ITTV20130043A1 - Metodo di produzione di un pannello da tamponamento per porte e serramenti similari - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

del brevetto per invenzione industriale dal titolo:

“METODO DI PRODUZIONE DI UN PANNELLO DA TAMPONAMENTO PER PORTE E SERRAMENTI SIMILARI”

La presente invenzione è relativa ad un metodo di produzione di un pannello da tamponamento per porte e serramenti similari.

Più in dettaglio, la presente invenzione è relativa ad un metodo di produzione di un pannello da tamponamento per portoncini da esterni, impiego a cui la trattazione che segue farà esplicito riferimento senza per questo perdere in generalità.

Com’è noto i portoncini da esterni sono costituiti essenzialmente da una cornice perimetrale portante di forma sostanzialmente rettangolare, e da una serie di pannelli da tamponamento rettangolari che sono inseriti all’interno della cornice perimetrale sostanzialmente complanari al piano di giacitura della cornice, e sono strettamente accostati uno all’altro in modo tale da chiudere completamente l’apertura al centro della cornice perimetrale.

Nella maggior parte dei casi, la cornice perimetrale portante è costituita da profilati rettilinei in legno o metallo fissati di testa uno all’altro; mentre i pannelli da tamponamento sono solitamente costituiti da tavole in MDF (acronimo di Medium Density Fiberboard) di spessore generalmente compreso tra 1 e 3 centimetri, che hanno una o entrambe le facce ricoperte da una sottilissima pellicola decorativa in materiale melamminico con finitura superficiale che simula quella del legno naturale o laccato.

Solitamente, prima di essere rivestita con la pellicola decorativa in materiale melamminico, la faccia a vista delle tavole in MDF viene inoltre sottoposta a fresatura in modo tale da realizzare dei disegni ornamentali in bassorilievo con funzione decorativa.

Purtroppo, essendo realizzati almeno parzialmente con fibre di legno e/o altri materiali a base cellulosica, le tavole in MDF, benché ricoperte dalla pellicola in materiale melamminico, tendono comunque ad assorbire l’umidità, per cui nel lungo periodo possono gonfiarsi e/o deformarsi in modo imprevedibile, con tutti i problemi che questo comporta sulla integrità strutturale del portoncino.

Per ovviare a questo problema, alcuni produttori di portoncini da esterni hanno rimpiazzato i pannelli da tamponamento in MDF (acronimo di Medium Density Fiberboard) con pannelli da tamponamento costituiti da una lastra di alluminio con spessore generalmente compreso tra 1 e 3 millimetri, che è posteriormente accoppiata ad una falda di materiale termoisolante con spessore generalmente compreso tra 1 e 3 centimetri.

La lastra di alluminio forma la faccia a vista del pannello da tamponamento, ed è solitamente sottoposta ad imbutitura in modo tale da realizzare delle bugne o altro tipo di disegni ornamentali in bassorilievo con funzione decorativa. La falda di materiale termoisolante è invece solitamente realizzata in schiuma di materiale polimerico a cellule aperte.

Purtroppo, l’alluminio è un materiale metallico con coefficiente di dilatazione termica relativamente elevato, per cui i portoncini da esterni dotati di pannelli da tamponamento in alluminio, devono essere provvisti di appositi giunti di dilatazione in grado di evitare che la dilatazione dei pannelli da tamponamento dovuta all’aumento della temperatura esterna (in estate un portoncino da esterni esposto al sole può raggiungere anche i 50°C) possa deformare la cornice perimetrale bloccandola all’interno del telaio di supporto del portoncino.

Ovviamente la necessità di compensare le dilatazioni termiche dei pannelli da tamponamento in alluminio complica la struttura del portoncino da esterni, con l’incremento dei costi che ne consegue.

Inoltre, la lastra di alluminio ha una duttilità/ deformabilità limitata, per cui le bugne e/o i disegni in bassorilievo che si possono realizzare sul corpo della lastra mediante stampaggio a freddo, devono avere una profondità limitata a qualche millimetro, mentre i raggi di curvatura degli spigoli devono essere superiori al millimetro, con tutte le limitazioni che questo comporta sulla forma delle bugne e/o dei disegni ornamentali in bassorilievo.

Infine, la lastra di alluminio non ha una grande resistenza meccanica per cui non offre una grande protezione da effrazioni.

Scopo della presente invenzione è quello di realizzare un pannello da tamponamento per portoncini da esterni e serramenti similari, che sia esente dagli inconvenienti sopra elencati e che sia inoltre economico da realizzare.

In accordo con questi obiettivi, secondo la presente invenzione viene fornito un metodo di produzione di un pannello da tamponamento per porte e serramenti similari come definito nella rivendicazione 1 e preferibilmente, ma non necessariamente, in una qualsiasi delle rivendicazioni da essa dipendenti.

Secondo la presente invenzione viene inoltre realizzato un pannello da tamponamento per porte e serramenti come definito nella rivendicazione 16 e preferibilmente, ma non necessariamente, in una qualsiasi delle rivendicazioni da essa dipendenti.

La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

- la figura 1 illustra in vista prospettica, con parti in sezione e parti asportate per chiarezza, un pannello da tamponamento per portoncini da esterni realizzato secondo i dettami della presente invenzione; mentre

- le figura da 2 a 9 illustrano in modo schematico altrettante fasi del metodo di produzione del pannello da tamponamento illustrato in figura 1.

Con riferimento alla figura 1, con il numero 1 è indicato nel suo complesso un pannello da tamponamento che è specificamente strutturato per essere utilizzato nelle porte o portoncini da esterni o serramenti similari, che sono usualmente composti da una cornice perimetrale portante di forma sostanzialmente rettangolare; e da uno o più pannelli da tamponamento 1 che sono inseriti all’interno della cornice perimetrale sostanzialmente complanari al piano di giacitura della cornice perimetrale, e sono dimensionati in modo tale da chiudere completamente l’apertura al centro della cornice perimetrale.

Il pannello da tamponamento 1 è costituito essenzialmente da un corpo rigido piastriforme preferibilmente di forma sostanzialmente rettangolare o quadrata, che ha uno spessore nominale s preferibilmente, ma non necessariamente, compreso tra 8 e 40 millimetri, ed è dotato di una faccia anteriore 2 che è specificamente strutturata per rimanere affacciata all’esterno dell’edificio in cui il portoncino da esterni viene collocato; e di una faccia posteriore 3 che è preferibilmente strutturata per rimanere affacciata all’interno dell’edificio in cui il portoncino da esterni viene collocato.

Preferibilmente il corpo rigido piastriforme 1 inoltre presenta, sulla sua faccia anteriore 2, una serie di bugne 4, incavi, scanalature e/o disegni ornamentali in bassorilievo con funzione decorativa.

Nell’esempio illustrato, in particolare, il corpo rigido piastriforme 1 ha una forma sostanzialmente rettangolare, con i lati maggiori di lunghezza preferibilmente, ma non necessariamente, compresa tra 1,8 e 2,5 m (metri), ed i lati minori di lunghezza preferibilmente, ma non necessariamente, compresa tra 0,8 e 1,5 m (metri).

Lo spessore nominale s del corpo rigido piastriforme 1 è invece preferibilmente, ma non necessariamente, compreso tra 25 e 40 mm (millimetri).

Con riferimento alla figura 1, in aggiunta il corpo rigido piastriforme 1 ha una struttura multistrato composta essenzialmente da una grossa falda piana di materiale termoisolante 5, che ha uno spessore superiore al 70% dello spessore nominale s del corpo rigido piastriforme 1, ed è sagomata in modo tale da sostanzialmente approssimare per difetto la forma del corpo rigido piastriforme 1, ossia la forma del pannello da tamponamento 1; da un strato di irrigidimento anteriore 6 che è realizzato in tessuto annegato in una matrice resinosa, e ricopre completamente la faccia della falda di materiale termoisolante 5 che concorre a formare la faccia anteriore 2 del pannello, aderendo stabilmente alla superficie della falda di materiale termoisolante 5 in modo tale da formare un corpo unico con la falda di materiale termoisolante 5; e da una pellicola decorativa 7 con spessore preferibilmente inferiore al millimetro e preferibilmente anche opaca e/o impermeabile, che ricopre completamente lo strato di irrigidimento 6, aderendo stabilmente alla superficie dello strato di irrigidimento 6, in modo tale da formare/completare la faccia anteriore 2 del pannello da tamponamento 1.

Preferibilmente, ma non necessariamente, la struttura multistrato del corpo rigido piastriforme 1 in aggiunta comprende anche un strato di irrigidimento posteriore 8, che è realizzato in tessuto annegato in una matrice resinosa, e ricopre completamente la seconda faccia della falda di materiale termoisolante 5, ossia la faccia della falda di materiale termoisolante 5 opposta a quella ricoperta dello dallo strato di irrigidimento 6, aderendo stabilmente alla superficie della falda di materiale termoisolante 5 in modo tale da formare un corpo unico con la falda di materiale termoisolante 5.

Nell’esempio illustrato, in particolare, la falda di materiale termoisolante 5 è preferibilmente realizzata in schiuma di materiale polimerico preferibilmente di tipo termoplastico, come ad esempio il polistirene espanso o il poliestere espanso.

Più in dettaglio, nell’esempio illustrato la falda di materiale termoisolante 5 ha uno spessore preferibilmente, ma non necessariamente, compreso tra 8 e 40 millimetri.

In aggiunta, la faccia della falda di materiale termoisolante 5 che è destinata ad essere ricoperta dallo strato di irrigidimento 6, è preferibilmente provvista anche di una serie di scanalature rettilinee 9 longitudinali e/o trasversali che si estendono lungo la superficie della falda di materiale termoisolante 5, e sono dimensionate in modo tale da accogliere parte della resina dello strato di irrigidimento 6.

Nell’esempio illustrato, in particolare, le scanalature rettilinee 9 sono opportunamente spaziate lungo tutta la superficie della falda di materiale termoisolante 5 e si intersecano reciprocamente in modo tale da formare un reticolo.

Analogamente, la faccia della falda di materiale termoisolante 5 che è destinata ad essere ricoperta dallo strato di irrigidimento 8, è preferibilmente provvista anche di una serie di scanalature rettilinee 10 longitudinali e/o trasversali che si estendono lungo la superficie della falda di materiale termoisolante 5 e sono dimensionate in modo tale da accogliere parte della resina dello strato di irrigidimento 10.

Nell’esempio illustrato, in particolare, le scanalature rettilinee 10 sono opportunamente spaziate lungo tutta la superficie della falda di materiale termoisolante 5 e si intersecano reciprocamente in modo tale da formare un reticolo.

Preferibilmente, ma non necessariamente, la falda di materiale termoisolante 5 è inoltre dotata di una serie di fori passanti 11 che attraversano da parte a parte il corpo della falda di materiale termoisolante 5, in modo tale da collegare tra loro le due facce della falda di materiale termoisolante 5, e da accogliere parte della resina degli strati di irrigidimento 6 e/o 8.

In aggiunta i fori passanti 11 sono preferibilmente anche uniformemente distribuiti lungo tutta la superficie delle due facce della falda di materiale termoisolante 5, sono preferibilmente perpendicolari al piano di giacitura della falda, ed infine hanno un diametro inferiore a 10 mm (millimetri).

Con riferimento alla figura 1, lo strato di irrigidimento 6 è invece preferibilmente composto da fibre naturali e/o sintetiche che sono preferibilmente intrecciate tra loro, e sono annegate in una matrice di resina termoplastica o termoindurente.

Più in dettaglio, nell’esempio illustrato, lo strato di irrigidimento 6 è preferibilmente, ma non necessariamente, composto da fibre aramidiche (tradizionalmente chiamato Kevlar) e/o fibre di Carbonio e/o fibre di vetro e/o altre fibre naturali o sintetiche, che sono intrecciate tra loro e sono annegate in una matrice di resina preferibilmente acrilica, fenolica, poliuretaica o epossidica.

Preferibilmente, le fibre naturali o sintetiche che formano il tessuto dello strato di irrigidimento 6, si estendono inoltre sostanzialmente radenti alla superficie della falda di materiale termoisolante 5, al disopra delle scanalature 9 presenti sulla superficie della falda di materiale termoisolante 5, in modo tale da non impegnare le medesime scanalature 9.

In aggiunta, nell’esempio illustrato lo strato di irrigidimento 6 è preferibilmente anche dimensionato in modo tale da incorporare al proprio interno le bugne 4, incavi, scanalature e/o altri disegni ornamentali in bassorilievo eventualmente presenti sulla faccia anteriore 2 del corpo rigido piastriforme 1, ossia del pannello da tamponamento 1. In altre parole, lo strato di irrigidimento 6 è preferibilmente dotato di uno spessore nominale superiore alla profondità massima delle bugne 4, incavi, scanalature e/o altri disegni ornamentali in bassorilievo eventualmente presenti sulla faccia anteriore 2 del corpo rigido piastriforme 1, in modo tale da incorporare al proprio interno le bugne 4, incavi, scanalature e/o altri disegni ornamentali in bassorilievo eventualmente presenti sulla faccia anteriore 2 del corpo rigido piastriforme 1, ossia del pannello da tamponamento 1.

La pellicola decorativa 7 è preferibilmente dotata di una finitura superficiale che simula quella del legno naturale o laccato, ed è invece preferibilmente realizzata in materiale polimerico termoformabile, come ad esempio il cloruro di polivinile (tradizionalmente chiamato PVC).

Similmente allo strato di irrigidimento 6, anche lo strato di irrigidimento 8 è preferibilmente composto da fibre naturali e/o sintetiche che sono preferibilmente intrecciate tra loro, e sono annegate in una matrice di resina termoplastica o termoindurente. Preferibilmente, lo spessore nominale dello strato di irrigidimento posteriore 8 è inoltre inferiore allo spessore nominale dello strato di irrigidimento anteriore 6.

Più in dettaglio, nell’esempio illustrato, lo strato di irrigidimento 8 è preferibilmente, ma non necessariamente, composto da fibre aramidiche (tradizionalmente chiamato Kevlar) e/o fibre di Carbonio e/o fibre di vetro e/o e/o altre fibre naturali o sintetiche, che sono intrecciate tra loro e sono annegate in una matrice di resina preferibilmente acrilica, fenolica, poliuretaica o epossidica.

Preferibilmente, le fibre naturali o sintetiche che formano il tessuto dello strato di irrigidimento 8, si estendono inoltre sostanzialmente radenti alla superficie della falda di materiale termoisolante 5, al disopra delle scanalature 10 presenti sulla superficie della falda di materiale termoisolante 5, in modo tale da non impegnare le scanalature 10.

Con riferimento alla figura 1, preferibilmente il pannello da tamponamento 1 è inoltre dotato di una armatura di rinforzo 12 in materiale metallico che è annegata/inglobata all’interno dello strato di irrigidimento 6 o all’interno della falda di materiale termoisolante 5.

Nell’esempio illustrato, in particolare, l’armatura di rinforzo 12 preferibilmente consiste in una grata o rete metallica 12 a maglie larghe, che è annegata nella resina che concorre a formare lo strato intermedio di irrigidimento 6, a ridosso della superficie della falda di materiale termoisolante 5.

Con riferimento alle figure da 2 a 9, il metodo di produzione del pannello da tamponamento 1 prevede l’utilizzo di uno stampo 100 dotato di una impronta 100a che sostanzialmente ricalca in negativo la forma della parte anteriore del pannello da tamponamento 1 da realizzare, bugne, incavi, scanalature e/o disegni ornamentali in bassorilievo compresi, e comprende inizialmente le fasi di:

� appoggiare/stendere un foglio di pellicola decorativa 70 sul fondo dell’impronta 100a dello stampo 100, in modo tale da ricoprire sostanzialmente l’intera superficie del fondo dell’impronta 100a;

� far aderire il foglio di pellicola decorativa 70 al fondo dell’impronta 100a sostanzialmente senza soluzione di continuità, in modo tale che il foglio di pellicola decorativa 70 sostanzialmente ricalchi punto per punto il profilo locale della superficie dello stampo 100; e poi

� trattenere il foglio di pellicola decorativa 70 stabilmente in posizione sul fondo dell’impronta 100a dello stampo 100.

Nell’esempio illustrato, in particolare, il foglio di pellicola decorativa 70 ha una forma rettangolare che preferibilmente sostanzialmente ricalca quella del perimetro del fondo dell’impronta 100a, in modo tale che il foglio di pellicola decorativa 70 si estenda al disopra dell’intera superficie del fondo dell’impronta 100a dello stampo 100.

Inoltre, nell’esempio illustrato il foglio di pellicola decorativa 70 e preferibilmente anche opaco e/o impermeabile, ha uno spessore preferibilmente inferiore al millimetro, ed è preferibilmente realizzato in un materiale polimerico termoformabile, come ad esempio il cloruro di polivinile (tradizionalmente chiamato PVC).

In aggiunta, nell’esempio illustrato, dopo aver steso il foglio di pellicola decorativa 70 sul fondo dell’impronta 100a dello stampo 100, il metodo di produzione del pannello da tamponamento 1 prevede di aspirare l’aria attraverso il fondo dell’impronta 100a, in modo tale da far aderire e deformare stabilmente il foglio di pellicola decorativa 70 contro la superficie dello stampo 100 sostanzialmente senza soluzione di continuità, così da ricalcare punto per punto il profilo del fondo dell’impronta 100a; e poi di mantenere in depressione il fondo dell’impronta 100a in modo tale da trattenere stabilmente il foglio di pellicola decorativa 70 in posizione sul fondo dell’impronta 100a dello stampo 100.

Contestualmente all’aspirazione dell’aria dallo spazio tra il foglio di pellicola decorativa 70 dal fondo della impronta 100a dello stampo 100, il metodo di produzione del pannello da tamponamento 1 può inoltre prevede anche di riscaldare, per esempio con lampade ad infrarossi o con getti di aria calda, il foglio di pellicola decorativa 70 in modo tale da aumentare la plasticità del foglio di pellicola decorativa 70.

Con riferimento alla figura 4, dopo che il foglio di pellicola decorativa 70 ha aderito al fondo dell’impronta 100a ricopiandone punto per punto il profilo, il metodo di produzione del pannello da tamponamento 1 comprende la fase di appoggiare/stendere un lembo di tessuto 60 al disopra del foglio di pellicola decorativa 70, in modo tale da ricoprire sostanzialmente per intero la superficie del foglio di pellicola decorativa 70.

In altre parole, anche il lembo di tessuto 60 ha una forma rettangolare che sostanzialmente ricalca quella del perimetro del fondo dell’impronta 100a, in modo tale che il lembo di tessuto 60 si estenda al disopra dell’intera superficie della faccia superiore del foglio di pellicola decorativa 70.

In aggiunta, nell’esempio illustrato il lembo di tessuto 60 è preferibilmente formato da fibre aramidiche (tradizionalmente chiamato Kevlar) e/o fibre di Carbonio e/o fibre di vetro e/o altre fibre naturali o sintetiche opportunamente intrecciate tra loro.

Preferibilmente, con riferimento alla figura 5, dopo aver posizionato il lembo di tessuto 60 al disopra del foglio di pellicola decorativa 70, il metodo di produzione del pannello da tamponamento 1 comprende anche la fase di appoggiare/posizionare un pezzo di grata o rete metallica 120 al disopra del lembo di tessuto 60, in modo tale da ricoprire il lembo di tessuto 60.

Preferibilmente, anche il pezzo di grata o rete metallica 120 ha una forma rettangolare sostanzialmente complementare al perimetro del fondo dell’impronta 100a, in modo tale da estendersi al disopra dell’intera superficie della faccia superiore del lembo di tessuto 60.

Con riferimento alla figura 6, dopo aver posizionato il lembo di tessuto 60 al disopra del foglio di pellicola decorativa 70 e/o dopo aver posizionato il pezzo di grata o rete metallica 120 al disopra del lembo di tessuto 60, il metodo di produzione del pannello da tamponamento 1 comprende la fase di appoggiare una falda di materiale termoisolante 50 direttamente sul lembo di tessuto 60 o, se presente, sulla pezzo di grata o rete metallica 120, in modo tale da ricoprire sostanzialmente per intero il lembo di tessuto 60 o, se presente, il pezzo di grata o rete metallica 120.

In altre parole, similmente al foglio di pellicola decorativa 70 ed al lembo di tessuto 60, anche la falda di materiale termoisolante 50 ha una forma rettangolare che sostanzialmente ricalca la forma del perimetro del fondo della impronta 100a, in modo tale da estendersi al disopra dell’intera faccia superiore del lembo di tessuto 60 o, se presente, del pezzo di grata o rete metallica 120.

Nell’esempio illustrato, in particolare, la falda di materiale termoisolante 50 ha uno spessore preferibilmente superiore al 70% dello spessore nominale s del pannello da tamponamento 1 da realizzare, ed è preferibilmente realizzata in schiuma di materiale polimerico preferibilmente di tipo termoplastico, come ad esempio il polistirene espanso o il poliestere espanso.

Più in dettaglio, nell’esempio illustrato la falda di materiale termoisolante 50 ha uno spessore preferibilmente, ma non necessariamente, compreso tra 8 e 40 millimetri.

In aggiunta, una o entrambe le facce della falda di materiale termoisolante 50 sono preferibilmente provviste di una serie di scanalature rettilinee longitudinali e/o trasversali (non illustrate) che sono opportunamente spaziate lungo la superficie della falda di materiale termoisolante 50, e che preferibilmente si intersecano reciprocamente in modo tale da formare un reticolo. La falda di materiale termoisolante 50 è infine preferibilmente provvista anche di una serie di fori passanti (non illustrati) che attraversano da parte a parte il corpo della falda in modo tale da collegare tra loro le due facce della falda di materiale termoisolante 50.

Con riferimento alla figura 7, dopo aver posizionato la falda di materiale termoisolante 50 al disopra del lembo di tessuto 60 o al disopra della grata o rete metallica 120, il metodo di produzione del pannello da tamponamento 1 preferibilmente comprende la fase di appoggiare/stendere un lembo di tessuto 80 al disopra della falda di materiale termoisolante 50, in modo tale da ricoprire sostanzialmente per intero la faccia superiore della falda di materiale termoisolante 50.

In altre parole, il lembo di tessuto 80 ha una forma rettangolare che sostanzialmente ricalca quella del perimetro del fondo dell’impronta 100a, in modo tale da estendersi al disopra dell’intera superficie della faccia superiore della falda di materiale termoisolante 50.

Nell’esempio illustrato, in particolare, il lembo di tessuto 80 è preferibilmente formato da fibre aramidiche (tradizionalmente chiamato Kevlar) e/o fibre di Carbonio e/o fibre di vetro e/o altre fibre naturali o sintetiche opportunamente intrecciate tra loro.

Con riferimento alla figura 8, dopo aver posizionato la falda di materiale termoisolante 50 al disopra del lembo di tessuto 60 o il lembo di tessuto 80 al disopra della falda di materiale termoisolante 50, il metodo di produzione del pannello da tamponamento 1 comprende la fase di:

� chiudere sostanzialmente ermeticamente l’impronta 100a presente sullo stampo 100; e poi

� riempire l’impronta 100a dello stampo 100 di resina allo stato liquido, in modo tale che la resina vada ad impregnare il foglio di pellicola decorativa 70, il lembo di tessuto 60, la grata o rete metallica 120, il lembo di tessuto 80 ed ogni altro spazio libero rimasto all’interno dell’impronta 100a.

Preferibilmente la resina è una resina acrilica, fenolica, poliuretaica o epossidica.

Ovviamente, visto che il foglio di pellicola decorativa 70 aderisce perfettamente al fondo dell’impronta 100a dello stampo 100, la resina che entra nell’impronta 100a dello stampo 100 riesce a lambire/bagnare solo la superficie del foglio di pellicola decorativa 70 rivolta verso la falda di materiale termoisolante 60.

Più in dettaglio, nell’esempio illustrato, il metodo di produzione del pannello da tamponamento 1 prevede di collocare un coperchio piastriforme 101 sullo stampo 100 in modo tale da chiudere ermeticamente l’impronta 100a dello stampo 100.

Preferibilmente, nell’esempio illustrato il metodo di produzione del pannello da tamponamento 1 inoltre prevede di collegare l’impronta 100a dello stampo 100 ad un recipiente 102 che contiene una determinata quantità di resina allo stato liquido, tramite una tubazione di raccordo 103 di tipo noto; e poi di aspirare l’aria presente all’interno dell’impronta 100a tramite una pompa a vuoto (non illustrata) o altro dispositivo di aspirazione, in modo tale da costringere la resina a risalire dal recipiente 102 lungo la tubazione di raccordo 103, fino a raggiungere e poi riempire completamente l’impronta 100a prendendo il posto dell’aria.

Ovviamente la pressione dell’aria presente all’interno dell’impronta 100a deve essere mantenuta ad un valore inferiore a quello della pressione ambiente (solitamente circa 1 bar) e contemporaneamente superiore a quello dell’aria presente tra il foglio di pellicola decorativa 70 ed il fondo dell’impronta 100a, in modo tale da evitare che il foglio di pellicola decorativa 70 possa distaccarsi dalla superficie del fondo dell’impronta 100a dello stampo 100.

Più in dettaglio, nell’esempio illustrato, in particolare, l’aria presente tra il foglio di pellicola decorativa 70 ed il fondo dell’impronta 100a viene mantenuta ad un valore preferibilmente compreso tra 0,2 e 0,5 bar; mentre l’aria all’interno dell’impronta 100a viene mantenuta ad un valore preferibilmente compreso tra 0,6 e 0,9 bar.

Con riferimento alla figura 9, dopo aver riempito l’impronta 100a dello stampo 100 con la resina allo stato liquido, il metodo di produzione del pannello da tamponamento 1 prevede infine di:

� lasciar riposare la resina all’interno dello stampo 100 per un intervallo temporale prestabilito e sufficiente a consentire la polimerizzazione/solidificazione della resina, in modo tale da formare all’interno dell’impronta 100a un corpo monolitico piastriforme con struttura multistrato, che ha una forma complementare a quella dell’impronta 100a e che incorpora il foglio di pellicola decorativa 70, il lembo di tessuto 60, la grata o rete metallica 120, la falda di materiale termoisolante 150 ed infine il lembo di tessuto 80; e poi

� aprire lo stampo 100 ed estrarre/rimuovere dalla impronta 100a il corpo monolitico piastriforme risultante, ottenendo il pannello da tamponamento 1.

Nell’esempio illustrato, in particolare, il metodo di produzione del pannello da tamponamento 1 prevede di lasciar solidificare la resina all’interno dell’impronta 100a dello stampo 100 per un intervallo temporale preferibilmente, ma non necessariamente, compreso tra 10 e 30 ore, ad una temperatura preferibilmente compresa tra 20°C e 45°C.

I vantaggi associati alla particolare struttura dei pannello da tamponamento 1 sono numerosi.

In primo luogo, i pannelli da tamponamento 1 realizzati con il metodo sopra descritto non assorbono l’umidità come i pannelli da tamponamento in MDF, e hanno un coefficiente di dilatazione termica praticamente nullo, per cui possono essere inseriti all’interno della cornice perimetrale del portoncino senza giunti di dilatazione o altri accorgimenti, consentendo di ridurre in modo significativo i costo di produzione dei portoncini da esterni.

In aggiunta, i pannello da tamponamento 1 sopra descritti hanno un peso sensibilmente inferiore rispetto a quello dei pannelli da tamponamento in MDF, e sono estremamente rigidi e resistenti, con tutti i vantaggi che questo comporta.

Infine, i pannello da tamponamento 1 la possibilità di incorporare al proprio interno una armatura di rinforzo 12 in materiale metallico, li rende molto più resistenti alle effrazioni rispetto ai pannelli da tamponamento in MDF o in Alluminio.

Ultimo, ma non meno importante, il metodo di produzione dei pannelli da tamponamento 1 consente di realizzare a costi particolarmente contenuti anche pannelli da tamponamento di dimensioni paragonabili a quelle della cornice perimetrale del portoncino da esterni, consentendo di realizzare il portoncino con un solo pannello da tamponamento.

Risulta infine chiaro che al pannello da tamponamento 1 ed al relativo metodo di produzione possono essere apportate modifiche e varianti senza per questo uscire dall’ambito della presente invenzione.

Per esempio, la struttura multistrato del pannello da tamponamento 1 può comprendere anche una seconda pellicola decorativa con spessore preferibilmente inferiore al millimetro, che è posta a completa copertura dello strato di irrigidimento posteriore 8 aderendo stabilmente allo strato di irrigidimento posteriore 8, in modo tale da formare/ completare la faccia posteriore 3 del pannello da tamponamento 1.

La seconda pellicola decorativa può essere dotata di una finitura superficiale che simula quella del legno naturale o laccato, e può essere realizzata in melamminico o in cloruro di polivinile (tradizionalmente chiamato PVC).

In alternativa la seconda pellicola decorativa può anche essere costituita da un riquadro di pelle conciata naturale o sintetica.

In questo caso, il metodo di produzione del pannello da tamponamento 1 può comprendere, prima di chiudere lo stampo 100, anche la fase di ricoprire il lembo di tessuto 80 con un foglio di pellicola decorativa o similare, in modo tale da ricoprire sostanzialmente per intero il lembo di tessuto 80.

Analogamente a quanto avviene per il foglio di pellicola decorativa 70, anche il secondo foglio di pellicola decorativa verrà lambito dalla resina solo su una faccia, e verrà incorporato nel corpo monolitico piastriforme con struttura multistrato al termine del processo di solidificazione della resina.

Claims (18)

1. Metodo di produzione di un pannello da tamponamento (1) per porte e serramenti similari, caratterizzato dal fatto di comprendere la fasi di: - appoggiare/stendere un foglio di pellicola decorativa (70) sul fondo dell’impronta (100a) di uno stampo (100) la quale sostanzialmente ricalca in negativo la forma della parte anteriore del pannello da tamponamento (1) da realizzare, in modo tale da ricoprire sostanzialmente l’intera superficie del fondo di detta impronta (100a); - far aderire il foglio di pellicola decorativa (70) al fondo dell’impronta (100a) in modo tale che detto foglio di pellicola decorativa (70) ricalchi sostanzialmente punto per punto il profilo della superficie dello stampo; - trattenere il foglio di pellicola decorativa (70) stabilmente in posizione sul fondo dell’impronta (100a) dello stampo (100); - appoggiare/stendere un primo lembo di tessuto (60) al disopra del foglio di pellicola decorativa (70), in modo tale da ricoprire sostanzialmente per intero la superficie del foglio di pellicola decorativa (70); - appoggiare una falda di materiale termoisolante (50) su detto primo lembo di tessuto (60) in modo tale da ricoprire sostanzialmente per intero il primo lembo di tessuto (60); - chiudere sostanzialmente ermeticamente l’impronta (100a) presente sullo stampo (100); - riempire con resina allo stato liquido l’impronta (100a) dello stampo (100), in modo tale che la resina vada a lambire/impregnare quanto contenuto nell’impronta (100a) dello stampo (100) - lasciar riposare la resina all’interno dello stampo (100) per un intervallo temporale presta-bilito, in modo tale da formare all’interno dell’ impronta (100a) un corpo monolitico piastriforme con struttura multistrato, che ha una forma complementare a quella dell’impronta (100a); ed infine - aprire lo stampo (100) ed estrarre/rimuovere dalla impronta (100a) dello stampo (100) il corpo monolitico piastriforme risultante, ottenendo il pannello da tamponamento (1).

2. Metodo di produzione di un pannello da tamponamento per porte e serramenti similari secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere, prima della chiusura dell’impronta (100a) dello stampo (100), anche la fase di appoggiare/stendere un secondo lembo di tessuto (80) al disopra della falda di materiale termoisolante (50), in modo tale da ricoprire sostanzialmente per intero detta falda di materiale termoisolante (50).

3. Metodo di produzione di un pannello da tamponamento per porte e serramenti similari secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto di comprendere, prima della chiusura dell’impronta (100a) dello stampo (100), anche la fase di appoggiare/posizionare un pezzo di grata o rete metallica (120) al disopra di detto primo lembo di tessuto (60) ed al disotto di detta falda di materiale termoisolante (50).

4. Metodo di produzione di un pannello da tamponamento per porte e serramenti similari secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la fase di far aderire il foglio di pellicola decorativa (70) al fondo dell’impronta (100a) prevede di aspirare l’aria attraverso il fondo dell’impronta (100a), in modo tale da far aderire e deformare il foglio di pellicola decorativa (70) contro la superficie dello stampo (100) sostanzialmente senza soluzione di continuità.

5. Metodo di produzione di un pannello da tamponamento per porte e serramenti similari secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che la fase di far aderire il foglio di pellicola decorativa (70) al fondo dell’impronta (100a) prevede di anche di riscaldare il foglio di pellicola decorativa (70).

6. Metodo di produzione di un pannello da tamponamento per porte e serramenti similari secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la fase di trattenere il foglio di pellicola decorativa (70) stabilmente in posizione sul fondo dell’impronta (100a) prevede di mantenere in depressione il fondo dell’impronta (100a).

7. Metodo di produzione di un pannello da tamponamento per porte e serramenti similari secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la fase di riempire l’impronta (100a) dello stampo (100) con resina allo stato liquido, prevede di collegare l’impronta (100a) dello stampo (100) ad un recipiente (102) contenente resina allo stato liquido; e poi di aspirare l’aria presente all’interno dell’impronta (100a) in modo tale da costringere la resina a risalire dal recipiente (102) fino all’impronta (100a) prendendo il posto dell’aria.

8. Metodo di produzione di un pannello da tamponamento per porte e serramenti similari secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta falda di materiale termoisolante (50) presenta, su una o entrambe le sue facce, una serie di scanalature rettilinee (9, 10) che sono opportunamente spaziate lungo la superficie della falda di materiale termoisolante (50).

9. Metodo di produzione di un pannello da tamponamento per porte e serramenti similari secondo la rivendicazione, caratterizzato dal fatto che dette scanalature rettilinee (9, 10) si intersecano a formare un reticolo.

10. Metodo di produzione di un pannello da tamponamento per porte e serramenti similari secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta falda di materiale termoisolante (50) presenta anche una serie di fori passanti (11) che attraversano da parte a parte il corpo della falda di materiale termoisolante (50) in modo tale da collegare tra loro le due facce della falda.

11. Metodo di produzione di un pannello da tamponamento per porte e serramenti similari secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta falda di materiale termoisolante (50) ha uno spessore superiore al 70% dello spessore nominale (s) del pannello da tamponamento (1) da realizzare.

12. Metodo di produzione di un pannello da tamponamento per porte e serramenti similari secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che detta falda di materiale termoisolante (50) ha uno spessore compreso tra 8 e 40 millimetri.

13. Metodo di produzione di un pannello da tamponamento per porte e serramenti similari secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta falda di materiale termoisolante (50) è realizzata in schiuma di materiale polimerico.

14. Metodo di produzione di un pannello da tamponamento per porte e serramenti similari secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto primo (60) e/o secondo lembo di tessuto (80) comprende fibre aramidiche e/o fibre di Carbonio e/o fibre di vetro e/o altre fibre naturali o sintetiche opportunamente intrecciate tra loro.

15. Metodo di produzione di un pannello da tamponamento per porte e serramenti similari secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto foglio di pellicola decorativa (70) è realizzato in materiale termoformabile.

16. Pannello da tamponamento (1) per porte e serramenti similari caratterizzato dal fatto di essere costituito da un corpo rigido piastriforme 1 che ha una struttura multistrato comprendente: - una falda di materiale termoisolante (5), che è sagomata in modo tale da sostanzialmente approssimare per difetto la forma del pannello da tamponamento (1); - uno strato di irrigidimento anteriore (6) che è realizzato in tessuto annegato in una matrice resinosa, e ricopre completamente una prima faccia (2) della falda di materiale termoisolante (5), aderendo stabilmente alla superficie della falda di materiale termoisolante (5) in modo tale da formare un corpo unico con la falda di materiale termoisolante (5); e - una pellicola decorativa (7) che ricopre completamente lo strato di irrigidimento anteriore (6), aderendo stabilmente alla superficie dello strato di irrigidimento anteriore (6).

17. Pannello da tamponamento secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto che la struttura multistrato del corpo rigido piastriforme (1) comprendere anche un strato di irrigidimento posteriore (8), che è realizzato in tessuto annegato in una matrice resinosa, e ricopre completamente la seconda faccia della falda di materiale termoisolante (5), aderendo stabilmente alla superficie della falda di materiale termoisolante (5) in modo tale da formare un corpo unico con la falda di materiale termoisolante (5).

18. Pannello da tamponamento secondo la rivendicazione 16 o 17, caratterizzato dal fatto che la falda di materiale termoisolante (5) ha uno spessore superiore al 70% dello spessore nominale (s) del corpo rigido piastriforme (1).