrisco, sabbia, ghiaia o simili, o anche materiali riempitivi, come frammenti di materiale metallico.

I materiali minerali inerti hanno una pezzatura variabile da circa Imm a circa 20mm, preferibilmente compresa fra 5mm e 15mm.

La resina a base poliuretanica presenta elevate caratteristiche di aggrappaggio ed adesione anche in superfici immerse in acqua, tanto che non Ã ̈ necessario alcun trattamento delle superfici delle cavitÃ per la sua applicazione.

In alcune forme di realizzazione, la resina a base poliuretanica Ã ̈ di tipo schiumogeno, ovvero del tipo che a contatto con l'acqua genera schiuma, anche se, in altre forme di realizzazione, ed a seconda delle applicazioni, puÃ² non esserlo.

La resina a base poliuretanica, una volta iniettata in acqua, polimerizza indurendosi e inglobando al suo interno il materiale minerale inerte che Ã ̈ miscelato con esso.

La composizione della resina a base poliuretanica viene scelta in funzione della particolare esigenza applicativa dettata, ad esempio, da condizioni dell'ambiente circostante la cavitÃ , dalla temperatura dell'acqua, dal tempo di polimerizzazione e consolidamento richiesto.

Alla resina poliuretanica possono eventualmente essere aggiunte sostanze catalizzatrici idonee a variare il suddetto tempo di polimerizzazione della resina. Da notare, inoltre, che il tempo di polimerizzazione della resina risulta fortemente influenzato dalla temperatura dell'ambiente in cui viene posto in opera il materiale agglomerato; al diminuire della temperatura dell'ambiente aumenta il tempo di polimerizzazione della resina.

Le sostanze catalizzatrici vengono aggiunte in una percentuale compresa fra 0.5% e 7%, preferibilmente fra 0.5% e 6%, ancor piÃ¹ preferibilmente fra 1% e 4% della quantitÃ di resina a base poliuretanica.

A solo titolo esemplificativo, il tempo di polimerizzazione delle resine Ã ̈ variabile da circa 45 minuti fino a circa 30 secondi per una percentuale massima di sostanza catalizzatrice utilizzata.

Alla resina a base poliuretanica possono essere aggiunti additivi antivegetativi o biocidi contro l'attacco di batteri, funghi, insetti xilofagi, o altro .

In una forma di realizzazione preferenziale la resina a base poliuretanica Ã ̈ di tipo bicomponente; a solo titolo esemplificativo essa Ã ̈ del tipo prodotto dalla MC-Bauchemie con il nome commerciale di MC-In jekt2700 , MC-Injekt2700L, MC-In jekt2033 , ed Underwater-Pro .

A solo titolo esemplificativo, la resina a base poliuretanica comprende un primo componente quale il Polyetherpolyol lineare ed l-Phenoxypropan-2-ol , ed un secondo componente quale il diphenylmethanediisocyanate e/o suoi isomeri o omologhi .

Con riferimento a fig. 1, un'attrezzatura per il riempimento di cavitÃ 11 viene indicata nel suo complesso con il numero di riferimento 10, Ã ̈ montata su un automezzo 12 e comprende un braccio articolato 13, adatto a raggiungere la suddetta cavitÃ 11 che Ã ̈ immersa in acqua 14.

L'attrezzatura 10 comprende, inoltre, primi mezzi di contenimento e trasferimento 15 del materiale minerale inerte 16 (fig. 2), e secondi mezzi di contenimento e trasferimento 17 della resina a base poliuretanica .

Al braccio articolato 13 sono associati mezzi di trasferimento 19 del materiale inerte 16 e della resina a base poliuretanica, ed un dispositivo di iniezione 20 del materiale agglomerato 21 ottenuto dalla miscelazione almeno del materiale inerte 16 e della resina a base poliuretanica.

I primi mezzi di contenimento e trasferimento 15 comprendono una tramoggia di carico 22 per caricare il serbatoio 23 con il materiale inerte 16, ed un dispositivo di pressurizzazione 25 adatto a generare nel serbatoio 23 una pressione da circa 1 a 10 bar per facilitare il trasferimento del materiale inerte 16 attraverso un primo condotto 26 dei mezzi di trasferimento 19.

II materiale inerte 16 viene trasferito, attraverso il primo condotto 26, sia per gravitÃ che mediante trasferimento pneumatico dovuto al dispositivo di pressurizzazione 25, fino ad un primo tratto di ingresso 27 del dispositivo di iniezione 20.

I secondi mezzi di contenimento e trasferimento 17 della resina a base poliuretanica comprendono, nel caso di specie, un primo contenitore 29 ed un secondo contenitore 30 per il contenimento rispettivamente di un primo componente della resina e di un secondo componente, il primo e secondo componente essendo, ad esempio, del tipo sopra indicato.

I secondi mezzi di contenimento e trasferimento 17 comprendono, inoltre, un primo dispositivo di pompaggio 31 ed un secondo dispositivo di pompaggio 32 predisposti per trasferire in modo controllato, e secondo quantitÃ predefinite, il primo componente ed il secondo componente verso un dispositivo di miscelazione 33 che provvede a miscelare i due componenti per ottenere la resina a base poliuretanica .

Nel dispositivo di miscelazione 33 vengono aggiunte anche sostanze catalizzatrici, del tipo sopra descritto, per accelerare o rallentare il tempo di polimerizzazione della resina a base poliuretanica.

In particolare, Ã ̈ previsto un terzo contenitore 34 di contenimento delle sostanze catalizzatrici, le quali vengono trasferite al dispositivo di miscelazione 33 mediante un terzo dispositivo di pompaggio 35.

II primo 31, il secondo 32 ed il terzo dispositivo di pompaggio 35 possono essere scelti in un gruppo comprendente pompe alternative, pompe rotative, pompe a membrana o, in generale, pompe di tipo volumetrico per permettere un dosaggio preciso del primo componente, del secondo componente o delle sostanze additive .

Il dispositivo di miscelazione 33 provvede a mescolare fra loro il primo, il secondo componente, le sostanze catalizzatrici ed eventualmente le sostanze additive ausiliarie, ed a trasferire il tutto verso un secondo tratto di ingresso 36 associato al dispositivo di iniezione 20.

In particolare, il dispositivo di miscelazione 33 Ã ̈ configurato per trasferire la resina a base poliuretanica verso il secondo tratto di ingresso 36 mediante un secondo condotto 37 dei mezzi di trasferimento 19.

II dispositivo di miscelazione 33 Ã ̈ scelto in un gruppo comprendente palette opportunamente sagomate, una vite senza fine o una coclea di miscelazione e trasferimento .

Al dispositivo di iniezione 20 Ã ̈ associato un terzo tratto di ingresso 38 nel quale si connette un terzo condotto 39 dei mezzi di trasferimento 19.

Il terzo condotto 39 Ã ̈ predisposto per immettere nel dispositivo di iniezione 20 un fluido di trasferimento, quale un gas, ad esempio aria, od un liquido, ad esempio acqua, che funge da vettore per il trasferimento del materiale agglomerato 21.

Al terzo condotto 39 Ã ̈ associato un dispositivo di pompaggio 40, quale un compressore o una pompa, per l'immissione in pressione del fluido di trasferimento nel dispositivo di iniezione 20. A solo titolo esemplificativo, il fluido di trasferimento viene inviato nel dispositivo di iniezione 20 ad una pressione di circa 1 bar.

Il dispositivo di iniezione 20 definisce una camera di miscelazione 41 nella quale confluiscono il primo tratto 27, il secondo tratto 37 ed il terzo tratto 38.

In particolare, il dispositivo di iniezione 20 comprende un corpo tubolare avente una prima estremitÃ alla quale Ã ̈ connesso il primo tratto di ingresso 27, ed una seconda estremitÃ , contrapposta alla prima, che definisce un ugello erogatore 45 del materiale agglomerato 21.

Il secondo tratto di ingresso 36 Ã ̈ disposto in posizione avanzata lungo l'estensione longitudinale del dispositivo di iniezione 20, e rispetto alla prima estremitÃ .

Il terzo tratto di ingresso 38 Ã ̈ disposto in posizione intermedia fra il secondo tratto di ingresso 36 e l'ugello erogatore 45.

Nella camera di miscelazione, fra il secondo tratto di ingresso 36 ed il terzo tratto di ingresso 38 sono interposti mezzi di miscelazione 46 che provvedono ad omogeneizzare fra loro il materiale inerte 16 che viene immesso attraverso il primo tratto di ingresso 27, e la resina a base poliuretanica che viene immessa attraverso il secondo tratto di ingresso 36. I mezzi di miscelazione 46, nel caso di specie una coclea di miscelazione, provvedono anche a far avanzare il materiale agglomerato che si va definendo lungo l'estensione longitudinale del dispositivo di iniezione 20, per portarlo almeno in corrispondenza del terzo tratto di ingresso 38.

In corrispondenza del terzo tratto di ingresso 38, il fluido di trasferimento immesso in pressione determina l'avanzamento del materiale agglomerato verso l'ugello erogatore 45.

Nella camera di miscelazione 41, fra il terzo tratto di ingresso 38 e l'ugello erogatore 45 sono previsti, inoltre, mezzi di parzializzazione 47 associati ad organi motori 48.

I mezzi di parzializzazione 47 regolano il flusso di materiale agglomerato 21 attraverso l'ugello erogatore 45 in funzione di comandi che vengono imposti agli organi motori 48, i quali, a loro volta, sono selettivamente controllabili dall'esterno da un operatore.

In corrispondenza dell'estremitÃ dell'ugello erogatore 45 Ã ̈ installato un dispositivo di ripresa, nel caso di specie una telecamera 50, che provvede a riprendere le condizioni di iniezione del materiale agglomerato 21 nella cavitÃ 11 ed a determinare la quantitÃ di materiale che Ã ̈ stata immessa o meno.

Con riferimento alla fig. 2, viene di seguito descritta un'ulteriore forma di realizzazione del dispositivo di iniezione, il quale viene indicato nel suo complesso con numero di riferimento 120.

Analogamente al dispositivo di iniezione descritto con riferimento a fig. 2, in esso convergono il primo 27, il secondo 36, ed il terzo tratto di ingresso 38. Il dispositivo di iniezione 120 comprende una prima camera di iniezione 151 ed una seconda camera di iniezione 152 separate fra loro e convergenti in prossimitÃ di un'estremitÃ del dispositivo di iniezione 120.

In particolare, nella prima camera di iniezione 151 converge il primo tratto di ingresso 27 ed il terzo tratto di ingresso 38 per il trasferimento controllato del materiale inerte 16.

Nella prima camera di iniezione 151 sono associati primi mezzi di parzializzazione 153 predisposti per regolare il flusso di materiale inerte 16 attraverso la prima camera di iniezione 151.

La seconda camera di iniezione 152 disposta adiacente e separata rispetto alla prima camera di iniezione 151 Ã ̈ prevista per trasferire la resina a base poliuretanica.

Alla seconda camera di iniezione 152 sono associati secondi mezzi di parzializzazione 154 per la regolazione del flusso di resina a base poliuretanica che viene immessa.

Sia ai primi mezzi di parzializzazione 153 che ai secondi mezzi di parzializzazione 154 sono associati organi motori 148 idonei ad agire su questi ultimi simultaneamente o in modo indipendente uno dall'altro, per definire la voluta regolazione del flusso .

Il funzionamento dell'attrezzatura 10 secondo il presente trovato, Ã ̈ di seguito descritto.

II materiale inerte 16 viene trasferito, mediante trasferimento pneumatico imposto dal dispositivo di pressurizzazione 25, verso il primo tratto di ingresso 27 del dispositivo di iniezione 20 o 120.

Il primo 31 ed il secondo dispositivo di pompaggio 32 provvedono trasferire , secondo volute percentuali, il primo componente ed il secondo componente verso il dispositivo di miscelazione 33. Il terzo dispositivo di pompaggio 35 eventualmente apporta nella camera di miscelazione 41 le sostanze catalizzatrici per determinare il tempo di polimerizzazione della resina a base poliuretanica.

Il dispositivo di iniezione 20 provvede a miscelare omogeneamente la resina a base poliuretanica ed il materiale inerte 16 per successivamente iniettarlo nella cavitÃ 11 attraverso l'ugello erogatore 45.

La particolare composizione del materiale agglomerato, secondo il presente trovato, non richiede un'erogazione continua durante la fase di riempimento della cavitÃ 11, come era invece richiesto nella tecnica nota.

Nella forma di realizzazione di fig. 2, l'erogazione del materiale inerte 16 e della resina a base poliuretanica avviene in modo indipendente, e la miscelazione dei due composti avviene direttamente in prossimitÃ della zona di erogazione del materiale agglomerato 21 nella cavitÃ 11.

L'utente, dall'esterno, ed in funzione delle immagini che gli vengono fornite dalla telecamera 50 determina la movimentazione del braccio articolato 13 per portare il dispositivo di iniezione 20 in volute posizioni all'interno della cavitÃ 11. L'azionamento da parte dell'operatore puÃ² essere realizzato direttamente da una centralina associata all'attrezzatura 10, secondo il presente trovato, o puÃ² essere definito da comandi inviati via etere.

In quest'ultimo caso, le immagini acquisite dalla telecamera 50 possono essere rese disponibili in rete, ovvero "on-line", per permettere all'operatore di valutare i comandi da imprimere alla centralina ed agli organi attuatori.

Ãˆ chiaro che al materiale agglomerato per il riempimento di cavitÃ , all'attrezzatura per il riempimento delle cavitÃ , ed al relativo procedimento di preparazione del materiale agglomerato e di riempimento delle cavitÃ fin qui descritti possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti, senza per questo uscire dall'ambito del presente trovato .

Ad esempio Ã ̈ possibile prevedere che i mezzi di trasferimento 19, ossia il primo condotto 26, il secondo condotto 37 ed il terzo condotto 39, anzichÃ© essere associati al braccio articolato 13, siano raggruppati fra loro e vengano portati in corrispondenza della zona di iniezione da un operatore subacqueo il quale, a sua discrezione, puÃ² determinare la quantitÃ di materiale agglomerato 21 da iniettare nella cavitÃ 21.

In questo caso, inoltre, il dispositivo di iniezione 20, o 120 Ã ̈ provvisto di opportuni mezzi di comando che vengono direttamente azionati dall'operatore .

Ãˆ anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad alcuni esempi specifici, una persona esperta del ramo potrÃ senz'altro realizzare molte altre forme equivalenti di materiale agglomerato per il riempimento di cavitÃ , di attrezzatura per il riempimento di dette cavitÃ , e di procedimento di preparazione del materiale agglomerato e di riempimento delle cavitÃ , aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi tutte rientranti nell'ambito di protezione da esse definito.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Materiale agglomerato per il riempimento di almeno una cavitÃ (11) presente in ambiente subacqueo, quale in corrispondenza di banchine, spiagge, argini di fiumi, fondazioni di edifici, palificazioni caratterizzato dal fatto che comprende materiali minerali inerti (16) frammentati in una quantitÃ compresa fra 55% e 90%, ed almeno una resina a base poliuretanica in una quantitÃ compresa fra 10% e 45%, mescolata con detti materiali minerali inerti (16), ed avente proprietÃ di aggrappaggio ed adesione su superfici di detta cavitÃ (11) immersa in acqua.
2. Materiale agglomerato come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto materiale minerale inerte (16) Ã ̈ presente in una quantitÃ compresa fra 60% e 90%, preferibilmente fra 65% e 85%.
3. Materiale agglomerato come nella rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detta resina a base poliuretanica Ã ̈ presente in una quantitÃ compresa fra 10% e 40%, preferibilmente fra 15% e 35%.
4. Materiale agglomerato come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti materiali minerali inerti (16) sono scelti in un gruppo comprendente pietrisco, sabbia, ghiaia, frammenti di materiali metallici, in una pezzatura variabile da circa lmm a circa 20mm, preferibilmente compresa fra 5mm e 15mm.
5. Materiale agglomerato come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta resina a base poliuretanica comprende sostanze catalizzatrici idonee a variare il tempo di polimerizzazione di quest'ultima e presenti in una quantitÃ compresa fra 0.5% e 7%, preferibilmente fra 0.5% e 6%, ancor piÃ¹ preferibilmente fra 1% e 4% della quantitÃ di detta resina a base poliuretanica.
6. Materiale agglomerato come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta resina a base poliuretanica comprende additivi antivegetativi o biocidi contro l'attacco di batteri, funghi, insetti xilofagi.
7. Attrezzatura per la preparazione ed iniezione di un materiale agglomerato per il riempimento di cavitÃ (11) presenti in ambiente subacqueo, quale in corrispondenza di banchine, spiagge, argini di fiumi, fondazioni di edifici, palificazioni, caratterizzata dal fatto che comprende primi mezzi di contenimento e trasferimento (15) di un materiale minerale inerte (16) frammentato, e secondi mezzi di contenimento e trasferimento (17) di una resina a base poliuretanica, entrambi idonei a trasferire verso un dispositivo di iniezione (20; 120) rispettivamente detto materiale minerale inerte (16) e detta resina a base poliuretanica, detto dispositivo di iniezione (20; 120) essendo configurato per erogare detto materiale minerale inerte (16) e detta resina a base poliuretanica in detta cavitÃ (11).
8. Attrezzatura come nella rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto che detto dispositivo di iniezione (20; 120) comprende un primo tratto di ingresso (27) per l'immissione di detto materiale minerale inerte (16), un secondo tratto di ingresso (36) per l'immissione di detta resina a base poliuretanica, ed un terzo tratto di ingresso (38) predisposto per immettere un fluido di trasferimento in pressione in detto dispositivo di iniezione (20; 120) e generare l'erogazione di almeno detto materiale minerale inerte (16).
9. Attrezzatura come nella rivendicazione 7 o 8, caratterizzata dal fatto che detto dispositivo di iniezione (20) definisce una camera di miscelazione (41) configurata per permettere la miscelazione di detto materiale minerale inerte (16) e detta resina a base poliuretanica prima della loro erogazione in detta cavitÃ (11).
10. Attrezzatura come nella rivendicazione 9, ^ caratterizzata dal fatto che detto dispositivo di iniezione (20) comprende mezzi di miscelazione (46) disposti all'interno di detta camera di miscelazione (41) Ã ̈ predisposti per miscelare fra loro detto materiale minerale inerte (16) e detta resina a base poliuretanica .
11. Attrezzatura come nella rivendicazione 7 o 8, caratterizzata dal fatto che detto dispositivo di iniezione (120) comprende una prima camera di iniezione (151) ed una seconda camera di iniezione (152) separate fra loro e convergenti in corrispondenza di un'estremitÃ del dispositivo di iniezione (120) e predisposte per erogare in modo separato fra loro rispettivamente detto materiale minerale inerte (16) e detta resina a base poliuretanica.
12. Attrezzatura come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 7 a 11, caratterizzata dal fatto che detto dispositivo di iniezione (20; 120) comprende mezzi di parzializzazione (47; 153, 154) idonei a regolare la portata di detto materiale minerale inerte (16) e di detta resina a base poliuretanica.
13. Attrezzatura come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 7 a 12, caratterizzata dal fatto che a detto dispositivo di iniezione (20; 120) sono associati dispositivi di ripresa (50) per riprendere le condizioni di iniezione di detto materiale agglomerato (21) in detta cavitÃ (11).
14. Attrezzatura come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 7 a 13, caratterizzata dal fatto che comprende un braccio articolato (13) provvisto ad una sua estremitÃ di detto dispositivo di iniezione (20; 120), detto braccio articolato (13) essendo selettivamente posizionabile per portare detto dispositivo di iniezione (20; 120) in corrispondenza di detta cavitÃ (11).
15. Attrezzatura come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 7 a 14, caratterizzata dal fatto che detti secondi mezzi di contenimento e trasferimento (17) comprendono un dispositivo di miscelazione (33) per miscelare detta resina a base poluretanica con sostanze catalizzatrici.
16. Procedimento per il riempimento di almeno una cavitÃ (11) presente in ambiente subacqueo, quale in corrispondenza di banchine, spiagge, argini di fiumi, fondazioni di edifici, palificazioni, mediante un materiale di riempimento (21), caratterizzato dal fatto che comprende una fase di erogazione di detto materiale di riempimento (21) in detta cavitÃ (11) per farlo aderire alle superfici di quest'ultima immersa in acqua, detta fase di erogazione prevedendo almeno l'erogazione di materiali minerali inerti (16) frammentati in una quantitÃ compresa fra 55% e 90%, ed almeno di una resina a base poliuretanica in una quantitÃ compresa fra 10% e 45% per mescolarsi con detti materiali minerali inerti,