ITUA20164217A1

ITUA20164217A1 - Metodo per rendere elettricamente conduttive schiume isolanti, in particolare per l’uso nel settore calzaturiero, e prodotti così ottenuti

Info

Publication number: ITUA20164217A1
Application number: ITUA2016A004217A
Authority: IT
Inventors: Gabriele Diddi; Mirko Gamenoni
Original assignee: Pranem S R L Unipersonale; Toscana Non Tessuti S R L
Priority date: 2016-06-08
Filing date: 2016-06-08
Publication date: 2017-12-08

Description

METODO PER RENDERE ELETTRICAMENTE CONDUTTIVE SCHIUME

ISOLANTI, IN PARTICOLARE PER L’USO NEL SETTORE CALZATURIERO, E

PRODOTTI COSÌ OTTENUTI

DESCRIZIONE

Ambito dell’invenzione

L’invenzione si riferisce in generale al settore dei materiali in schiuma, naturali e sintetici, ed in particolare a quelli impiegati nel settore calzaturiero per realizzare sottopiedi di pulizia, sotto-puntali e imbottiture in genere. Più precisamente, l’invenzione riguarda un metodo per conferire proprietà elettricamente conduttive a tali materiali e i materiali ed i prodotti per il settore calzaturiero così ottenuti.

Stato della tecnica

Sono attualmente noti nel settore calzaturiero vari materiali e tecniche per ottenere sottopiedi di pulizia conduttivi utilizzando materiali di partenza che di per sé presentano proprietà elettriche sostanzialmente isolanti.

Alcune di queste tecniche prevedono l’uso di feltri di fibre sintetiche e/o artificiali con aggiunta di fibre di acciaio e/o carbonio. I materiali così ottenuti sono elettricamente conduttivi, ma non hanno elasticità e ritorno elastico, quindi non offrono il comfort necessario durante l’utilizzo della calzatura.

Sono anche noti materiali costituiti da una schiuma di poliuretano conduttiva, accoppiata con un rivestimento esterno che può essere in materiale tessile, pelle, finta pelle o altro. Benché questi materiali possano anche essere traspiranti, hanno tuttavia un basso potere di assorbimento dell’umidità del piede. Inoltre sono realizzati per mezzo di un processo che utilizza solventi non a base di acqua, per cui la loro produzione è ad elevato impatto ambientale.

Un’altra tecnica nota consiste nel realizzare sottopiedi di pulizia con materiali isolanti, ad esempio schiume a base di Lattice sintetico, Lattice naturale, Poliuretano, EVA, Polietilene, EPDM, NBR, e simili, e nel renderli conduttivi successivamente per mezzo di una cucitura con un filo conduttivo, in modo che detto filo attraversi la zona dell’avampiede e/o il perimetro del soletto. In questo caso la conduttività è limitata alle zone in cui è presente il filo, e quindi in una percentuale molto bassa.

È d’altra parte molto sentita l’esigenza di avere materiali in schiuma che presentino caratteristiche di buona conducibilità elettrica. Questi materiali presentano buone proprietà elastiche, ma sono in genere sostanzialmente isolanti da un punto di vista elettrico. In special modo nel settore calzaturiero è molto sentita l’esigenza di comfort e sicurezza nelle scarpe da lavoro in particolare, ma anche in quelle per uso quotidiano. Il comfort è conferito dalla elasticità delle schiume e dalla loro capacità di assorbire gli urti durante la camminata riducendo sensibilmente la sensazione di stanchezza. La sicurezza è legata alla capacità di scaricare l’elettricità statica evitando la formazione della fastidiosa, ma in alcuni casi, ancor più pericolosa “scintilla”.

Come è noto, l’elettricità statica si forma per sfregamento di materiali isolanti, (ad esempio, abiti) e questo avviene nelle normali attività quotidiane col risultato di incrementare il potenziale elettrostatico corporeo. Nel momento in cui ci si avvicina ad un materiale con diverso potenziale elettrostatico, è possibile che si verifichi un violento trasferimento di carica, in pratica la conosciuta “scossa o scintilla”, soltanto fastidiosa nel quotidiano, ma rischiosa in altre situazioni. Per gli operatori in ambienti a rischio di esplosione (es. produzione di esplosivi, carburanti, miniere, e simili) è essenziale che non si verifichi alcuno scarico violento di elettricità, al fine di salvaguardare l’incolumità del personale. Altro ambito estremamente sensibile è l’elettronica: in questo caso non è un problema di incolumità della persona quanto della protezione dei vari circuiti elettrici, chip, ecc., che sarebbero irrimediabilmente danneggiati da una scarica elettrica. A tale proposito esiste una serie di norme (UNI-EN-ISO) che definiscono i parametri tecnici di componenti e ambienti in cui l’elettricità statica deve essere scaricata a terra. Esiste inoltre una simbologia per tali ambienti che evidenzia la necessità di utilizzare indumenti appropriati.

Per completezza si deve specificare che i materiali definiti antistatici non rispondono ai requisiti richiesti quanto a conducibilità elettrica. Questi materiali sono facilmente fabbricabili, ma non sono idonei per le applicazioni e le caratteristiche sopra citate.

Scopi e sintesi dell’invenzione

Lo scopo principale della presente invenzione è di fornire un metodo per trasformare materiali polimerici in schiuma, in particolare quelli utilizzati per la fabbricazione di sottopiedi, sottopuntali e, in genere, imbottiture per calzature, da isolanti a elettricamente conduttivi.

Un altro scopo della presente invenzione è di fornire un metodo del tipo suddetto che consenta di ottenere manufatti in materiale polimerico in schiuma con una resistenza elettrica superficiale e trasversale non superiore a 1 x 10<5>ohm.

Un altro scopo ancora della presente invenzione è di fornire un metodo del tipo suddetto ed un manufatto ottenuto attraverso di esso in cui il suddetto valore di resistenza elettrica possa essere mantenuto anche in condizione di scarsa umidità, in particolare in condizione di umidità relativa inferiore al 30%.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è di fornire un metodo del tipo suddetto capace di rendere conduttive entrambe le superfici di un materiale in schiuma per la totalità della loro area.

Uno scopo ancora della presente invenzione è di fornire un metodo del tipo suddetto che possa rendere conduttivo il materiale da una sua faccia a quella opposta, ovvero attraverso lo spessore di esso, interessando una quantità di materiale da un minimo del 5% fino al 30%.

È ancora uno scopo della presente invenzione di fornire un metodo del tipo suddetto che permetta di mantenere inalterate le caratteristiche originali ed in particolare l’elasticità del materiale polimerico in schiuma.

Un altro scopo della presente invenzione è di fornire un metodo del tipo suddetto che possa rendere traspirante il materiale, nel caso di prodotti a celle chiuse non traspiranti e/o possa incrementare la traspirabilità nei prodotti a celle aperte.

È infine uno scopo della presente invenzione di fornire un’imbottitura per calzature, quale un sottopiede di pulizia, un sottopuntale, e simili, che presenti una resistenza elettrica non superiore a 10<5>ohm e caratteristiche di elasticità uguali a quelle del materiale polimerico in schiuma impiegato nel metodo suddetto.

Questi scopi vengono raggiunti con il metodo per trasformare materiali polimerici in schiuma, in particolare quelli utilizzati per la fabbricazione di sottopiedi, sotto puntali e, in genere, imbottiture per calzature, da isolanti a elettricamente conduttivi secondo la presente invenzione le cui caratteristiche essenziali sono riportate nella rivendicazione 1. Ulteriori importanti caratteristiche sono riportate nelle rivendicazioni dipendenti.

Secondo una caratteristica importante dell’invenzione, si realizza un manufatto in materiale resinoso in schiuma e si ricava una pluralità di fori passanti attraverso di esso. Quindi si prepara un composto conduttivo o compound a base acquosa comprendente una resina ed una sostanza conduttiva e si applica detto compound sulla superficie del manufatto facendolo penetrare nei fori ricavati attraverso di esso in modo da farlo aderire alle superfici di esso. Si fa infine evaporare l’acqua per fissare il compound essiccato sulle superfici. In questo modo il manufatto, inizialmente in materiale sostanzialmente isolante, viene rivestito sulla sua superficie e sulla superficie dei fori, con il composto conduttivo acquisendo in tal modo proprietà elettricamente conduttive.

Secondo una caratteristica preferita dell’invenzione, il compound è una sospensione acquosa comprendente resine sintetiche, stirolo-butadiene o acriliche o poliuretaniche o viniliche o lattice naturale o una loro miscela con aggiunta di sostanze conduttive quali nero fumo e/o grafene e/o grafite.

Secondo una ulteriore caratteristica dell’invenzione, la superficie complessiva interessata dai fori, ossia la somma delle aree della sezione trasversale di ciascun foro, risulti almeno il 5% della superficie totale della lastra, o in generale del manufatto, su cui detti fori sono ricavati.

Breve descrizione dei disegni

Queste ed altre caratteristiche, nonché i vantaggi, del metodo per rendere elettricamente conduttivi materiali polimerici in schiuma sostanzialmente isolanti, in particolare per l’uso nel settore calzaturiero, secondo la presente invenzione e dei prodotti così ottenuti risulteranno chiare dalla descrizione che segue di sue forme realizzative fatte a titolo esemplificativo e non limitativo con riferimento ai disegni annessi in cui:

la figura 1 mostra una porzione di una lastra in materiale polimerico in schiuma in una prima fase del metodo secondo l’invenzione;

la figura 2 mostra la porzione di lastra della figura 1 dopo applicazione del compound secondo il metodo dell’invenzione;

la figura 3 illustra una calzatura con sottopiede di pulizia e imbottitura anteriore realizzati con il prodotto del metodo secondo l’invenzione.

Descrizione dettagliata dell’invenzione

Nella presente descrizione, con i termini:

“materiale polimerico in schiuma” si intende un materiale costituito da schiume a base di Lattice sintetico, Lattice naturale, Poliuretano, EVA, EPDM, Polietilene, NBR, acriliche e simili, con struttura a celle aperte, quindi traspiranti, oppure a celle chiuse e quindi non traspiranti, o da loro combinazioni;

“sostanzialmente isolante”, un materiale dotato di una resistenza elettrica superiore a 10<9>ohm;

“elettricamente conduttivo”, un materiale dotato di una resistenza elettrica inferiore a 10<5>ohm;

“manufatto”, un prodotto di qualsiasi forma e dimensioni, in lastra piana o semilavorato, adatto ad essere utilizzato nei processi di applicazione del compound sotto descritti, realizzato a partire dal materiale polimerico in schiuma con procedimenti noti agli esperti del settore e non descritti in dettaglio per semplicità;

Nella figura 1 è stato mostrato un manufatto realizzato con un materiale polimerico in schiuma, schematizzato nella porzione di una lastra 1, di spessore idoneo all’uso a cui il prodotto da esso derivato è destinato. La lastra 1 definisce una superficie o faccia superiore 1a ed una superficie o faccia inferiore 1b, le quali, al termine del trattamento secondo il metodo della presente invenzione, possono essere lasciate nude, cioè prive di rivestimento, oppure possono essere rivestite di materiale tessile, pelle, finta pelle, e simili, purché anch’esso con proprietà conduttive. Il rivestimento si applica mediante incollaggio. Al fine di conservare le proprietà conduttive, il rivestimento deve essere conduttivo e la tecnologia di accoppiamento deve essere anch’essa conduttiva o comunque lasciare spazi in cui la schiuma conduttiva è in contatto con il rivestimento conduttivo.

Il materiale polimerico in schiuma di partenza con cui la lastra è realizzata presenta caratteristiche elettriche sostanzialmente isolanti.

Secondo il metodo oggetto dell’invenzione, in una prima fase si procede alla realizzazione di fori trasversali, indicati con 2 in figura 1, passanti da una faccia all’altra della lastra. Non vi sono limitazioni riguardo al numero, forma e dimensione dei fori, purché la superficie complessiva da essi interessata, ossia la somma delle aree della sezione trasversale di ciascun foro, risulti almeno il 5% della superficie totale di una faccia della lastra, o in generale del manufatto, su cui detti fori sono ricavati. In una forma realizzativa preferita dell’invenzione, la superficie complessiva interessata dai fori è tra il 5% e il 30% e più preferibilmente tra il 5% e il 15% di detta superficie totale.

In una seconda fase del metodo secondo l’invenzione, si prepara un compound a base acqua, mediante miscelazione e agitazione, costituito da resine sintetiche stirolo-butadiene o acriliche o poliuretaniche o viniliche o da lattice naturale o una loro miscela, con aggiunta di sostanze conduttive quali nero fumo e/o grafene e/o grafite.

Additivi che possono essere vantaggiosamente aggiunti sono agenti stabilizzanti e/o schiumogeni come i tensioattivi.

In questo modo si ottiene una sospensione acquosa di densità compresa tra 1,05 e 1,8 g/cm<3>e una viscosità compresa tra 500 e 5000 cps a seconda della tecnologia impiegata per l’applicazione del compound al manufatto.

Secondo una forma realizzativa particolare dell’invenzione, il compound comprende lattici stirolo-butadiene o resine acriliche in ragione del 60%-85%, sul peso a secco del compound ed una sostanza conduttiva in ragione del 15%-40%. In forme realizzative preferite, la componente in resina sintetica del compound è 70-80% e la componente conduttiva è 20-30% del peso a secco del compound.

La componente secca del compound varia dal 30% al 55% in peso in funzione della tecnologia di applicazione del compound al manufatto.

Si precisa che le due fasi del metodo secondo l’invenzione sopra descritte possono essere invertite nel loro ordine o anche eseguite contemporaneamente.

In una terza fase del metodo secondo l’invenzione, si procede all’applicazione del compound sul manufatto realizzato in materiale polimerico in schiuma, facendo in modo che il compound rivesta le facce inferiore e superiore del manufatto e penetri nei fori aderendo alla loro superficie e rivestendola. È importante scegliere le condizioni di trattamento in modo da evitare che il compound penetri nella struttura del materiale polimerico in schiuma lasciando così inalterate tutte le sue proprietà originali.

La quantità di compound applicata varia da 10 a 150 g/m<2>di compound secco, ossia dopo il processo di evaporazione dell’acqua presente. In forme realizzative preferite la quantità di compound applicata è 30 – 80 g/m<2>sulla base del peso del compound secco.

Da rilevare che i fori hanno la duplice funzione di creare superfici interne su cui applicare il composto conduttivo e quella di rendere traspiranti i materiali che non lo sono.

Una volta applicato il compound sulle superfici inferiore e superiore e sulle superfici dei fori passanti del manufatto, e una volta rimosso, ad esempio per spremitura, l’eventuale eccesso di compound depositato su dette superfici, si procede all’evaporazione dell’acqua fino a secchezza mediante riscaldamento, ad esempio in un forno di essiccamento.

Il manufatto trattato dopo essiccamento è illustrato schematicamente in figura 2. Con 3 e con tratteggio a linee incrociate si è indicato lo strato conduttivo di compound fissato alle superfici del manufatto e dei fori.

Per l’applicazione del compound al manufatto si può procedere con uno dei seguenti processi.

Impregnazione orizzontale

Il compound viene miscelato con aria al fine di ottenere una schiuma, mediante una macchina chiamata “schiumatrice”. Per l’applicazione della schiuma così ottenuta al manufatto si utilizza un foulard (macchina apprettatrice) orizzontale, costituito da due cilindri disposti orizzontalmente uno accanto all’altro e con lo spessore fra i due regolabile in funzione dello spessore del manufatto. Il manufatto viene fatto passare verticalmente attraverso i due cilindri ed ai lati dello stesso si dispone la schiuma di compound ottenuta nella schiumatrice. Questo passaggio consente di disporre il compound sulle due superfici e sulle superfici dei fori, evitando che penetri all’interno della struttura del manufatto.

Durante il passaggio del manufatto fra i cilindri, questi ultimi ruotano nel senso di avanzamento. Così facendo trascinano il manufatto facendolo avanzare, e contemporaneamente sostengono la schiuma e la fanno penetrare nei fori esercitando un’azione di compressione. Ossia durante la rotazione, la schiuma presente sulla superficie dei cilindri viene trasportata in basso e fatta penetrare nei fori.

In questo modo la schiuma del compound può essere disposta sia sulle superfici esterne del manufatto, sia sulle superfici dei fori. Inoltre, essendo in forma di schiuma, il compound non riesce a penetrare all’interno del materiale costituente il manufatto, ma si dispone solamente sulle superfici, anche in presenza di materiali porosi. In tal modo si mantengono integre le caratteristiche originali (es. elasticità, porosità, …) del materiale polimerico.

Successivamente il manufatto così trattato è alimentato in una ramosa (forno di essiccamento ad aria calda) che estrae l’acqua dal compound, asciugandolo e fissando il compound secco al manufatto trattato.

Impregnazione verticale

Si utilizza un foulard verticale, costituito da due o più cilindri disposti uno sopra l’altro, con una vasca sottostante, nella quale viene versato il compound. Il manufatto viene immerso nel compound facendolo passare nella vasca. In questo modo il compound si dispone sulle superfici esterne e su quelle dei fori attraversando gli stessi.

Successivamente il manufatto viene fatto passare attraverso due o più cilindri che ruotano nel senso di avanzamento del manufatto ed esercitano una spinta l’uno verso l’altro in modo da spremere per compressione il materiale, rimuovendo in tal modo il compound depositato in eccesso durante la precedente fase di impregnazione.

Questa modalità di applicazione del compound è utilizzabile in presenza di materiali non porosi o porosi ma di elevata densità allo scopo di evitare che il compound penetri all’interno della struttura del materiale durante la fase di spremitura, rischiando di compromettere le proprietà originali di esso. In questo caso si utilizza un compound a bassa viscosità (dell’ordine di 800-1000 cps), per facilitare il passaggio nei fori durante l’immersione nella vasca

Spalmatura

In un’altra forma realizzativa dell’invenzione, è prevista una modalità di applicazione che prevede l’utilizzo di un cilindro con una racla (lama) di spalmatura.

Il manufatto da trattare viene fatto passare fra il cilindro e la racla, disposta in modo da toccare una superfice durante il passaggio. Il compound viene depositato sul manufatto e durante il suo avanzamento la racla ne dispone un sottile strato in superficie.

La racla è posizionata in modo da formare un angolo acuto con il manufatto. Questo facilità la penetrazione del compound attraverso i fori, facendo in modo che si disponga sulla loro superficie. Inoltre tale angolo fa in modo che durante l’avanzamento del manufatto, la racla regoli la quantità depositata.

La composizione del compound e la sua viscosità, permettono di disporlo sulla superficie e nei fori, evitando che penetri all’interno della struttura del materiale costituente il manufatto. In questo caso si possono utilizzare manufatti in cui i fori su di essi ricavati abbiano un diametro minimo di mm 2,00 per fare in modo che il compound possa entrare all’interno degli stessi. Infatti il compound deve avere una viscosità minima (dell’ordine di 3000 – 4000 cps) che ne permetta la permanenza sul materiale durante la lavorazione. Allo stesso tempo deve poter penetrare e se i fori sono troppo piccoli questo non si verifica.

Il procedimento deve essere poi ripetuto al fine di trattare anche la superficie opposta del manufatto.

Cilindro cavo:

Secondo un’altra forma realizzativa dell’invenzione si utilizza un cilindro cavo microforato con una racla (lama) di spalmatura interna.

Il manufatto da trattare viene fatto passare fra il cilindro microforato e un cilindro inferiore di sostegno ruotanti entrambi nel senso di avanzamento del manufatto. Il compound viene depositato all’interno del cilindro cavo dove la racla lo spinge attraverso i microfori del cilindro, depositando uno strato sulla superficie del manufatto. Inoltre la racla esercita una pressione che spinge il compound nei fori facendolo aderire alla loro superficie.

In questo caso si possono utilizzare manufatti in cui i fori su di essi ricavati abbiano un diametro minimo di mm 2,00 per fare in modo che il compound possa entrare all’interno degli stessi. Infatti il compound deve avere una viscosità minima (dell’ordine di 1500 – 2500 cps) all’interno del cilindro durante la lavorazione. Allo stesso tempo deve poter attraversare i microfori del cilindro e penetrare nei fori del manufatto, che se sono troppo piccoli non consentono tale passaggio.

La composizione del compound e la sua viscosità, permettono di disporre il compound sulla superficie e nei fori, evitando che penetri all’interno della struttura del materiale costituente il manufatto.

Questo passaggio viene ripetuto al fine di trattare anche la superficie opposta.

Reverse roll (Rulli rovesciati)

Secondo questa forma realizzativa, si utilizzano due cilindri ruotanti nel senso di avanzamento del manufatto che viene fatto passare tra di essi.

Al di sopra del cilindro superiore è presente una racla (lama) e una bacinella di contenimento. Il compound viene depositato fra la bacinella e la racla che deposita un sottile strato di compound sul cilindro superiore e da questi viene trasferito sulla superficie del manufatto.

La distanza fra la racla e il cilindro superiore è regolabile, in modo da depositare più o meno compound. La quantità depositata è in funzione dello spessore del manufatto da trattare. Maggiore è lo spessore e maggiore sarà la quantità depositata. Fra i due cilindri viene anche esercitata una pressione e la loro distanza è regolabile, permettendo in tal modo di spingere il compound attraverso i fori del manufatto e farlo aderire alla loro superficie.

In questo caso si possono utilizzare manufatti in cui i fori su di essi ricavati abbiano un diametro minimo di mm 2,00 per fare in modo che il compound possa entrare all’interno degli stessi. Infatti il compound deve avere una viscosità minima (dell’ordine di 1000 – 2000 cps) che ne permetta la permanenza sul cilindro superiore durante la lavorazione. Allo stesso tempo deve poter penetrare e se i fori sono troppo piccoli questo non si verifica.

Questo metodo è utilizzabile in presenza di materiali polimerici in schiuma non porosi o porosi ma di elevata densità. Questo per evitare che il compound penetri all’interno della struttura del materiale durante il passaggio fra i due cilindri, rischiando di comprometterne le proprietà originali. La composizione del compound e la sua viscosità permettono di disporre il compound sulla superficie e nei fori, evitando che penetri all’interno della struttura del materiale in lavorazione.

Questo passaggio viene ripetuto al fine di trattare anche la superficie opposta. Il manufatto trattato e essiccato come sopra descritto può essere vantaggiosamente impiegato per realizzare accessori per l’interno di calzature, in particolare imbottiture come sottopiedi di pulizia, sotto puntali e simili, indicati con 4 e con 5 rispettivamente in figura 3.

Di seguito viene fornito un esempio non limitativo di applicazione del metodo secondo l’invenzione.

Esempio

Un tipico materiale per la realizzazione di soletti di pulizia, è rappresentato da una schiuma di lattice sintetico, contenente cariche minerali, tensioattivi, vulcanizzanti e additivi stabilizzanti, spalmata su una superficie tessile in fibre sintetiche, con spessore finale di mm 3,00. Questo manufatto viene successivamente forato con fori cilindrici passanti di diametro mm 1,20, che interessano il 6% della sua superficie. Viene quindi preparato un compound in acqua di resina acrilica al 60%, nero fumo più grafene come composto conduttivo al 35% e additivi al 5% (percentuali in peso su base secca). La quantità totale di acqua nella sospensione del compound è pari al 60% per un secco del 40%, con una viscosità di 3000 cps. Il compound viene applicato mediante il processo di schiumatura (densità 100 g/l) e foulard con cilindri orizzontali. Dopo essiccamento, il materiale finito si presenta sotto forma di una schiuma da mm 3,00 confezionata in rotoli di altezza variante da 140 a 160 cm.

La conducibilità viene misurata con vari metodi, uno dei quali è UNI EN ISO 20344:2004 / ISO 2878:2011 mod. – Determinazione della resistenza elettrica (calzature conduttive). Sui due lati del manufatto vengono applicati due sensori, facenti parte di un circuito elettrico. Si applica un potenziale elettrico e si misura la quantità di elettricità che attraversa il materiale. Tale misura viene espressa in Ohm ossia in un valore che evidenzia la “resistenza” opposta dal materiale al passaggio di elettricità. Se il valore risulta inferiore a 10<5>Ohm, siamo in presenza di un conduttore, secondo la norma sopra citata e i riferimenti in ambito ESD. Valori superiori indicano una maggiore resistenza al passaggio degli elettroni e quindi antistaticità, fino ad arrivare alla condizione di isolamento elettrico.

Nel prodotto ottenuto come descritto nell’esempio, è stata misurata una resistenza elettrica pari a 10<3>ohm.

Varianti e/o modifiche potranno essere apportate al metodo per trasformare materiali polimerici in schiuma, in particolare quelli utilizzati per la fabbricazione di sottopiedi, sotto puntali e imbottiture per calzature, da isolanti a elettricamente conduttivi secondo la presente invenzione senza per questo uscire dall’ambito protettivo dell’invenzione medesima come definita nelle seguenti rivendicazioni.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Metodo per conferire proprietà elettriche conduttive ad un materiale polimerico in schiuma con proprietà elettriche sostanzialmente isolanti, caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi: - fornire un manufatto in materiale polimerico in schiuma con proprietà elettriche sostanzialmente isolanti; - ricavare una pluralità di fori passanti attraverso detto manufatto; - preparare un compound a base di una sostanza elettricamente conduttiva e resina sintetica e aggiungere acqua per formare una sospensione acquosa di detto compound; - applicare la sospensione acquosa di detto compound su detto manufatto in modo da rivestire la sua superficie e la superficie dei fori ricavati attraverso di esso; - riscaldare il manufatto trattato per far evaporare l’acqua e fissare il compound alle superfici di esso.
2. Il metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detto materiale polimerico in schiuma è scelto da Lattice sintetico, Lattice naturale, Poliuretano, EVA, EPDM, Polietilene, NBR, resine acriliche e simili, con struttura a celle aperte o a celle chiuse, o da loro combinazioni.
3. Il metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detti fori interessano un’area della superficie di detto manufatto compresa tra il 5 e il 30% della superficie totale.
4. Il metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto compound comprende una sostanza elettricamente conduttiva scelta da nero fumo, grafene, grafite, e simili, e loro combinazioni, ed una resina sintetica scelta da lattici stirolo-butadiene o resine acriliche.
5. Il metodo secondo la rivendicazione 4, in cui detta resina sintetica è presente in detto compound in ragione del 60%-85% e detta sostanza conduttiva in ragione del 15%-40% sul peso a secco del compound.
6. Il metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la sospensione acquosa di detto compound comprende dal 30 al 55% di secco in peso ed ha una densità di 1.05-1,8 g/cm<3>ed una viscosità di 500-5000 cps.
7. Il metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la quantità di compound applicato su detto manufatto, varia da 10 a 150 g/m<2>su base secca.
8. Il metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto compound viene applicato a detto manufatto per impregnazione o per spalmatura con racla o a rulli rovesciati.
9. Il metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il manufatto trattato viene essiccato in forno (ramosa).
10. Prodotto in materiale polimerico in schiuma, elastico e traspirante, elettricamente conduttivo, realizzato col metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti
11. Imbottitura per calzature realizzata con il manufatto trattato ed essiccato prodotto con il metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti.
12. Imbottitura per calzature secondo la rivendicazione 11 che è un sottopiede di pulizia, un sottopuntale e simili.
13. Imbottitura per calzature secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 11 o 12 caratterizzata da una resistenza elettrica non superiore a 10<5>ohm.