ITTO980737A1 - Scambiatori di calore a flussi incrociati per asciugabiancheria a con- densazione. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE dell'invenzione industriale dal titolo:

"Scambiatore di calore a flussi incrociati per asciugabiancheria a condensazione"

DESCRIZIONE

L'invenzione concerne uno scambiatore di calore a flussi incrociati per asciugabiancheria a condensazione con le caratteristiche del preambolo della rivendicazione 1.

Un siffatto scambiatore di calore è noto dal documento DE 3027 900 C2, figure 2 e 3.

In questa costruzione, le piastre formanti i corpi convogliatori di aria sono ritenute sovrapposte orizzontalmente ed a distanza in una cassa di alloggiamento a forma di parallelepipedo, la quale è realizzata a guisa di tunnel, ovvero è aperta su lati frontali opposti della cassa.

Queste aperture della cassa formano l'apertura di entrata e l'apertura di uscita per l'aria di processo calda, carica di umidità e che deve essere raffreddata ed asciugata, di un asciugabiancheria a condensazione. A questo scopo, l'aria di processo è convogliata nell'interno della cassa attraverso condotti che sono definiti dalle piastre come pure dalle pareti laterali della cassa di alloggiamento.

Le piastre formano corpi di raffreddamento piatti di forma rettangolare, in cui sui lati superiore ed inferiore delle piastre l'umidità può condensarsi e defluire dall'apertura di uscita della cassa come condensa.

Le piastre ovvero i corpi di raffreddamento presentano due parti di piastra sovrapposte a distanza, parallele e piane di lamiera d'alluminio, le quali solamente su due lati di bordo opposti sono collegate a tenuta di aria tra di loro. Analogamente alla cassa di alloggiamento, presentano pertanto estremità frontali aperte, opposte tra di loro e le quali sono allineate con corrispondenti aperture nelle pareti laterali della cassa di alloggiamento.

Attraverso questi corpi di raffreddamento a forma di piastre perciò, l'aria di raffreddamento necessaria è convogliata, trasversalmente alla direzione di flusso dell'aria di processo, attraverso lo scambiatore di calore.

Tra la parte di piastra superiore e quella inferiore delle piastre ovvero dei corpi di raffreddamento si trovano ponticelli verticali, i quali scavalcano la distanza tra le stesse, si estendono nella direzione di flusso dell'aria di raffreddamento e sono associati tra di loro parallelamente con distanza laterale. Questi ponticelli formano, insieme con le due parti di piastra, canali di forma rettangolare in sezione trasversale.

I ponticelli sono formati da una lamiera costolata, piegata a guisa di meandro e che è incollata in alternanza con le due parti di piastra.

La lamiera costolata, piegata a guisa di meandro, conferisce attraverso il collegamento dèlie sue zone di contatto con le due parti di lamiera delle piastre la rigidezza necessaria per le operazioni di pulizia dello scambiatore di calore a flussi incrociati. Inoltre, così è creato un ingrandimento superficiale per migliorare l'asportazione di calore sul lato dell'aria di raffreddamento.

Il collegamento ha luogo attraverso incollamento per mezzo di un adesivo speciale termoconduttivo.

La struttura descritta delle piastre per il raffreddamento d'aria e la deumidificazione implica numerosi passi di lavoro e risulta corrispondentemente dispendiosa.

Per la realizzazione dei condotti per l'aria di processo è inoltre necessario installare le piastre in una cassa di alloggiamento speciale. Considerando l'insieme, si tratta perciò di una costruzione tecnologicamente dispendiosa e corrispondentemente costosa.

L'invenzione è basata sul problema di indicare uno scambiatore di calore a flussi incrociati in una versione nota, descritta nel preambolo della rivendicazione 1, il quale si distingue dal punto di vista costruttivo per una particolare semplicità ed una buona asportazione di calore sul lato dell'aria di raffreddamento.

Questo problema è risolto secondo l'invenzione attraverso le particolarità caratterizzanti della rivendicazione 1.

La costruzione secondo 11invenzione di uno scambiatore di calore a flussi incrociati permette di rinunciare, per la formazione dei canali convoglienti l'aria di processo da raffreddare e deumidificare, ad una cassa di alloggiamento per le piastre, in quanto ora l'aria umida è convogliata attraverso canali delle piastre formanti corpi convogliatori d'aria, ed i ponticelli sono previsti sui lati esterni superiore ed inferiore piatti delle piastre e poggiano ciascuno su una piastra adiacente rispettivamente superiore ed inferiore. Piastre e ponticelli definiscono così insieme canali d'aria di raffreddamento estendentisi trasversalmente ai canali d'aria di processo.

La costruzione secondo 1'invenzione si distingue per un fabbisogno di materiale estremamente basso, in quanto le parti di piastra formanti le piastre sono ottenute soltanto da una lamina consistente di un metallo buon conduttore termico o da una materia sintetica termoplastica, sulla quale i ponticelli si possono ricavare già direttamente in fase di fabbricazione della stessa.

I ponticelli come pure le depressioni a guisa di solchi improntate nelle parti di piastra per la formazione di canali convogliatori di aria umida e di canali di deflusso di condensa conferiscono alle parti di piastra una nervatura incrociata, la quale fornisce alle piastre malgrado lo spessore sottile delle lamine una rigidezza in alta misura sufficiente.

Attraverso le depressioni a guisa di solchi formanti canali convogliatori di aria umida, in aggiunta all'ingrandimento superficiale delle parti di piastra prodotto dai ponticelli è attuato un ulteriore ingrandimento superficiale, ciò che favorisce ancora essenzialmente l'asportazione di calore sul lato dell'aria di raffreddamento ed il grado di rendimento dello scambiatore di calore a flussi incrociati.

Per la fabbricazione dello scambiatore di calore secondo l'invenzione le singole piastre devono soltanto essere impilate l'una sull'altra, mentre i loro ponticelli penetrano ciascuno, preferibilmente al centro, in un incavo dei ponticelli della piastra adiacente.

Il pacco di piastre così preparato viene poi saldato, incollato o congiunto a pressione in corrispondenza dei punti di contatto delle piastre. Ciò può essere effettuato lungo due bordi situati in posizione opposta, oppure preferibilmente in corrispondenza di una pluralità di punti di appoggio delle piastre l'una contro l'alta, di preferenza in distribuzione omogenea sulle superfici delle parti di piastra. In quest'ultimo modo si ottiene una stabilità migliore dell'unione di piastre.

I ponticelli possono essere realizzati in forma continua in direzione longitudinale od in direzione del flusso, ciò che, ai fini della formazione di un flusso laminare, risulta migliore, oppure possono essere divisi in direzione longitudinale ed i pezzi parziali di ponticello possono essere disposti sfalsati trasversalmente alla direzione longitudinale, ciò che risulta vantaggioso per la formazione di un flusso turbolento. In quest'ultimo caso si producono turbolenze e perciò uno scambio di calore migliore tra il flusso del fluido ed i ponticelli e le parti di piastre che delimitano i canali convogliatori di aria. Particolarmente in questo caso risulta vantaggioso quando la lamina è una lamina di materia plastica ed i ponticelli sono ricavati dalla lamina con uno stampo di forma appropriata, senza che la lamina debba essere tagliata in questa zona. I pezzi parziali di ponticello formano allora un contorno periferico arrotondato chiuso.

Un pacco di piastre progettato per una resa di raffreddamento desiderata è da fissare frontalmente a tenuta in un telaio.

Così è possibile stabilire la resa di deumidificazione attraverso il numero delle piastre, in cui il numero dei ponticelli sporgenti superiormente ed inferiormente dalle piastre va scelto in modo da poter ottenere un rapporto ottimale tra la resa di raffreddamento in funzione dell'ingrandimento superficiale scelto e la perdita di pressione prodotta dai ponticelli nei canali d'aria di raffreddamento definiti dagli stessi.

L'invenzione rende possibile di progettare in modo del tutto facile scambiatori di calore a flussi incrociati di elevate prestazioni per differenti rese senza che sia necessario procedere a costosi interventi nel concetto fondamentale di costruzione degli stessi.

Così è possibile di servire, attraverso una variabilità di costo conveniente, differenti fabbricanti di asciugabiancheria a condensazione, come pure di ottenere anche una differenziazione nell'ambito di ima serie di apparecchi.

L'invenzione offre con ciò un sistema di costruzione maturato in sé stesso e completo per scambiatori di calore a flussi incrociati, il quale è compatibile con esistenti generazioni di apparecchi.

Secondo ciò, la progettazione, il controllo e la sorveglianza di tutti i valori tecnici possono essere effettuati dallo stesso fabbricante di siffatti scambiatori di calore.

Per la realizzazione delle parti di piastra sono utilizzabili diversi materiali, mentre l'impiego di lamine offre il vantaggio di non dovere ricorrere esclusivamente a materiali buoni conduttori di calore.

Così, per esempio, è possibile di impiegare lamine di materia plastica ottenute mediante termoformatura, in cui per la produzione delle parti di piastra si prestano di preferenza copolimeri di acrilnitrile-butadiene-stirolo (ABS), oppure propilene. Al riguardo, per l'ottenimento delle necessarie rese di raffreddamento e della conduttività termica e stabilità a ciò necessarie, è risultato vantaggioso uno spessore di lamina compreso tra 0,15 mm e 0,50 mm, preferibilmente uno spessore di 0,30 mm.

Benché siffatte materie plastiche dal punto di vista termotecnico agiscono come isolatori, al confronto con materiali con buona conduttività termica è conveniente accettare, in base al loro impiego come lamine, un calo di resa del raffreddamento del 3-8%. Ciò infatti è largamente condensato dal fatto che la lamina di materia plastica è lavorabile mediante termoformatura e che le parti di piastra sono realizzabili a costi corrispondentemente convenienti e con qualsivoglia ingrandimento superficiale.

Come ulteriore materiale utilizzabile con vantaggio si presta una lamina di alluminio con uno spessore parimenti compreso tra 0,15 e 0,20 mm.

Per la produzione di parti di piastre da lamine consistenti dei materiali indicati è conveniente un procedimento con i seguenti passi di lavorazione:

Per la fabbricazione di parti di piastre da lamine termoplastiche è conveniente l'applicazione del procedimento della termoformatura sotto vuoto. La lamina da lavorare viene preriscaldata ed in uno stampo viene imbutita in una passata nella forma desiderata. I ponticelli formati trasversalmente alle depressioni a guisa di solchi si eseguono mediante sottili strisce di metallo inserite nello stampo e le quali si impegnano nelle lamine a guisa di spade. Al riguardo risulta vantaggioso quando le strisce di metallo non tagliano la lamina, ma Bono soltanto quasi affondate per imbutitura. Ciò risulta particolarmente vantaggioso, quando i ponticelli in direzione longitudinale non sono continui, ma sono divìsi e sono disposti di preferenza sfalsati tra di loro trasversalmente alla direzione longitudinale, poiché allora il flusso di fluido non colpisce superfici di taglio, ma i pezzi parziali di ponticello formano uno spigolo di afflusso arrotondato, chiuso.

Per la fabbricazione di parti di piastra da lamina di metallo, in un passo di procedimento si improntano depressioni a guisa di solchi. Tra pezzi parziali di queste depressioni a guisa di solchi, la lamina viene preformata trasversalmente alla direzione longitudinale delle stesse a guisa di tetto a due falde. Infine, per la formazione dei ponticelli la lamina viene compressa nella direzione longitudinale dei tratti parziali di depressione in modo che i tratti parziali di depressione si contattano frontalmente per la formazione di depressioni a guisa di solchi continui e le due metà dei tratti parziali di lamina formati a guisa di tetto a due falde si uniscono tra di loro, formando i ponticelli. Lo spessore dei ponticelli risulta da due volte lo spessore del materiale e così minimizza la perdita di pressione sul lato dell'aria di raffreddamento.

Al riguardo si menziona il fatto che sono già noti scambiatori di calore a flussi incrociati, nei quali analogamente alla costruzione secondo l'invenzione l'aria di raffreddamento è fatta passare tra ponticelli che si estendono tra e trasversalmente a canali dell'aria umida ovvero di processo. Questi canali dell'aria timida o di processo sono ottenuti da lastre di A1 ripiegate in forma di tubi scatolati, mentre i ponticelli per la formazione die esulali d'aria di raffreddamento sono prodotti da lamelle di A1 piegate a guisa di meandro, le quali sono inserite ed incollate tra i piani dei tubi scatolati .

Per i due tipi di canali incrociantisi pertanto sono previsti diversi elementi costruttivi da produrre e da montare separatamente.

Siffatti scambiatori di calore e flussi incrociati sono fabbricati e commercializzati dalla ditta AKG Thermotechnick GmbH & Co. KG a 34369 Hofgeismar, Germania.

Un esempio di attuazione possibile dell'invenzione è illustrato nell'annesso disegno, in cui:

la figura 1 mostra una sezione longitudinale di uno scambiatore di calore a flussi incrociati lungo la linea B-B della figura 2;

la figura 2 è una sezione trasversale dello scambiatore di calore a flussi incrociati lungo la linea A-A della figura 1.

la figura 3 mostra un dettaglio della illustrazione secondo la figura 1, ivi accennato mediante un cerchietto a punti e tratti, in scala fortemente ingrandita ed accorciata;

la figura 4 è una illustrazione prospettica del pacco di piastre dello scambiatore di calore a flussi incrociati secondo le figure 1 e 2;

la figura 5 mostra una sezione longitudinale parziale di una parte di piastra preformata da una lamina di alluminio, la figura 6 è un'illustrazione della parte di piastra secondo la figura 5 allo stato compresso;

la figura 7 è una vista in sezione schematica della disposizione reciprocamente sfalsata di pezzi parziali di ponticelli.

Lo scambiatore di calore a flussi incrociati illustrato presenta, per esempio, cinque piani orizzontali di canali 10 d'aria di processo, percorsi dal flusso di aria umida, aventi all'incirca forma cilindrica in sezione trasversale, estesi parallelamente a distanza radiale tra di loro e sfalsati di piano in piano tra di loro. Trasversalmente ai canali 10 d'aria di processo e parallelamente ai piani di questi si estendono complessivamente in sei piani canali 12 d'aria di raffreddamento aventi sezione trasversale rettangolare.

I due tipi di canali 10 e 12 sono formati da piastre 14 preferibilmente rettangolari, impilate l'una sopra l'altra e le quali sono ottenute ciascuna da due parti di piastra 16 e 18 formate ugualmente tra di loro ed associate simmetricamente l'una all'altra (v. figure 3, 4)

Nel caso presente, queste parti di piastra 16, 18 sono prodotte in un sol pezzo da una lamina di materiale sintetico termoplastico, preferibilmente polipropilene. Ma si possono ottenere ugualmente bene da una lamina di metallo termoconduttivo, preferibilmente alluminio.

Ciascuna parte di piastra 18 è collegata a tenuta lungo i suoi due tratti di bordo longitudinale reciprocamente opposti 20 e 22 con i tratti di bordo analoghi, indicati con 20' e 22', della parte di piastra 16 associata simmetricamente alla suddetta, preferibilmente mediante incollamento, saldatura, unione a pressione o graffatura.

Per la formazione dei canali 10 convogliatori di aria umida, ciascuna parte di piastra 16 e 18 è munita di depressioni 24 improntate a guisa di solchi e parallele tra di loro. Per la formazione dei canali 12 convogliatori di ara di raffreddamento, sulle parti di piastra 16, 18 sono ricavati ponticelli 26, estesi trasversalmente alle depressioni 24 rispettivamente ai tratti di bordo longitudinale 20, 22 collegati tra di loro a tenuta di aria, sporgenti verticalmente e paralleli tra di loro.

Ciascuna piastra 14 si distingue perciò per ponticelli 26 superiori ed inferiori e situati in un piano verticale comune.

Le depressioni 24 ed i ponticelli 26 impartiscono alle piastre consistenti di sottili lamine di materia plastica aventi uno spessore preferibilmente compreso tra 0,20 mm e 0,40 mm una rigidezza, la quale assicura che con l'unione reciproca solida di piastre 14 impilate l'una sull'altra secondo la figura 1 si ottiene una unità di montaggio irrigidita in sé stessa.

In questa unione di piastre, come illustra la figura 3, i ponticelli 26 di una piastra 14 si impegnano, per la formazione dei canali d'aria di raffreddamento, tra due ponticelli 26 di una piastra 14 sottostante o sovrastante, preferibilmente in modo che ponticelli adiacenti 26 si contattano reciprocamente (prima variante). E' però anche immaginabile di fare sì che i ponticelli 26 di due piastre 14 si impegnino, come è accennato con linee a punti e tratti, centralmente tra quelli dall'altra piastra 16, cosicché il numero dei canali 12 d'aria di raffreddamento si raddoppia e l'efficienza dello scambiatore di calore aumenta (seconda variante).

Le piastre 14 del pacco di piastre sono ritenute, in corrispondenza delle loro estremità frontali , unite insieme in modo noto in un telaio di ritegno 28 e 30 consistente di materia plastica a tenuta, ciò che è ottenuto per mezzo di un adesivo 32, preferibilmente di resina da colata.

I ponticelli 26 delle piastre 14 superiori ed inferiori sono ricoperti, per la formazione di canali 12 d'aria di raffreddamento, situati sullo scambiatore di calore esternamente, mediante una piastrina 32, 34 e queste piastrine sono fissate frontalmente parimenti nel telaio di ritegno 28, 30.

Lo scambiatore di calore a flussi incrociati così realizzato perciò non presenta alcuna cassa, richiesta per la formazione dei canali 10 per il deflusso della condensa. Lo stesso è introducibile come unità di montaggio in una cavità della cassa di un asciugabiancheria a condensazione, mentre per il suo maneggio al suo lato frontale anteriore è applicata una maniglia 38.

II procedimento per la lavorazione delle parti di piastra da lamina di metallo 18 è illustrato nelle figure 5 e 6.

In una lamina di alluminio 40 si improntano, in direzione longitudinale dei esulali di guida 10 da formare per l'aria umida, pezzi parziali di depressione 42 e trasversalmente a questi e nella stessa direzione di improntatura tratti 44, 46 a guisa di tetto a due falde. Infine, la lamina 40 viene compressa nella direzione di estensione dei pezzi parziali di depressione a guisa di solchi 42 in modo che questi si contattano frontalmente e le due metà dei tratti 44, 46 formati a guisa di tetto a due falde poggiano essenzialmente l'una contro l'altra per la formazione dei ponticelli 26.

Per la realizzazione delle parti di piastra da lamina di materia plastica, per esempio polipropilene, in uno spessore di circa i,20 mm, può essere applicata una termo-formatura sotto vuoto. La lamina viene preriscaldata ed in uno stampo viene imbutita preferibilmente in una sola passata alla forma desiderata. Il passo sopra menzionato della compressione allora non è necessario. Nello stampo sono inserite strisce di metallo a guisa di penne o di spade, le quali formano i ponticelli 26 illustrati nelle figure.

Come risulta dalla figura 7, secondo una ulteriore forma di attuazione, i pezzi parziali 50 di ponticello sono divisi in direzione longitudinale e sono sfalsati tra di loro trasversalmente alla loro direzione longitudinale. Le strisce di metallo a guisa di penne o spade non tagliano la lamina di materiale plastica, ma questa viene imbutita in profondità. In questo modo si ottengono un contorno periferico chiuso in direzione periferica dei pezzi parziali di ponticello 50 ed uno spigolo di afflusso arrotondato 52.

Claims (13)

1. RIVENDICAZIONI 1. Scambiatore di calore a flussi incrociati per asciugabiancheria a condensazione, con una pluralità di piastre disposte essenzialmente orizzontalmente, associate in modo fisso tra di loro, disposte parallelamente con distanza reciproca e formate ciascuna da due parti di piastra, (16, 18), le quali lungo due tratti di bordo opposti (20, 22 rispettivamente 20', 22') sono collegate a tenuta di aria tra di loro e così formano un corpo convogliatore di aria piatto ed aperto alle estremità opposte, in cui una delle parti di piastra (16, 18) su una delle sue facce piatte porta una pluralità di ponticelli (26) ricavati sulla parte di piastra, disposti parallelamente a distanza tra di loro, sporgenti verticalmente dalla faccia piatta e formanti, insieme con una parte di piastra (16, o 18) canali convogliatori (12) per l'aria di raffreddamento, caratterizzato dal fatto che le piastre (14) sono percorse da aria umida ovvero di processo, le due parti di piastra (16, 1) delle quali sono formate di una lamina (40) consistente di metallo buon conduttore di calore oppure di materia sintetica termoplastica; che le piastre (14) in corrispondenza delle loro estremità aperte sono fissate reciprocamente a tenuta in un telaio di ritegno (29 e 30); che i ponticelli (26) sporgono dalla faccia piatta esterna di ciascuna parte di piastra (16, 18) di una piastra (14), estendendosi trasversalmente alle parti di bordo (20, 22; 20', 22') collegate a tenuta di aria tra di loro, sono formati mediante ricavo sulle stesse e poggiano in comune contro una parte di piastra (16, 18) di una piastra adiacente (14), e che le piastre (14) presentano una pluralità di canali (10) d'aria di processo, estesi nella direzione di flusso dell'aria umida, paralleli tra di loro ed i quali sono formati da depressioni (24) a guisa di solchi, improntate simmetricamente nelle rispettive parti di piastre (16, 18).
2. 2. Scambiatore di calore a flussi incrociati secondo là rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la lamina (40) per la realizzazione delle parti di piastra (16, 18) è una lamina di alluminio con uno spessore compreso tra 0,14 mm e 0,20 mm, preferibilmente di 0,15 mm.
3. 3. Scambiatore di calore a flussi incrociati secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che le parti di piastra (16, 18) delle piastre (14), le quali parti consistono di lamina di Al (40) e sono collegate a tenuta di aria tra di loro lungo due tratti di bordo (20, 22; 20', 22') reciprocamente opposti, sono reciprocamente incollate, aggraffate od unite a pressione.
4. 4. Scambiatore di calore a flussi incrociati secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la lamina (40) di materia plastica per la realizzazione delle parti di piastra (16, 18) consiste di materia sintetica termoplastica, come copolimeri di acrilnitrile-butadiene-stirolo (ABS) oppure polipropilene, e presenta uno spessore compreso tra 0,15 mm e 0,50 mm, preferibilmente pari a 0,3 mm.
5. 5. Scambiatore di calore a flussi incrociati secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che le parti di piastra (16, 18) consistenti di lamina (40) di materia sintetica termoplastica per la formazione di una piastra (14) sono collegate in corrispondenza di tratti di bordo opposti (20, 22; 20', 22') mediante saldatura, incollamento od unione a pressione.
6. 6. Scambiatore di calore a flussi incrociati secondo una delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che le parti di piastra (16, 18) sono collegate, in corrispondenza di una pluralità di punti di appoggio, preferibilmente distribuiti sull'intera superficie delle piastre, mediante saldatura, incollamento od unione a pressione.
7. 7. Scambiatore di calore a flussi incrociati secondo una delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che i ponticelli (26) sono realizzati in esecuzione continua nella loro direzione longitudinale.
8. 8. Scambiatore di calore a flussi incrociati secondo una delle precedenti rivendicazioni 1-6, caratterizzato dal fatto che i ponticelli (26) sono divisi nella loro direzione longitudinale ed i pezzi parziali (50) di ponticello sono sfalsati tra di loro trasversalmente alla loro direzione longitudinale.
9. 9. Scambiatore di calore a flussi incrociati secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che la lamina è una lamina di materia plastica ed i ponticelli (26) sono ricavati dalla lamina di materia plastica senza che questa nei punti corrispondenti subisca tagli, cosicché i ponticelli (26) sono chiusi in direzione periferica.
10. 10. Procedimento per la fabbricazione di parti di piastra (16, 18) per la formazione di uno scambiatore di calore a flussi incrociati secondo le rivendicazioni 2 e 4, caratterizzato dal fatto che nelle lamine (40) si improntano pezzi parziali (42) delle depressioni (24) a guisa di solchi, situati a distanza l'uno dall'altro, e che la lamina (40) viene deformata tra i pezzi parziali di depressione (42) trasversalmente alla loro direzione longitudinale per la formazione dei ponticelli.
11. 11. Procedimento secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fato che una lamina (40) di materia plastica viene preriscaldata e foggiata in uno stampo mediante termoformatura sotto vuoto.
12. 12. Procedimento secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che il procedimento viene attuato in un'unica operazione di formatura.
13. 13. Procedimento secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che nella lavorazione di una lamina di metallo 840) questa viene preformata a guisa di tetto a due falde tra i pezzi parziali di depressione (42) trasversalmente alla direzione longitudinale di questi e nella loro direzione di formatura, e che infine la lamina (40) viene compressa per la formazione dei ponticelli in direzione longitudinale dei pezzi parziali di depressione (42) in modo che i pezzi parziali di depressione (42) si contattano frontalmente e le due metà dei tratti (44, 46) formati a guisa di tetto a due falde si trovano vicine tra di loro od appoggiate l'una all'altra.