ITUB20154765A1 - Sistema di cambio impalcatura, carrello di cambio e deviatoio per un sistema di cambio impalcatura e laminatoio con un blocco di laminazione e un sistema di cambio impalcatura. - Google Patents

Description

"Sistema di cambio impalcatura, carrello di cambio e deviatoio per un sistema di cambio impalcatura e laminatoio con un blocco di laminazione e un sistema di cambio impalcatura"

DESCRIZIONE

L’invenzione riguarda un sistema di cambio impalcatura per il cambio di impalcature di laminazione di un blocco di laminazione così come un carrello di cambio ed un deviatoio per un tale sistema di cambio impalcatura. Inoltre, l’invenzione riguarda un laminatoio con un blocco di laminazione ed un tale sistema di cambio impalcatura ed un procedimento per il cambio di impalcature di laminazione.

Dalla pratica, sono note essenzialmente due varianti di sistemi di cambio impalcatura per il cambio di impalcature di laminazione di un blocco di laminazione. Tali sistemi di cambio impalcatura si basano su carrelli di cambio per l’accoglimento delle impalcature di laminazione. Di regola, vengono impiegati almeno due carrelli traslabili indipendentemente l’uno dall’altro. Sono tuttavia note anche forme di realizzazione, nelle quali viene impiegato solamente un carrello o rispettivamente due carrelli di cambio rigidamente accoppiati l’uno con l’altro.

La prima variante, nota dalla pratica, di un sistema di cambio impalcatura (tipo I) si contraddistingue per il fatto, che una linea di rotaie per i carrelli di cambio è collocata davanti al blocco di laminazione parallelamente alla linea di laminazione. Uno dei carrelli di cambio serve all’accoglimento di nuove impalcature preparate ed il secondo carello di cambio serve all’accoglimento delle impalcature presenti nel blocco di laminazione. In occasione del procedimento di cambio impalcature, gli azionamenti del blocco di laminazione vengono fermati ed una copertura di protezione viene aperta così come gli accoppiamenti nel blocco di laminazione vengono separati, cosicché le impalcature possono essere spinte con un dispositivo adatto sul blocco di laminazione, sul carrello di cambio impalcature vuoto e pronto. Successivamente, entrambi i carrelli di cambio si muovono in direzione della linea di laminazione, cosicché il carrello di cambio con le impalcature nuove arriva a fermarsi davanti al blocco di laminazione e le impalcature vengono di nuovo spinte dentro il blocco di laminazione con un dispositivo adatto. Dopo l’accoppiamento delle impalcature e la chiusura della copertura di protezione, l’attività di laminazione può essere ripresa. Sono note forme di realizzazione dalla pratica, nelle quali questo procedimento di regola dura tra 3 e 5 minuti.

Dopo che il procedimento di cambio è stato concluso e l’attività di laminazione è stata ripresa, il carrello di cambio può essere scaricato mediante una gru e le impalcature sostituite possono essere trasportate nell’officina delle impalcature. Allo stesso modo, il carrello di cambio vuoto può nuovamente essere caricato tramite una gru con impalcature preparate nuove, che sono state trasportate lì dall’officina delle impalcature.

Il vantaggio di questa variante sta nel breve tempo di movimento dei carrelli di cambio davanti al blocco di laminazione ed il con ciò connesso breve tempo di cambio delle impalcature. Sono svantaggiosi il carico e lo scarico, impegnativi e che portano via tempo, dei carrelli di cambio mediante un carroponte nel laminatoio così come il non automatizzato trasporto delle impalcature al e dal blocco di laminazione nell’officina delle impalcature.

Nel caso di questa variante, i carrelli di cambio possono essere mossi indipendentemente l’uno dall’altro solamente quando essi sono di volta in volta equipaggiati con un proprio azionamento. Questo può ad esempio essere un azionamento delle ruote fatto funzionare elettricamente. A tal fine, il carrello di cambio deve essere accoppiato con un’alimentazione di energia, che di regola viene realizzata mediante una catena di trascinamento. Attraverso ciò, il possibile percorso di movimento dei carrelli di cambio viene decisamente limitato. Un più vantaggioso sistema di trazione tramite cavi, il cui azionamento è collocato in modo stazionario nel pavimento del capannone, può tuttavia essere disponibile solamente una volta su un tratto di movimento, cosicché in una forma di realizzazione della precedentemente descritta variante con sistema di trazione tramite cavi entrambi i carrelli di cambio devono essere accoppiati l’uno con l’altro in modo fisso oppure in alternativa deve essere utilizzato un carrello di cambio corrispondentemente grande, che possa accogliere sia le impalcature usate che anche quelle preparate nuove.

Nella seconda variante nota dalla pratica è prevista una linea di un sistema di rotaie, che si estende trasversalmente rispetto alla linea di laminazione e corre verso il blocco di laminazione. Ad una certa distanza dal blocco di laminazione, è previsto un deviatoio rotante. Tramite il deviatoio rotante, un’ulteriore linea viene connessa con la linea che corre trasversalmente rispetto alla linea di laminazione. Questa ulteriore linea, disposta ad angolo retto rispetto alla direzione di movimento principale, rende possibile una posizione di parcheggio o rispettivamente di attesa per un carrello di cambio. Questa seconda variante (tipo T), presuppone che siano disponibili almeno due carrelli di cambio che possono essere mossi in modo indipendente l’uno dall’altro.

In occasione del cambio impalcatura della seconda variante, un carrello di cambio vuoto viene preparato all’estremità della linea che corre trasversalmente rispetto alla linea di laminazione. Dopo l’arresto degli azionamenti del blocco di laminazione, l’apertura della copertura di protezione ed il disaccoppiamento delle impalcature, le impalcature vengono spinte sul carrello di cambio vuoto, che è pronto davanti al blocco. Dopo la conclusione di questo procedimento, il carrello di cambio viaggia fino alla posizione del deviatoio rotante e lì si ferma. Poi, mediante il deviatoio rotante, le quattro ruote del carrelli di cambio vengono ruotate di 90° ed il carrello può essere mosso, mediante un secondo sistema di trazione tramite cavi, nella posizione di parcheggio. Una volta che il carrello di cambio è giunto lì, il deviatoio rotante può essere nuovamente ruotato di 90° ed il secondo carrello di cambio con le nuove impalcature, in attesa dietro al deviatoio, può essere accoppiato nel primo sistema di trazione tramite cavi ed essere condotto davanti al blocco di laminazione. Una volta che il secondo carrello di cambio è giunto lì, le impalcature di laminazione preparate vengono spinte nel blocco di laminazione, le impalcature vengono accoppiate, la copertura viene chiusa e l’attività di laminazione può essere portata avanti. Successivamente a ciò, il deviatoio rotante viene nuovamente ruotato di 90°, cosicché il carrello di cambio parcheggiato, mediante il secondo sistema di trazione tramite cavi, può nuovamente abbandonare le posizione di parcheggio e viaggia sul deviatoio rotante. Una volta che esso ha nuovamente raggiunto questa posizione, esso, dopo un nuovo azionamento del deviatoio rotante, può essere condotto, tramite la linea che corre trasversalmente rispetto alla linea di laminazione, nell’officina delle impalcature e lì può essere scaricato ed essere nuovamente caricato con nuove impalcature di laminazione predisposte. Successivamente, il carrello di cambio preparato viaggia di nuovo nella posizione di attesa dietro al deviatoio rotante (visto dalla direzione di visione del blocco di laminazione).

Il vantaggio della seconda variante (tipo T) nei confronti della prima variante (tipo I) del sistema di cambio impalcatura sta nella possibilità di viaggiare con il carrello di cambio direttamente nell’officina delle impalcature. Attraverso ciò, viene evitato lo scomodo trasbordo delle impalcature su un ulteriore sistema di trasporto. Lo svantaggio di questa variante è tuttavia il tempo di cambio impalcatura considerevolmente più lungo, che tramite l’aggiuntiva molteplice commutazione del deviatoio e l’aggiuntivo viaggio trasversale del carrello di cambio causa un tempo di cambio impalcatura prolungato di 2 fino a 3 minuti e con ciò una più lunga interruzione della produzione dell’intero laminatoio.

Il sistema di cambio impalcatura della seconda variante (tipo T) consente l’utilizzo di un sistema stazionario di azionamento del carrello di cambio (ad esempio di un sistema di trazione tramite cavi). In tale contesto, per entrambe le direzioni di viaggio deve di volta in volta essere previsto un sistema separato. Attraverso ciò, è possibile realizzare percorsi di viaggio grandi a piacere, dato che i carrelli di cambio impalcature non necessitano di un sistema di azionamento proprio, portato con sé, e con ciò non necessitano di alcuna alimentazione di energia separata.

Per l’efficiente funzionamento dei laminatoi di tubi, di profilati, di barre e di fili, la minimizzazione dei tempi di cambio impalcatura ha un’influenza essenziale. A causa delle dimensioni dei lotti sempre più piccole e dei frequenti cambi di dimensione nella produzione, è necessaria una sostituzione delle impalcature a distanze di tempo sempre più brevi. A ciascun cambio impalcatura è connessa una pausa nella produzione, che riduce l’emissione complessiva del laminatoio. Per questo motivo, i tempi di cambio impalcatura hanno un’importanza decisiva per la produttività del treno di laminazione.

In questo contesto, all’invenzione spetta il compito di proporre un sistema di cambio impalcatura per il cambio di impalcature di un blocco di laminazione, con il quale possa essere evitato un procedimento di trasbordo delle impalcature di laminazione mediante una gru, tuttavia allo stesso tempo possa essere ridotto il tempo di cambio impalcature.

Questo compito viene assolto per mezzo degli oggetti delle rivendicazioni coordinate. Forme di realizzazione vantaggiose sono descritte nelle rivendicazioni dipendenti e nella descrizione che segue.

L’idea di base dell’invenzione, può essere vista nel fatto di spostare il deviatoio e/o la linea del sistema a rotaia della precedentemente descritta seconda variante (tipo T), che appronta la posizione di parcheggio o rispettivamente di attesa, in maniera tale nelle vicinanze dell’impalcatura di laminazione, che un’impalcatura di laminazione può essere mossa dal blocco di laminazione sul carrello di cambio oppure un’impalcatura di laminazione può essere mossa dal carrello di cambio nel blocco di laminazione, quando il carrello di cambio si trova su questa stessa linea e/o sul deviatoio. Attraverso ciò, con il sistema di cambio impalcatura conforme all’invenzione possono essere risparmiati almeno i tempi, nei quali il carrello di cambio, inizialmente vuoto, dopo l’accoglimento delle impalcature di laminazione da sostituire, viene condotto, tramite il deviatoio, dalla posizione di accoglimento nella posizione di parcheggio o rispettivamente di arresto. Con il sistema di cambio impalcatura conforme all’invenzione, è possibile avere un carrello di cambio, equipaggiato con impalcature nuove, fermo sulla prima linea ed un carrello di cambio vuoto che si trova sul deviatoio. Per un cambio impalcature, le impalcature di laminazione da sostituire possono quindi essere mosse sul carrello di cambio vuoto fermo sul deviatoio. Il carrello di cambio così caricato può poi essere mosso in vanti dal deviatoio tramite la seconda linea. Intanto, il carrello che si trova sulla prima linea, equipaggiato con le impalcature di laminazione da introdurre nuove, può essere mosso sul deviatoio e le impalcature di laminazione che si trovano su di esso possono essere introdotte nel blocco di laminazione.

In una forma di realizzazione preferita dell’invenzione, il sistema di cambio impalcatura conforme all’invenzione presenta una terza linea del sistema di rotaie, che si estende almeno in una direzione differente rispetto alla seconda linea ed è connessa tramite un deviatoio con la prima linea e/o con la seconda linea. Per la preparazione di un rinnovato cambio impalcature a cambio impalcature avvenuto, è necessario muovere in una posizione intermedia il carrello di cambio vuoto, dal quale nel precedente cambio impalcature le impalcature di laminazione sono state mosse nel blocco di laminazione e che a cambio impalcature avvenuto si trova nella posizione di transizione, affinché un carrello di cambio equipaggiato con impalcature di laminazione nuove possa essere mosso in una posizione, fuori dalla quale esso possa essere rapidamente mosso in una posizione di transizione.

In una forma di realizzazione preferita, la terza linea è allineata con la prima linea e, con riferimento alla prima linea, è collocata sul lato opposto del deviatoio. Una tale forma di realizzazione consente un cambio impalcature con le seguenti fasi: Il cambio impalcature viene preparato attraverso il fatto, che il carrello di cambio equipaggiato con impalcature di laminazione nuove si trova sulla prima linea ed un carrello di cambio vuoto si trova sul deviatoio. Le impalcature di laminazione da sostituire vengono quindi mosse fuori dal blocco di laminazione e sul carrello di cambio vuoto che si trova sul deviatoio. Successivamente, il carrello di cambio equipaggiato con le impalcature di laminazione prelevate ed il carrello di cambio equipaggiato con le impalcature di laminazione nuove, vengono traslati insieme linearmente, cosicché ora il carrello di cambio equipaggiato con le impalcature di laminazione prelevate si trova sulla terza linea ed il carrello di cambio equipaggiato con le impalcature di laminazione da introdurre nuove si trova sul deviatoio. Da qui, le impalcature di laminazione da introdurre nuove vengono mosse nel blocco di laminazione.

Un tale procedimento minimizza il tempo di cambio impalcature, dato che tra il prelievo delle impalcature di laminazione da sostituire e l’introduzione delle impalcature di laminazione da introdurre nuove, si trova solamente la traslazione lineare dei due carrelli di cambio. Esso non necessita neanche del tempo di spostamento del deviatoio, dato che le prima e la terza linea sono disposte allineate e di conseguenza rendono possibile un movimento lineare dei due carrelli. Mentre dopo l’introduzione delle impalcature da introdurre nuove l’attività di laminazione viene nuovamente ripresa, i carrelli di cambio vengono preparati per il cambio di laminazione seguente. A questo scopo, il carrello di cambio oramai vuoto, che si trova sul deviatoio, può essere nuovamente mosso sulla prima linea ed il carrello di cambio equipaggiato con le impalcature di laminazione sostituite, può essere mosso dalla terza linea verso il deviatoio. Dopo lo spostamento del deviatoio, il carrello di cambio equipaggiato con le impalcature di laminazione sostituite può essere mosso lungo la seconda linea nell’officina delle impalcature e lì può essere equipaggiato con nuove impalcature di laminazione. Successivamente a ciò, esso viene mosso lungo la seconda linea fino al deviatoio. Dopo un nuovo spostamento del deviatoio, il carrello di cambio equipaggiato con impalcature di laminazione nuove viene spinto sulla terza linea, mentre il carrello di cambio in quel momento libero viene spinto dalla prima linea sul deviatoio, al fine di essere a disposizione per il prelievo delle impalcature di laminazione da sostituire poi.

La precedentemente descritta forma di realizzazione con una terza linea si basa sull’idea di base, che il trasporto delle impalcature di laminazione mediante carrelli di cambio viene suddiviso in una prima fase ed una seconda fase. Nella prima fase, le impalcature di laminazione vengono mosse preferibilmente solamente in modo parallelo rispetto alla linea di laminazione. Nella seconda fase, le impalcature di laminazione possono essere mosse mediante i carrelli di cambio parallelamente rispetto alla linea di laminazione sulla prima e sulla terza linea, ma anche, trasversalmente rispetto alla linea di laminazione, sulla seconda linea.

Durante la prima fase, in questa forma di realizzazione preferita può avere luogo il vero e proprio procedimento di cambio impalcature. Dopo la chiusura della prima fase, la produzione del laminatoio può essere nuovamente proseguita e tutte le successive azioni di cambio impalcature non influenzano più la produttività del laminatoio.

In una forma di realizzazione preferita, la lunghezza complessiva della prima linea, del deviatoio e della terza linea corrisponde essenzialmente alla lunghezza di tre carrelli di cambio. Con un tale dimensionamento, lo spazio, che il sistema di cambio impalcatura occupa davanti alla linea di laminazione, può essere ridotto. Come precedentemente descritto, il sistema di cambio impalcatura può tuttavia anche essere realizzato attraverso il fatto, che davanti al blocco di laminazione vengono previsti solamente la prima linea ed un deviatoio. Attraverso ciò, lo spazio, da prevedere davanti al blocco di laminazione per il sistema di cambio impalcatura, può essere ridotto in misura particolare. Per una tale forma di realizzazione, la terza linea viene quindi prevista in un altro posto.

In una forma di realizzazione, la prima linea è connessa con la seconda linea tramite un deviatoio e la terza linea è connessa con la seconda linea tramite un secondo deviatoio. Ad esempio, il secondo deviatoio e la terza linea possono essere previsti nell’officina delle impalcature. In precedenza, è stato descritto un procedimento per l’esecuzione del cambio impalcatura, nel quale un carrello di cambio vuoto si trova sul deviatoio ed un carrello equipaggiato con impalcature di laminazione da introdurre nuove si trova sulla prima linea, dove, dopo l’accoglimento delle impalcature di laminazione, il carrello, inizialmente vuoto, con le ora accolte impalcature di laminazione sostituite viene mosso lungo la seconda linea via dal deviatoio e, dopo lo spostamento del deviatoio, il carrello equipaggiato con le impalcature di laminazione nuove viene spinto sul deviatoio, per poi, partendo da lì, introdurre le impalcature di laminazione, da introdurre nuove, nel blocco di laminazione. Al fine, partendo da questa situazione, di preparare il sistema di cambio impalcatura al cambio di laminazione successivo, un carrello di cambio munito di impalcature di laminazione equipaggiate nuove deve essere mosso sulla prima linea oltre il carrello di cambio vuoto che inizialmente si trova ancora sul deviatoio. Ciò può essere ottenuto attraverso il fatto, che anche il carrello di cambio vuoto, che si trova sul deviatoio, viene mosso lungo la seconda linea fino ad un secondo deviatoio e, dopo lo spostamento del deviatoio, viene mosso su una terza linea in una posizione di parcheggio. Dopo, il carrello di cambio equipaggiato con le impalcature di laminazione nuove viene mosso sulla seconda linea fino al primo deviatoio e da lì sulla prima linea. Di seguito, il carrello di cambio vuoto può essere posizionato, tramite il secondo deviatoio e la seconda linea, sul deviatoio, al fine di essere lì disponibile per l’accoglimento delle impalcature di laminazione da sostituire poi. La terza linea ed un secondo deviatoio quindi da prevedere, possono essere collocati in un qualsiasi luogo, che disturbi il meno possibile la struttura del laminatoio, tra il primo deviatoio e l’officina delle impalcature, eventualmente addirittura nell’officina delle impalcature.

Quanto riportato precedentemente, mostra che l’invenzione non deve per forza essere realizzata con una terza linea, che deve essere disposta allineata alla prima linea e con, riferimento alla prima linea, sul lato opposto dello stesso deviatoio. Ci si può tuttavia attendere, che nel caso della forma di realizzazione preferita, nella quale la terza linea viene disposta allineata alla prima linea e sull’altro lato del deviatoio, possano essere ottenuti tempi di cambio impalcature particolarmente rapidi e debbano essere intrapresi il più possibile pochi movimenti da parte dei carrelli di cambio. Oltre a ciò, con questa forma di realizzazione particolarmente preferita, un secondo deviatoio può essere risparmiato.

In una forma di realizzazione preferita, il deviatoio è un deviatoio rotante, con un numero di corpi rotanti corrispondente al numero delle sale montate del carrello di cambio, dove un corpo rotante può accogliere una sala montata di un carrello di cambio e, per mezzo della rotazione del corpo rotante, la sala montata, collocata in modo ruotabile sul carrello di cambio verso un primo orientamento, può essere ruotata in un secondo orientamento. Con un simile deviatoio rotante, viene quindi variato solamente l’orientamento delle sale montate del carrello di cambio, mentre il carrello di cambio rimane invariato nel suo orientamento. Ciò offre vantaggi in particolare dal punto di vista delle forze o rispettivamente dei momenti torcenti da applicare, dato che c’è da aspettarsi, che la rotazione di una sala montata, collocata in modo ruotabile sul carrello di cambio, da un primo orientamento in un secondo orientamento possa avvenire con forze o rispettivamente momenti torcenti inferiori rispetto alla variazione – anch’essa immaginabile in una forma di realizzazione alternativa – dell’orientamento complessivo del carrello di cambio, ad esempio su un piatto rotante dotato di rotaie, sulle cui rotaie si trova il carrello di cambio e nel quale per mezzo della rotazione del piatto rotante viene variato nel suo orientamento l’intero carrello di cambio.

In una forma di realizzazione preferita, il primo orientamento della sala montata del carrello di cambio differisce di 90° dal secondo orientamento della sala montata.

In una forma di realizzazione preferita, per i carrelli di cambio è previsto un sistema di azionamento, che può muovere un carrello di cambio lungo la prima linea ed indipendentemente da ciò può muovere il carrello di cambio lungo la seconda linea. In modo particolarmente preferito, per questo vengono impiegati sistemi di cavi, il cui azionamento può essere collocato nel pavimento del capannone di un laminatoio con un tale sistema di cambio impalcatura.

In una forma di realizzazione preferita, il sistema di azionamento viene formato per mezzo di due indipendenti sistemi di trazione tramite cavi, in cui il carrello di cambio può essere mosso, con il primo sistema di trazione tramite cavi, lungo la prima linea e, indipendentemente da ciò, il carrello con il secondo sistema di trazione tramite cavi, può essere mosso lungo la seconda linea.

In una forma di realizzazione preferita, almeno in una rotaia di una delle linee è previsto un avvallamento per l’accoglimento di una sala montata di un carrello di cambio. L’avvallamento può servire a tenere un carrello di cambio in tale posizione, mentre un altro carrello di cambio, accoppiato con questo carrello di cambio, viene disaccoppiato da questo carrello di cambio ed allontanato da questo carrello di cambio. In modo particolarmente preferito, un tale dispositivo di accoglimento è previsto nella prima e/o (se presente) nella terza linea.

In una forma di realizzazione preferita, gli avvallamenti sono così disposti, che la sala montata di volta in volta posteriore (la sala montata più distante dal deviatoio) del carrello di cambio entra nell’avvallamento e così un attraversamento dell’avvallamento non è necessario. Il superamento dell’avvallamento può essere impedito attraverso il fatto, che vi sia un basso piano inclinato di entrata e di uscita di ca. 2° e, contrapposta, sia prevista una ripida rampa di ad esempio 10°. Gli avvallamenti sono così progettati, che da una parte il sistema di azionamento dei carrelli di cambio è in grado di muovere i carrelli di cambio fuori dall’avvallamento con una forza il più possibile piccola, ma anche, dall’altra parte, che il carrello di cambio privo di azionamento può essere tenuto nella sua posizione di attesa.

Il sistema di cambio impalcatura conforme all’invenzione presenta un sistema di rotaie. In modo particolarmente preferito, le rotaie del sistema di rotaie sono in tale contesto inserite nel pavimento del laminatoio. È vero che sono immaginabili anche forme di realizzazione, nelle quali le rotaie vengono posizionate sul pavimento del laminatoio, attraverso cui possono essere risparmiati costi in caso di spostamento delle rotaie. Per motivi di sicurezza di funzionamento, è tuttavia consigliabile di non realizzare le rotaie in modo sporgente dal pavimento del laminatoio, bensì di integrarle nel pavimento del laminatoio, dato che attraverso ciò gli operatori del laminatoio non possono più inciampare così facilmente sulle rotaie.

In una forma di realizzazione preferita, la prima linea si estende in una direzione, che si trova a 90° rispetto alla direzione, nella quale si estende la seconda linea. Attraverso ciò, può in particolar modo essere impedito che un carrello di cambio, che si trova collocato sulla prima linea e nelle vicinanze del deviatoio, collida con un carrello di cambio mosso lungo la seconda linea, ad esempio sul deviatoio. Sono però immaginabili anche forme di realizzazione, nelle quali la prima linea si estende con un altro angolo rispetto alla seconda linea. Inoltre, sono immaginabili forme di realizzazione, nelle quali la seconda linea, dopo che, subito dopo la connessione con il deviatoio, si è estesa innanzitutto in una prima direzione, differente dall’estensione della prima linea, si estende in un’ulteriore direzione, che può anche condurre parallelamente rispetto alla prima linea. La conduzione della seconda linea in una distanza più lontana dal deviatoio dipende in particolare dalla disposizione dell’officina delle impalcature relativamente al blocco di laminazione. Pertanto, appartengono all’invenzione anche forme di realizzazione, nelle quali la seconda linea, dopo che inizialmente si è estesa in una direzione diversa rispetto alla prima linea, si estende in una molteplicità di direzioni, ad esempio viene quindi condotta inizialmente in un arco e poi di nuovo dritta o simili.

In una forma di realizzazione preferita, un carrello di cambio ha quattro sale montate, dove ogni sala montata presenta una ruota. Sono però immaginabili anche carrelli di cambio con sei, otto o più sale montate, in particolare anche in caso di pesi più alti oppure un maggior numero di impalcature di laminazione da accogliere allo stesso tempo.

In una forma di realizzazione preferita, il sistema di cambio impalcatura presenta un dispositivo, con il quale un’impalcatura di laminazione può essere mossa dal blocco di laminazione sul carrello di cambio e/o con il quale un’impalcatura di laminazione può essere mossa dal carrello di cambio nel blocco di laminazione. Un tale dispositivo può ad esempio presentare una trave di spinta oppure una trave di trazione, ma anche un sistema di catena con un dispositivo di trascinamento connesso con la catena.

In una forma di realizzazione preferita, il carrello di cambio presenta degli elementi di bloccaggio. Questi possono ad esempio essere dei punzoni abbassabili, che possono essere previsti su uno o più dei bordi del carrello di cambio, e possono essere abbassati per il bloccaggio del carrello di cambio. Gli elementi di bloccaggio del carrello di cambio servono per ricevere almeno parzialmente le forze che si presentano in occasione del movimento dell’impalcatura di laminazione dal blocco di laminazione sul carrello di cambio oppure in occasione del movimento dell’impalcatura di laminazione dal carrello di cambio nel blocco di laminazione e per impedire, che il carrello di cambio si muova fuori da questa posizione di accoglimento.

Un carrello di cambio conforme all’invenzione per un sistema di cambio impalcatura conforme all’invenzione, presenta un dispositivo di accoglimento per un gancio di accoppiamento di un altro carrello di cambio ed una cavità di introduzione, che sfocia nel dispositivo di accoglimento, attraverso la quale un gancio di accoppiamento può essere introdotto in modo passante lungo una direzione di introduzione. Confinante al dispositivo di accoglimento, è previsto un elemento di arresto per la trasmissione di forze longitudinali dall’elemento di arresto sul gancio di accoppiamento e/o per la trasmissione di forze longitudinali dal gancio di accoppiamento sull’elemento di arresto, che presenta una superficie di arresto, la cui normale di superficie è rivolta in un angolo rispetto alla direzione di introduzione. In modo particolarmente preferito, la normale di superficie della superficie di arresto è rivolta in un angolo di 90° rispetto alla direzione di introduzione.

Nella forma di realizzazione particolarmente preferita, nella quale è prevista una terza linea del sistema di rotaie e questa è disposta allineata alla prima linea e, con riferimento alla prima linea, sul lato opposto del deviatoio, il sistema di azionamento per i carrelli di cambio può essere collocato in maniera tale, che esso può tirare oppure spingere un carrello di cambio, ad esempio con l’impiego di un sistema di cavi di trazione, che presenta un gancio, che può essere messo in presa con un carrello di cambio. Nel caso di una tale forma di realizzazione, è preferito quando i carrelli di cambio possono essere accoppiati l’uno con l’altro. Allora, un primo carrello di cambio azionato tramite il sistema di azionamento può allo stesso modo muovere in direzione di movimento un secondo carrello di cambio accoppiato con esso. La direzione di movimento è in tale contesto il più delle volte parallela rispetto alla direzione di laminazione dell’impalcatura di laminazione. Dopo che i carrelli di cambio accoppiati l’uno con l’altro sono stati mossi nella direzione di movimento, può essere previsto, che uno dei due carrelli di cambio debba essere mosso, per mezzo del sistema di azionamento, in un’altra direzione di movimento, mentre l’altro carrello di cambio deve rimanere stazionario. La previsione di una cavità di introduzione che sfocia nel dispositivo di accoglimento per il gancio di accoppiamento, consente in questo caso, di spostare un carrello di cambio dall’altro carrello di cambio, vale a dire contrariamente alla direzione di introduzione. Con ciò, il gancio di accoppiamento viene condotto fuori dal dispositivo di accoglimento attraverso la cavità di introduzione. Per accoppiare i carrelli l’uno con l’altro, un carrello di cambio può essere mosso con il suo gancio di accoppiamento in direzione della direzione di introduzione, cosicché il gancio di accoppiamento viene inserito nel dispositivo di accoglimento attraverso la cavità di introduzione. Nel dispositivo di accoglimento, il gancio di accoppiamento può fare presa con l’elemento di arresto confinante con il dispositivo di accoglimento, cosicché delle forze longitudinali possono essere trasmesse dall’elemento di arresto sul gancio di accoppiamento, ad esempio, quando il carrello di cambio che presenta il dispositivo di accoppiamento viene mosso e tira dietro di sé il carrello che presenta il gancio di accoppiamento, oppure delle forze longitudinali possono essere trasmesse dal gancio di accoppiamento sull’elemento di arresto, quando il carrello di cambio che presenta il gancio di accoppiamento viene mosso e tira dietro di sé oppure spinge il carrello di cambio che presenta il dispositivo di accoglimento.

In una forma di realizzazione preferita, un carrello di cambio ha su un primo lato un gancio di accoglimento e sul lato opposto un dispositivo di accoglimento per un gancio di accoglimento di un altro carrello di cambio. Sono però possibili anche forme di realizzazione, nelle quali un carrello di cambio presenta solamente un gancio di accoppiamento su un lato, ma nessun dispositivo di accoglimento sull’altro lato, mentre un altro carrello di cambio presenta solamente un dispositivo di accoglimento su un lato, ma nessun gancio di accoppiamento.

Il gancio di accoppiamento è realizzato quale sporgenza, in particolare una sporgenza rivolta verso l’alto oppure verso il basso in direzione di un elemento aggettante. In tale contesto, la sporgenza può essere a forma di perno, in modo particolarmente preferito è però a sezione trasversale rettangolare, dato che attraverso ciò è possibile trasmettere particolarmente bene le forze longitudinali su una superficie di arresto. In particolare, il gancio di accoppiamento, in caso di sezione trasversale rettangolare della sporgenza, può presentare, sui lati rivolti in direzione di introduzione ed in senso opposto alla direzione di introduzione, dei piani inclinati di inserimento che corrono verso l’esterno, che consentono un’introduzione del gancio di accoppiamento in direzione di introduzione anche allora, quando il gancio di accoppiamento e la cavità di introduzione non sono perfettamente allineate l’una verso l’altra.

Il pezzo aggettante del gancio di accoppiamento è, in modo particolarmente preferito, connesso in modo ruotabile con il carrello di cambio. Questo può servire ad un miglior inserimento del gancio di accoppiamento nel dispositivo di accoglimento, quando i carrelli di cambio si trovano in una linea ed il gancio di accoppiamento essere inserito nel dispositivo di accoglimento tramite la cavità di introduzione.

In una forma di realizzazione preferita, un gancio di accoppiamento, collocato in modo ruotabile sul carrello di cambio, presenta un limitatore di percorso, sul quale poggia il gancio di accoppiamento e con il quale viene limitato il movimento di rotazione del gancio di accoppiamento causato dalla forza peso.

In una forma di realizzazione, sul gancio di accoppiamento è prevista una presa, con la quale il gancio di accoppiamento può essere ben ruotato intorno all’asse di rotazione.

In una forma di realizzazione preferita, la cavità di introduzione presenta un fondo a forma di rampa, che sale in direzione del dispositivo di accoglimento. Come integrazione oppure alternativa, le pareti che delimitano lateralmente le cavità di introduzione possono correre in modo angolare in direzione del dispositivo di accoglimento, cosicché la cavità di introduzione si rastrema in direzione del dispositivo di accoglimento. Questi piani di inserimento laterali supportano l’introduzione del gancio di accoppiamento nel dispositivo di accoglimento, quando un carrello di cambio, con finalità di accoppiamento, viene mosso in direzione di introduzione con l’altro carrello di cambio.

In una forma di realizzazione preferita, il carrello di cambio presenta, in aggiunta a ciò, una rampa di introduzione, tramite la quale un gancio di accoppiamento può essere introdotto nel dispositivo di accoglimento, dove la superficie di arresto confina con la superficie della rampa di introduzione. Ciò semplifica l’inserimento del gancio di accoppiamento nel dispositivo di accoglimento, quando i carrelli di cambio vengono mossi l’uno verso l’altro in direzione longitudinale ed il gancio di accoppiamento non viene di conseguenza inserito nel dispositivo di accoglimento tramite una cavità di introduzione collocata lateralmente, bensì tramite una rampa di introduzione collocata frontalmente.

In una forma di realizzazione preferita, il sistema di cambio impalcatura conforme all’invenzione presenta almeno un carrello di cambio conforme all’invenzione. In una forma di realizzazione particolarmente preferita, il sistema di cambio impalcatura conforme all’invenzione presenta un carrello di cambio conforme all’invenzione ed un carrello di cambio con un gancio di accoppiamento. In una forma di realizzazione particolarmente preferita, il sistema di cambio impalcatura presenta due carrelli di cambio conformi all’invenzione, dove almeno uno dei due carrelli di cambio conformi all’invenzione, in modo particolarmente preferito entrambi i carrelli di cambio conformi all’invenzione, accanto al dispositivo di accoglimento per il gancio di accoppiamento di un altro carrello di cambio presentano di volta in volta anche un gancio di accoppiamento, che può essere inserito nel dispositivo di accoglimento del di volta in volta altro carrello di cambio.

Il laminatoio conforme all’invenzione presenta un blocco di laminazione ed un sistema di cambio impalcatura conforme all’invenzione. Il sistema di cambio impalcatura conforme all’invenzione è disposto in maniera tale, che un’impalcatura di laminazione può essere mossa dal blocco di laminazione sul carrello di cambio oppure un’impalcatura di laminazione può essere mossa dal carrello di cambio nel blocco di laminazione, quando il carrello di cambio si trova sulla prima linea e/o si trova sul deviatoio. In modo particolarmente preferito, il blocco di laminazione presenta due, tre, quattro oppure in modo particolarmente preferito più di quattro impalcature di laminazione sostituibili.

In una forma di realizzazione preferita, il laminatoio conforme all’invenzione presenta un’officina delle impalcature, dove la seconda linea preferibilmente conduce dal deviatoio fino all’officina delle impalcature.

Nel caso di una forma di realizzazione del procedimento conforme all’invenzione per il cambio di impalcature di laminazione di un blocco di laminazione mediante un sistema di cambio impalcatura con un sistema di rotaie con una prima linea ed una seconda linea, che si estendono in direzioni differenti e sono connesse l’una con l’altra tramite un deviatoio, dove la prima linea corre parallelamente rispetto alla linea di laminazione del blocco di laminazione, sono previste le seguenti fasi:

- un primo carrello di cambio, vuoto, si trova sul deviatoio ed un secondo carrello di cambio, che presenta almeno un’impalcatura di laminazione da inserire nuova nel blocco di laminazione, si trova sulla prima linea;

- un’impalcatura di laminazione viene mossa dal blocco di laminazione sul primo carrello di cambio;

- il primo carrello di cambio viene mosso sulla seconda linea;

- il secondo carrello di cambio viene mosso dalla prima linea sul deviatoio e l’impalcatura di laminazione nuova viene mossa dal secondo carrello di cambio nel blocco di laminazione.

In una forma di realizzazione preferita, il primo carrello di cambio viene mosso lungo la seconda linea in un’officina delle impalcature.

Nel caso di una seconda forma di realizzazione del procedimento conforme all’invenzione per il cambio di impalcature di laminazione di un blocco di laminazione mediante un sistema di cambio impalcatura con un sistema di rotaie con una prima linea ed una seconda linea, che si estendono in direzioni differenti e sono connesse l’una con l’altra tramite un deviatoio così come con una terza linea, che è allineata alla prima linea, dove la prima linea corre parallelamente rispetto alla linea di laminazione del blocco di laminazione, sono previste le seguenti fasi di procedimento:

- un primo carrello di cambio, vuoto, si trova sul deviatoio ed un secondo carrello di cambio, che presenta almeno un’impalcatura di laminazione da inserire nuova nel blocco di laminazione, si trova sulla prima linea

- un’impalcatura di laminazione viene mossa dal blocco di laminazione sul primo carrello di cambio;

- il primo carrello di cambio viene mosso sulla terza linea;

- il secondo carrello di cambio viene mosso dalla prima linea sul deviatoio e l’impalcatura di laminazione nuova viene mossa dal secondo carrello di cambio nel blocco di laminazione.

In una forma di realizzazione preferita, il secondo carrello di cambio, dopo il trasferimento dell’impalcatura di laminazione nuova al blocco di laminazione, viene mosso sulla prima linea ed il pri mo carrello di cambio viene mosso dalla terza linea sul deviatoio, dal deviatoio sulla seconda linea e tramite la seconda linea nell’officina delle impalcature.

In una forma di realizzazione preferita, il primo ed il secondo carrello di cambio vengono accoppiati l’uno con l’altro e mossi insieme tutte le volte che essi, in fasi di procedimento susseguenti, devono essere mossi nella stessa direzione, ad esempio, quando il secondo carrello di cambio, dopo l’accoglimento delle impalcature di laminazione, deve essere mosso sulla terza linea ed il primo carrello di cambio con le impalcature di laminazione da inserire nuove deve essere mosso sul deviatoio.

In una forma di realizzazione preferita, il primo carrello di cambio viene equipaggiato nell’officina delle impalcature con un’impalcatura di laminazione da inserire nuova nel blocco di laminazione e viene mosso lungo la seconda linea sul deviatoio e dal deviatoio sulla terza linea.

In una forma di realizzazione preferita, il secondo carrello di cambio viene mosso, con il movimento del primo carrello di cambio dal deviatoio sulla terza linea, dalla prima linea sul deviatoio.

Come evidente dalla descrizione precedente, la disposizione del carrello di cambio con le impalcature di laminazione da inserire nuove cambia preferibilmente a seconda del ciclo. Attraverso ciò, i vantaggi dell’invenzione possono essere sfruttati particolarmente bene e possono essere evitati percorsi di viaggio inutili dei carrelli di cambio. Se in un primo ciclo il carrello di cambio equipaggiato con le impalcature di laminazione da inserire nuove nel blocco di laminazione viene posizionato sulla prima linea, allora, dalla precedentemente descritta successione dei percorsi di viaggio dei carrelli di cambio, risulta che nel ciclo successivo il carrello di cambio equipaggiato con le impalcature di laminazione da inserire nuove nel blocco di laminazione viene posizionato sulla terza linea. Da ciò, si ottiene un’alternanza da ciclo a ciclo dell’utilizzo della prima linea e della terza linea quale rispettivo luogo di partenza del carrello di cambio equipaggiato con le impalcature di laminazione da inserire nuove nel blocco di laminazione all’inizio del cambio impalcature da eseguire.

Il deviatoio conforme all’invenzione per un sistema di cambio impalcatura, presenta almeno un corpo rotante per l’accoglimento di una sala montata di un carrello di cambio. Il corpo rotante può essere oscillato in modo girevole, da una prima direzione di orientamento in una seconda direzione di orientamento, intorno alla sala montata collocata in modo ruotabile sul carrello di cambio. Il deviatoio conforme all’invenzione è adatto ad un sistema di cambio impalcatura per il cambio di impalcature di laminazione di un blocco di laminazione, che presenta un sistema di rotaie, lungo il quale possono essere mossi i carrelli di cambio, dove il sistema di rotaie presenta almeno una prima linea ed una seconda linea, che possono essere connesse l’una con l’altra tramite il deviatoio conforme all’invenzione. In modo particolarmente preferito, il deviatoio conforme all’invenzione viene impiegato quale gruppo costruttivo del sistema di cambio impalcatura conforme all’invenzione. Il deviatoio conforme all’invenzione si contraddistingue attraverso il fatto, che il corpo rotante presenta due corsie che si incrociano, che di volta in volta sono progettate in modo che una sala montata di un carrello di cambio possa entrarvi dentro.

I deviatoi tradizionali per sistemi di cambio impalcatura presentano di regola dei corpi rotanti, che presentano solamente una corsia condotta in linea retta sul corpo rotante. Nel caso di tali realizzazioni dei corpi rotanti, a seconda della situazione di funzionamento del sistema di cambio impalcatura, può essere necessario ruotare di 90° il corpo rotante, provvisto solamente di una corsia, al fine di accogliere un carrello di cambio. Nel caso della precedentemente descritta variante tipo T, si verifica una situazione di funzionamento, nella quale il carrello di cambio, che ha accolto le impalcature di laminazione appena prelevate dal blocco di laminazione, viene condotto dal blocco di laminazione tramite un deviatoio nell’officina delle impalcature, mentre su una linea laterale, che è anch’essa connessa con il deviatoio, il carrello di cambio equipaggiato con le nuove impalcature di laminazione attende il proprio impiego. Se il carrello di cambio equipaggiato con vecchie impalcature di laminazione ha passato il deviatoio, allora i corpi rotanti di questo deviatoio sono orientati in modo tale, che la loro (unica) corsia non si allinea con le rotaie della linea laterale. Il corpo rotante di un deviatoio così realizzato deve quindi essere ruotato di 90° in un viaggio a vuoto, prima che il carrello di cambio equipaggiato con le nuove impalcature di laminazione possa essere mosso sul deviatoio. Successivamente a ciò, i corpi rotanti vengono nuovamente ruotati di 90°, per portare la corsia in allineamento con le rotaie della linea che conduce al blocco di laminazione. Se i corpi rotanti del deviatoio di cambio secondo l’invenzione vengono realizzati con due corsie che si incrociano, che di volta in volta sono progettate affinché una sala montata di un carrello di cambio possa entrarvi dentro, allora il viaggio a vuoto precedentemente descritto può essere evitato. Il carrello di cambio che viaggia dal blocco di laminazione verso l’officina delle impalcature supera il deviatoio, attraverso il fatto che le sue sale montate viaggiano attraverso detta una corsia. Il carrello di cambio che attende sulla linea laterale, può – senza che i corpi rotanti debbano essere ruotati – entrare nel deviatoio, attraverso il fatto che le sue sale montate entrano nella di volta in volta loro associata seconda corsia, che incrocia la prima corsia. Solamente dopo, il corpo rotante deve essere ruotato, al fine di allineare le sale montate del carrello di cambio, che dalla linea laterale ha viaggiato sul deviatoio, con le rotaie della linea che conduce al blocco di laminazione.

In una forma di realizzazione preferita del deviatoio conforme all’invenzione, tutti i corpi rotanti sono realizzati con due corsie che si incrociano. Ciò è utile, per poter eseguire in modo sincrono i movimenti dei corpi rotanti.

In una forma di realizzazione preferita, le corsie dei corpi rotanti si incrociano in un angolo di 90°. L’angolo di incrocio delle corsie, dipende dall’angolo presentato dalla rispettiva linea connessa con il deviatoio rispetto alla di volta in volta altra linea connessa con il deviatoio. I vantaggi dell’invenzione possono essere raggiunti particolarmente bene, quando le linee confinanti con il deviatoio corrono di volta in volta in un angolo di 90° l’una rispetto all’altra e l’angolo, sotto il quale si incrociano le corsie dei corpi rotanti, è quindi anch’esso pari a 90°.

In una forma di realizzazione preferita, almeno una, in modo particolarmente preferito ciascuna corsia di un corpo rotante, è realizzata a forma di concavità. Con ciò viene inteso, che la corsia si abbassa verso il centro del corpo rotante e verso i rispettivi bordi del corpo rotante è realizzata che sale. La concavità può garantire che, in occasione della rotazione del corpo rotante, la ruota delle sala montata del carrello di cambio, che è entrata nella corsia, rimanga nella sua posizione.

In una forma di realizzazione preferita, la rispettiva corsia del corpo rotante conduce da un bordo al bordo più vicino del corpo rotante, cosicché un carrello di cambio, nel caso di due linee disposte allineate tra loro e connesse tramite un deviatoio, può superare il deviatoio senza rotazione dei corpi rotanti.

Il sistema di cambio impalcatura conforme all’invenzione così come il carrello di cambio conforme all’invenzione ed il laminatoio conforme all’invenzione, vengono impiegati in modo particolarmente preferito per la laminazione di tubi, per la laminazione di profilati, per la laminazione di barre oppure per la laminazione di filo.

Di seguito, l’invenzione viene spiegata più da vicino sulla scorta di un disegno che illustra solamente degli esempi di realizzazione. In questo, le figure mostrano:

Fig. 1 una vista dall’alto schematica su parti di un laminatoio conforme all’invenzione;

Fig. 2 una vista dall’alto schematica su parti di una seconda forma di realizzazione di un laminatoio conforme all’invenzione;

Fig. 3 una vista laterale schematica di un dispositivo di accoglimento, previsto su un carrello di cambio conforme all’invenzione, per un gancio di accoppiamento, così come di un gancio di accoppiamento, di un ulteriore carrello di cambio, tenuto nel dispositivo di accoglimento;

Fig. 4 una rappresentazione schematica di una vista dall’alto sulla disposizione in conformità alla Fig. 3;

Fig. 5 una vista schematica prospettica di un dispositivo di accoglimento per un gancio di accoppiamento di un carrello di cambio conforme all’invenzione;

Fig. 6 una rappresentazione schematica di una vista dall’alto sul laminatoio conforme all’invenzione con inserite delle viste laterali schematiche degli avvallamenti, previsti nelle rotaie delle linee, per l’accoglimento di una sala montata di un carrello di cambio;

Figg. 7a,b un corpo rotante di un deviatoio di un sistema di cambio impalcatura conforme all’invenzione con una corsia che conduce sopra il corpo rotante in una vista dall’alto schematica (Fig. 7a) ed una vista schematica prospettica parzialmente tagliata e

Figg. 8a,b il corpo rotante di un deviatoio conforme all’invenzione con due corsie, che si incrociano sotto un angolo di 90°, in una vista dall’alto schematica (Fig. 8a) ed una vista schematica prospettica parzialmente tagliata (Fig. 8b).

Sono rappresentati un blocco di laminazione 1 con quattro impalcature di laminazione 2 collocate in modo sostituibile nel blocco di laminazione 1. Le impalcature di laminazione 2 sono collocate in maniera tale, che esse possono laminare della merce da laminare mossa lungo la linea di laminazione 3, ad esempio tubi, profilati, barre oppure filo.

Il sistema 4 di cambio impalcature conforme all’invenzione per il cambio delle impalcature di laminazione 2 del blocco di laminazione 1, presenta un sistema 5 di rotaie lungo il quale possono essere mossi dei carrelli di cambio 6, 7. Nella forma di realizzazione rappresentata nella Fig. 1, il sistema di rotaie presenta una prima linea 8 ed una seconda linea 9. La prima linea 8 si estende in una direzione, che si distingue di 90° dalla direzione nella quale si estende la seconda linea 9. La prima linea 8 e la seconda linea 9 sono connesse l’una con l’altra tramite un deviatoio 10. La prima linea 8 corre parallelamente rispetto alla linea di laminazione 3 del blocco di laminazione 1.

Nella forma di realizzazione rappresentata nella Fig. 1, le impalcature di laminazione 2 possono essere mosse dal blocco di laminazione 1 sul carrello di cambio 6, che si trova sul deviatoio 10, per mezzo di non meglio rappresentati dispositivi di cambio impalcature. Allo stesso modo, in una situazione di funzionamento alternativa rispetto alla Fig. 1, delle impalcature di laminazione che si trovano sul carrello di cambio 6 potrebbero essere mosse per mezzo dei dispositivi di cambio nel blocco di laminazione 1, quando un carrello di cambio si trova sul deviatoio.

Il deviatoio è realizzato quale deviatoio rotante. Esso presenta quattro corpi rotanti 11. Il carrello di cambio 6 così come il carrello di cambio 7, presentano (non meglio rappresentate) quattro sale montate, dove ogni sala montata è collocata nel carrello di cambio in modo ruotabile intorno al suo asse verticale. I corpi rotanti 11 del deviatoio 10 possono di volta in volta accogliere una sala montata di un carrello di cambio. Tramite rotazione del rispettivo corpo rotante 11, la sala montata del carrello di cambio di volta in volta da esso accolta può essere ruotata, ad esempio di 90°, da una prima direzione di orientamento, ad esempio da un orientamento, nel quale le ruote sono orientate in direzione della prima linea 8, in una seconda direzione di orientamento, cosicché le sale montate sono orientate in direzione della seconda linea 9.

Il carrello di cambio 6 ed il carrello di cambio 7 della forma di realizzazione in conformità alla Fig. 1 non sono accoppiati l’uno con l’altro. Sul lato anteriore e sul lato posteriore del rispettivo carrello di cambio 6, 7 sono previsti dei nottolini cavi 13. In un tale nottolino cavo può essere inserito un elemento di fissaggio di un non meglio rappresentato sistema di trazione tramite cavi di un sistema di azionamento per i carrelli di cambio. Con questo primo (non meglio rappresentato) sistema di trazione tramite cavi, che viene accoppiato con il nottolino cavo 13, un carrello di cambio, che si trova sulla prima linea 8, può essere tirato sul deviatoio 10 o rispettivamente, in caso di utilizzo del nottolino cavo che si trova sul lato opposto del rispettivo carrello di cambio, può essere tirato dal deviatoio 10 sulla prima linea 8. Inoltre, i carrelli di cambio 6 e 7 presentano di volta in volta nottolini cavi 14 collocati lateralmente. Questi nottolini cavi 14 collocati lateralmente possono essere accoppiati con un sistema di trazione tramite cavi, appartenente al secondo sistema di azionamento per i carrelli di cambio, con il quale il rispettivo carrello di cambio può essere mosso lungo la seconda linea 9.

Una tale castruzione di un sistema di cambio impalcatura rende possibile, che

- un primo carrello di cambio 6 vuoto si trovi sul deviatoio 10 ed un secondo carrello di cambio 7, che presenta almeno un’impalcatura di laminazione da introdurre nuova nel blocco di laminazione 1, si trovi sulla prima linea 8;

- un’impalcatura di laminazione 2 venga mossa dal blocco di laminazione 1 sul primo carrello di cambio 6;

- il primo carrello di cambio 6 venga mosso sulla seconda linea 9 e

- il secondo carrello di cambio 7 venga mosso dalla prima linea 8 sul deviatoio 10 e la nuova impalcatura di laminazione venga mossa dal secondo carrello di cambio 7 nel blocco di laminazione 1.

La forma di realizzazione rappresentata nella Fig. 2 si distingue dalla forma di realizzazione rappresentata nella Fig. 1 attraverso il fatto, che è prevista una terza linea 12, che si estende in una direzione diversa rispetto alla seconda linea 9 ed è connessa tramite il deviatoio 10 con la prima linea 8 e con la seconda linea 9. I componenti della forma di realizzazione rappresentata nella Fig. 2 uguali alla Fig. 1, sono contraddistinti con gli stessi riferimenti numerici.

La terza linea 12 è disposta allineata con la prima linea 8 e, con riferimento alla prima linea 8, è collocata sul lato opposto del deviatoio. Come evidente dalla Fig. 2, la lunghezza complessiva della prima linea 8, del deviatoio 10 e della terza linea 12 corrisponde quantomeno alla lunghezza di tre carrelli di cambio.

Una tale costruzione di un sistema di cambio impalcatura rende possibile, che

- un primo carrello di cambio 6 vuoto si trovi sul deviatoio 10 ed un secondo carrello di cambio 7, che presenta almeno un’impalcatura di laminazione da introdurre nuova nel blocco di laminazione 1, si trovi sulla prima linea 8;

- un’impalcatura di laminazione 2 venga mossa dal blocco di laminazione 1 sul primo carrello di cambio 6;

- il primo carrello di cambio 6 venga mosso sulla terza linea 12 e

- il secondo carrello di cambio 7 venga mosso dalla prima linea 8 sul deviatoio 10 e la nuova impalcatura di laminazione venga mossa dal secondo carrello di cambio 7 nel blocco di laminazione 1.

Nel caso della forma di realizzazione rappresentata nella Fig. 2, il carrello di cambio 6 presenta, sul lato opposto rispetto all’accoppiamento, un nottolino cavo 13, allo stesso tempo, il carrello di cambio 7, sul lato opposto rispetto all’accoppiamento, presenta un nottolino cavo 13. Per mezzo dell’accoppiamento del carrello di cambio 6 al carrello di cambio 7, i carrelli di cambio 6, 7 accoppiati possono essere mossi, per mezzo del non meglio rappresentato sistema di trazione tramite cavi, in direzione della prima linea 8 o rispettivamente in direzione della terza linea 12. Nella forma di realizzazione rappresentata nella Fig. 2, sia il carrello di cambio 6 che anche il carrello di cambio 7 presentano nottolini cavi 14 collocati lateralmente, per muovere il rispettivo carrello di cambio lungo la seconda linea 9.

Nel caso della forma di realizzazione rappresentata nella Fig. 2, il carrello di cambio 7 presenta un dispositivo di accoglimento 15 per un gancio di accoppiamento 16 del carrello di cambio 6. Il gancio di accoppiamento 16 è connesso in modo ruotabile con il carrello di cambio 6 tramite un’articolazione di rotazione 17. Il carrello di cambio 7 presenta una cavità di introduzione 18 che sfocia nel dispositivo di accoglimento 15. Allo stesso modo, il carrello di cambio 7 presenta una cavità di introduzione 19 corrispondente alla cavità di introduzione 18, ma specchiata intorno all’asse longitudinale del carrello di cambio 7. Attraverso le cavità di introduzione 18, 19, il gancio di accoppiamento 16 può essere introdotto, nella direzione di introduzione A o rispettivamente B, nel dispositivo di accoglimento 15. Confinante con il dispositivo di accoglimento 15, è previsto un elemento di arresto per la trasmissione di forze longitudinali dall’elemento di arresto 20 sul gancio di accoppiamento 16 o rispettivamente per le trasmissione di forze longitudinali dal gancio di accoppiamento 16 sull’elemento di arresto 20. La superficie di arresto dell’elemento di arresto 20 presenta una normale di superficie, che si trova in un angolo di 90° rispetto alla direzione di introduzione A o rispettivamente B.

Come evidente nella vista dall’alto della Fig. 4 e della Fig. 5, ogni dispositivo di introduzione 18, 19 presenta pareti laterali, che corrono in un angolo, che tramite la loro disposizione angolata formano dei piani inclinati di inserimento 21. I piani inclinati di inserimento, consentono di poter introdurre bene il gancio di accoppiamento 16 attraverso la cavità di introduzione 18 o rispettivamente 19 nel dispositivo di accoglimento 15 anche allora, quando il gancio di accoppiamento 16 ed il dispositivo di accoglimento 15 non sono allineati perfettamente l’uno verso l’altro. Per supportare i piani inclinati di inserimento 21 laterali, il gancio di accoppiamento 16, presenta, sui suoi lati rivolti nella direzione di introduzione, dei piani inclinati di inserimento 22 che corrono obliquamente verso l’esterno.

Come evidente dalle Figg. 3 e 4, il gancio di accoppiamento presenta inoltre una presa 23, che semplifica la rotazione del gancio di accoppiamento 16 intorno all’articolazione di rotazione 17.

Il carrello di cambio 7 presenta inoltre una rampa di introduzione 24 prevista frontalmente, tramite la quale il gancio di accoppiamento 16 può essere introdotto nel dispositivo di accoglimento 15, dove la superficie di arresto confina con la superficie della rampa di introduzione 24. La rampa di introduzione 24 viene impiegata in particolare allora, quando il carrello di cambio 6 ed il carrello di cambio 7 vengono spinti l’uno verso l’altro in direzione del loro asse longitudinale, per poter essere accoppiati l’uno con l’altro.

Come evidente dalla Fig. 6, la prima linea 8, nella sua regione che si trova distante dal deviatoio 10, presenta due avvallamenti 26 nelle sue rotaie. La terza linea 12, nella sua regione distante dal deviatoio 10, presenta anch’essa, nelle sue rotaie, degli avvallamenti 27 per l’accoglimento di una sala montata di un carrello di cambio. Gli avvallamenti 26 e 27 sono collocati nel punto, nel quale si trova la rispettiva sala montata, quando un carrello di cambio si trova, sulla prima linea 8 o rispettivamente sulla terza linea 12, nella posizione auspicata per la rispettiva situazione di funzionamento. Come mostrato nel dettaglio A o rispettivamente nel dettaglio B, il rispettivo avvallamento 26, 27 presenta una rampa di volta in volta rivolta verso il deviatoio 10 con un angolo di rampa più basso, ad esempio 2°, mentre, rivolta in senso opposto rispetto al deviatoio, esso presenta una rampa con un angolo di rampa più ripido, ad esempio un angolo di 10°. Per mezzo della regione piana rivolta verso il deviatoio 10, si ottiene che la sala montata rotoli bene nel rispettivo avvallamento 26 o rispettivamente 27 ed il rispettivo carrello di cambio venga tenuto nella rispettiva posizione per mezzo della presa della sala montata nell’avvallamento, mentre ad esempio un altro carrello di cambio, ad esso accoppiato, viene sganciato da esso. Dall’altra parte, il piatto angolo di rampa fa in modo che il rispettivo carrello di cambio possa essere tirato fuori dall’avvallamento in direzione del deviatoio 10 senza l’impiego di forze longitudinali troppo grandi. D’altra parte, l’angolo di rampa di volta in volta più ripido, che si trova distante dal deviatoio, impedisce che il carrello di cambio rotoli via dal deviatoio 10 oltre l’avvallamento.

Le Figg. 7a, b mostrano un corpo rotante, che può essere impiegato in un sistema di cambio impalcatura conforme all’invenzione, in modo particolarmente preferito nel caso del sistema di cambio impalcatura conforme all’invenzione descritto in relazione alle Figg. 2 e 6. Il corpo rotante 11 presenta una corsia 30, che conduce in modo rettilineo da un bordo del corpo rotante 11 al bordo opposto del corpo rotante 11. Come evidente dalla Fig. 7b, la corsia 30 è realizzata a forma di concavità e presenta nel centro del corpo rotante 11 una concavità 31, partendo dalla quale la corsia sale con un angolo di 2° verso le ruote del corpo rotante 11. La concavità tiene ferma in modo sicuro, anche durante una rotazione del corpo rotante 11 intorno all’asse di rotazione D, la sala montata del carrello entrato nel deviatoio. Allo stesso tempo, i piani inclinati sono scelti in modo tale, che sia possibile eseguire, senza un eccessivo dispendio di forze, un attraversamento del deviatoio o altrimenti un’uscita del carrello di cambio dal deviatoio dopo la rotazione dei corpi rotanti.

Le Figg. 8a e b mostrano un corpo rotante 11 di un deviatoio conforme all’invenzione. In confronto al corpo rotante 11 rappresentato nelle Figg. 7a, b, è evidente, che il corpo rotante 11 del deviatoio conforme all’invenzione presenta una prima 30 ed una seconda corsia 32. Le due corsie 30, 32 si incrociano sotto un angolo di 90°. Come particolarmente ben evidente dalla Fig. b, anche la seconda corsia 32 è realizzata a forma di concavità. Il fondo della concavità è realizzato in sovrapposizione con il fondo della concavità 31. Anche la corsia 32 è realizzata in modo ascendente verso i bordi del corpo rotante 11 sotto un angolo di 2°. Il deviatoio conforme all’invenzione, può essere impiegato in modo particolarmente preferito in relazione con il sistema di cambio impalcatura conforme all’invenzione spiegato più da vicino sulla scorta della Fig. 1. Se lì il carrello di cambio 6, dopo l’accoglimento delle impalcature di laminazione 2, viene condotto tramite la seconda linea 9 nell’officina delle impalcature, allora, immediatamente dopo la liberazione del deviatoio, il carrello di cambio 7 può salire sul deviatoio, senza che i corpi rotanti 11 del deviatoio 10 debbano essere ruotati per l’accoglimento del carrello di cambio 7. Il carrello di cambio 7 viaggia con le sue sale montate semplicemente nella rispettiva corsia del rispettivo corpo rotante 11, la quale si incrocia con la rispettiva corsia, che le sale montate del carrello di cambio 6 hanno abbandonato.

Claims (21)

1. RIVENDICAZIONI 1. Sistema (4) di cambio impalcatura per il cambio di impalcature di laminazione (2) di un blocco di laminazione (1) con un sistema di rotaie (5) lungo il quale possono essere mossi dei carrelli di cambio (2), dove il sistema di rotaie (5) presenta una prima linea (8) ed una seconda linea (9), che si estendono in direzioni differenti e sono connesse l’una con l’altra tramite un deviatoio (10), dove la prima linea (8) corre parallelamente rispetto alla linea di laminazione (3) del blocco di laminazione (1), caratterizzato dal fatto che un’impalcatura di laminazione (2) può essere mossa dal blocco di laminazione (1) sul carrello di cambio (6, 7) oppure un’impalcatura di laminazione (2) può essere mossa dal carrello di cambio (6, 7) nel blocco di laminazione (1), quando il carrello di cambio si trova sulla prima linea (8) e/o sul deviatoio (10).
2. 2. Sistema di cambio impalcatura in conformità alla rivendicazione 1, caratterizzato da una terza linea (12) del sistema (5) di rotaie, che quantomeno si estende in una direzione differente rispetto alla seconda linea (9) e che è connesso con la prima linea (8) e/o con la seconda linea (9) tramite un deviatoio (10).
3. 3. Sistema di cambio impalcatura secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che la terza linea (12) è allineata alla prima linea (8) e, con riferimento alla prima linea (8), è collocata sul lato opposto del deviatoio (10).
4. 4. Sistema di cambio impalcatura secondo la rivendicazione 2 oppure 3, caratterizzato dal fatto che la lunghezza complessiva della prima linea (8), del deviatoio (10) e della terza linea (12), corrisponde quantomeno alla lunghezza di tre carrelli di cambio (6, 7).
5. 5. Sistema di cambio impalcatura secondo una delle rivendicazioni dalla 1 fino alla 4, caratterizzato dal fatto che il deviatoio (10) è un deviatoio rotante con una quantità di corpi rotanti (11) che corrisponde alla quantità delle sale montate del carrello di cambio, dove un corpo rotante (11) può accogliere una sala montata di un carrello di cambio (6, 7) e, per mezzo della rotazione del corpo rotante (11), la sala montata, collocata in modo girevole sul carrello di cambio (6, 7), può essere ruotata da una prima direzione di orientamento in una seconda direzione di orientamento.
6. 6. Sistema di cambio impalcatura secondo una delle rivendicazioni dalla 1 fino alla 5, caratterizzato da un sistema di azionamento per i carrelli di cambio (6, 7), che può muovere un carrello di cambio (6, 7) lungo la prima linea (8) e, indipendentemente da ciò, può muovere il carrello di cambio lungo la seconda linea (9).
7. 7. Sistema di cambio impalcatura secondo la rivendicazione 6, caratterizzato da due sistemi indipendenti di trazione tramite cavi, dove il carrello di cambio (6, 7) può essere mosso lungo la prima linea (8) con un primo sistema di trazione tramite cavi e, indipendentemente da ciò, il carrello di cambio (6, 7) può essere mosso lungo la seconda linea (9) con il secondo sistema di trazione tramite cavi.
8. 8. Sistema di cambio impalcatura secondo una delle rivendicazioni dalla 1 fino alla 7, caratterizzato da almeno un avvallamento (26, 27), previsto in una rotaia di una delle linee (8, 12), per l’accoglimento di una sala montata di un carrello di cambio (6, 7).
9. 9. Sistema di cambio impalcatura secondo una delle rivendicazioni dalla 1 fino alla 8, caratterizzato dal fatto che il carrello di cambio presenta e lementi di bloccaggio, per essere fissato tramite bloccaggio nella sua posizione davanti al blocco di laminazione e per l’accoglimento delle impalcature di laminazione.
10. 10. Carrello di cambio (6) per un sistema di cambio impalcatura secondo una delle rivendicazioni dalla 1 fino alla 9, caratterizzato da un dispositivo di accoglimento (15) per un gancio di accoppiamento (16) di un altro carrello di cambio (7) ed una cavità di introduzione (18, 19), che sfocia nel dispositivo di accoglimento (15), attraverso la quale una gancio di accoppiamento (16) può essere introdotto, lungo una direzione di introduzione (A, B), nel dispositivo di accoglimento (15), ed un elemento di arresto (20), che confina con il dispositivo di accoglimento (15), per la trasmissione di forze longitudinali dall’elemento di arresto (20) al gancio di accoppiamento (16) e/o la trasmissione di forze longitudinali dal gancio di accoppiamento (16) all’elemento di arresto (20) con una superficie di arresto, la cui normale di superficie è rivolta con un angolo verso la direzione di introduzione (A, B).
11. 11. Carrello di cambio secondo la rivendicazione 10, caratterizzato da una rampa di introduzione (24), tramite la quale un gancio di accoppiamento (16) può essere introdotto nel dispositivo di accoglimento (15), dove la superficie di arresto confina con la superficie della rampa di introduzione (24).
12. 12. Deviatoio per un sistema (4) di cambio impalcatura per il cambio di impalcature di laminazione di un blocco di laminazione, che presenta un sistema di rotaie, lungo il quale possono essere mossi dei carrelli di cambio, dove il sistema di rotaie presenta almeno una prima linea ed una seconda linea, che sono connesse l’una con l’altra tramite il deviatoio, dove il deviatoio presenta almeno un corpo rotante per l’accoglimento di una sala montata di un carrello di cambio ed il corpo rotante è girevole, per ruotare la sala montata, collocata in modo ruotabile sul carrello di cambio, da una prima direzione di orientamento in una seconda direzione di orientamento, caratterizzato dal fatto, che il corpo rotante presenta due corsie che si incrociano, che di volta in volta sono progettate in modo che una sala montata di un carrello di cambio possa entrarvi dentro.
13. 13. Sistema (4) di cambio impalcatura secondo una delle rivendicazioni dalla 1 fino alla 9 con un carrello di cambio (6, 7) conforme ad una delle rivendicazioni 10 oppure 11 e/o con un deviatoio secondo la rivendicazione 12.
14. 14. Laminatoio con un blocco di laminazione (1) ed un sistema (4) di cambio impalcatura secondo una delle rivendicazioni dalla 1 fino alla 9 oppure 13.
15. 15. Laminatoio secondo la rivendicazione 14 con un’officina di cambio impalcature, dove la seconda linea (9) conduce dal deviatoio (10) fino all’officina di cambio impalcature.
16. 16. Procedimento per il cambio di impalcature di laminazione (2) di un blocco di laminazione (1) mediante un sistema di cambio impalcatura con un sistema (5) di rotaie con una prima linea (8) ed una seconda linea (9), che si estendono in direzioni differenti e sono connesse l’una con l’altra tramite un deviatoio (10), dove la prima linea (8) corre parallelamente rispetto alla linea di laminazione (3) del blocco di laminazione (1), caratterizzato dal fatto, che - un primo carrello di cambio (6) vuoto si trova sul deviatoio (10) ed un secondo carrello di cambio (7), che presenta almeno un’impalcatura di laminazione da introdurre nuova nel blocco di laminazione (1), si trova sulla prima linea (8); - un’impalcatura di laminazione (2) viene mossa dal blocco di laminazione (1) sul primo carrello di cambio (6); - il primo carrello di cambio (6) viene mosso sulla seconda linea (9) e - il secondo carrello di cambio (7) viene mosso dalla prima linea (8) sul deviatoio (10) e la nuova impalcatura di laminazione viene mossa dal secondo carrello di cambio (7) nel blocco di laminazione (1).
17. 17. Procedimento secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto che il primo carrello di cambio (6) viene mosso lungo la seconda linea (9) nell’officina delle impalcature.
18. 18. Procedimento per il cambio di impalcature di laminazione (2) di un blocco di laminazione (1) mediante un sistema di cambio impalcatura con un sistema (5) di rotaie con una prima linea (8) ed una seconda linea (9) ed una terza linea (12), che si estendono in direzioni differenti e sono connesse l’una con l’altra tramite un deviatoio (10), dove la prima linea (8) corre parallelamente rispetto alla linea di laminazione (3) del blocco di laminazione (1), caratterizzato dal fatto che - un primo carrello di cambio (6) vuoto si trova sul deviatoio (10) ed un secondo carrello di cambio (7), che presenta almeno un’impalcatura di laminazione da introdurre nuova nel blocco di laminazione (1), si trova sulla prima linea (8); - un’impalcatura di laminazione (2) viene mossa dal blocco di laminazione (1) sul primo carrello di cambio (6); - il primo carrello di cambio (6) viene mosso sulla terza linea (12); - il secondo carrello di cambio (7) viene mosso dalla prima linea (8) sul deviatoio (10) e la nuova impalcatura di laminazione viene mossa dal secondo carrello di cambio (7) nel blocco di laminazione (1).
19. 19. Procedimento secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto che il secondo carrello di cambio (7), dopo il trasferimento dell’impalcatura di laminazione nuova al blocco di laminazione, viene mosso sulla prima linea (8) ed il primo carrello di cambio (6) viene mosso dalla terza linea (12) sul deviatoio (10) e dal deviatoio (10) sulla seconda linea (9) e tramite la seconda linea (9) viene mosso in un’officina delle impalcature.
20. 20. Procedimento secondo la rivendicazione 19, caratterizzato dal fatto che il primo carrello di cambio (6), nell’officina delle impalcature viene equipaggiato con un’impalcatura di laminazione da introdurre nuova nel blocco di laminazione (1) e viene mosso lungo la seconda linea (9) sul deviatoio (10) e dal deviatoio (10) sulla terza linea (12).
21. 21. Procedimento secondo la rivendicazione 19, caratterizzato dal fatto che il secondo carrello di cambio (7) viene mosso, con il movimento del primo carrello di cambio (6) dal deviatoio sulla terza linea (12), dalla prima linea (8) sul deviatoio (10).