DE19838525C2 - Kreuzstrom-Wärmetauscher für Kondensationswäschetrockner und Herstellungsverfahren - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Kreuzstrom-Wärmetauscher für Kondensationswäschetrockner mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Patentanspruch 1. Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung von Plattenteilen zur Bildung eines Kreuzstrom-Wärmetauschers.

Ein derartiger Wärmetauscher ist aus DE 39 39 855 A1, Fig. 2 und 3, bekannt.

Bei dieser Konstruktion sind die Platten des Wärmetauschers aus einem steifen Kunststoffrahmen gebildet, der in seitlichem Abstand voneinander vorgesehene, stegartige Trennwände aufweist, die seine Längsrahmenschenkel miteinander verbinden.

Diese Trennwände bilden Seitenwände von Kühlluftkanälen, welche die Längsrahmenschenkel durchsetzen. Die obere und untere Kanalwand sämtlicher Kühlluftkanäle ist durch eine für alle gemeinsame, dünne Kunststofffolie gebildet, die auf die Ober- und Unterseite des Rahmens aufgezogen wird und hierzu vorzugsweise als Folienbahn um eine der beiden Rahmenstirnseiten herum zu führen und längs der Rahmenschenkel und den Ober- und Unterkanten der stegartigen Trennwände mit diesem zu verschweißen oder zu verkleben ist.

Zur Feuchtluftführung dient hingegen lediglich ein einziger, sich quer zu den Kühlluftkanälen erstreckender Feuchtluftkanal je Plattenpaar, wobei dieser durch einen Abstand zwischen benachbarten, übereinander angeordneten Platten gebildet ist. Es handelt sich somit um einen im Querschnitt rechteckförmigen Kanal, dessen Breite etwas geringer als diejenige der Platten ist.

Im Feuchtluftkanal sind somit lediglich vier, den Kanal begrenzende Kühlflächen vorhanden, wodurch die Kühlkapazität entsprechend gemindert wird.

Es handelt sich dabei um eine Plattenkonstruktion, die sowohl die Herstellung eines hohlgitterartigen Kunststoffrahmens als auch das Aufziehen einer Kondensationsflächen bildenden Kunststofffolie auf den Rahmen erfordert, wobei die Folie an allen eine Verbindung zwischen Hohlräumen und Abstandsräumen trennenden Flächen des Rahmens mit diesem abdichtend verbunden werden muß.

Die Herstellung eines solchen Wärmetauschers gestaltet sich dementsprechend aufwendig, wobei zur Herstellung der Platten eine Lagerhaltung von Rahmen und Folien notwendig ist. Der Materialbedarf für die Platten ist beträchtlich und bedingt ein hohes Gesamtgewicht paketierter Platten.

Es ist ferner ein Wärmetauscher aus der DE 22 26 056 A bekannt, der ähnlich der vorstehend erläuterten Konstruktion gemäß DE 39 39 855 A1 aufgebaut ist, in dem übereinandergeschichtete, einzelne Platten jeweils durch einen Rahmen mit z. B. aufgeklebter oder geschweißter Folie, in diesem Falle Metallfolie, gebildet sind.

Gegenüber der Konstruktion in der DE 39 39 855 A1 ist bei dieser Ausführungsform noch weiter nachteilig, dass je Platte nur ein Kanal für das Kühlmedium, bspw. Kühlluft, vorhanden ist.

Aus der DE 91 05 079 U1 ist eine Konstruktion bekannt, bei der eine ziehharmonikaartig gefaltete Kunststofffolie ein Wärmetauscherelement bildet, durch deren voneinander getrennten Wellentäler bzw. Lamellen die Feuchtluft und die Kühlluft geführt werden. Die Anordnung von Welltälern und Lamellen ermöglicht einen Wärmetausch mit Gleich- oder Gegenströmung von Feucht- und Kühlluft.

Es ist weiterhin aus der DE 83 22 483 U1 ein Kreuzstromwärmetauscher mit einer Vielzahl von im Abstand übereinander angeordneten Platten bekannt. Jede Platte ist durch zwei beabstandete Kühlböden gebildet, die aus Blech oder anderem geeigneten Material bestehen können und mit einer wellenförmigen Verrippung ausgestattet sind.

Die Kühlböden einer Platte werden einstückig hergestellt und so gebogen, dass sie schließlich die Platte ergeben.

Es ist weiterhin ein Wärmetauscher aus der DE 30 27 900 C2 Fig. 2 und 3, bekannt.

Bei dieser Konstruktion sind die die Luftführungskörper bildenden Platten horizontal und im Abstand übereinander in einem quaderförmigen Aufnahmegehäuse gehalten, das tunnelartig ausgebildet bzw. an gegenüberliegenden Gehäusestirnseiten offen ist.

Diese Gehäuseöffnungen bilden die Eintritts- und Austrittsöffnungen für die warme, mit Feuchtigkeit beladene und zu kühlende bzw. zu trocknende Prozeßluft eines Kondensationswäschetrockners. Die Prozeßluft wird hierzu im Gehäuseinnern durch Leitkanäle hindurchgeführt, die durch die Platten sowie die Seitenwände des Aufnahmegehäuses definiert sind.

Die Platten bilden flache, rechteckförmige Kühlkörper, an deren Plattenober- und -unterseite sich die Feuchtigkeit niederschlagen und als Kondensat aus der Gehäuseaustrittsöffnung abfließen kann.

Die Platten bzw. Kühlkörper weisen zwei im Abstand übereinander vorgesehene, parallele und ebene Plattenteile aus Aluminiumblech auf, die lediglich an zwei gegenüberliegenden Randteilen luftdicht miteinander verbunden sind. Analog zum Aufnahmegehäuse weisen sie demgemäß einander gegenüberliegende, offene Stirnenden auf, die mit entsprechenden Durchbrüchen in den Seitenwänden des Aufnahmegehäuses fluchten.

Durch diese plattenförmigen Kühlkörper wird somit quer zur Strömungsrichtung der Prozeßluft die notwendige Kühlluft durch den Wärmetauscher hindurchgeleitet.

Zwischen oberem und unterem Plattenteil der Platten bzw. Kühlkörper befinden sich deren Abstand überbrückende, aufrechte Stege, die sich in Strömungsrichtung der Kühlluft erstrecken und in seitlichem Abstand einander parallel zugeordnet sind. Diese Stege bilden zusammen mit den beiden Plattenteilen im Querschnitt rechteckförmige Kanäle.

Die Stege sind durch ein mäanderförmig gefaltetes Rippenblech gebildet, das abwechselnd mit beiden Plattenteilen verklebt ist.

Das mäanderförmig gefaltete Rippenblech verleiht durch dessen Verbindung seiner Kontaktstellen mit den beiden Blechteilen den Platten die notwendige Steifigkeit für deren Handhabung zum Reinigen des Kreuzstrom-Wärmetauschers. Außerdem schaffen sie eine Oberflächenvergrößerung zwecks Verbesserung der Wärmeabfuhr auf der Kühlluftseite.

Die Verbindung erfolgt durch Kleben mittels eines wärmeleitenden Spezialklebers.

Der erläuterte Aufbau der Platten zur Luftkühlung bzw. Entfeuchtung erfordert eine Vielzahl von Arbeitsschritten und gestaltet sich dementsprechend aufwendig.

Zur Bildung der Führungskanäle für die Prozeßluft ist es außerdem notwendig, die Platten in einem speziellen Aufnahmegehäuse zu installieren. Insgesamt gesehen handelt es sich somit um eine fertigungstechnisch aufwendige und entsprechend kostenintensive Konstruktion.

Dabei sei erwähnt, daß bereits Kreuzstrom-Wärmetauscher bekannt sind, bei denen, analog zur erfindungsgemäßen Konstruktion, die Kühlluft zwischen Stegen hindurchgeführt ist, die sich zwischen und quer zu Feucht- bzw. Prozeßluftkanälen erstrecken. Diese Feucht- bzw. Prozeßluftkanäle sind hierbei durch aus Al-Platinen gefalzten Kastenrohren gebildet, während die Stege zur Bildung der Kühlluftkanäle aus mäanderförmig gefalzten Al-Lamellen gefertigt sind, die zwischen die Ebenen von Kastenrohren eingebracht bzw. eingeklebt sind.

Für die beiden Arten von sich kreuzenden Kanälen sind somit verschiedene, für sich herzustellende und zu montierende Bauelemente vorgesehen.

Derartige Kreuzstrom-Wärmetauscher werden von der Firma AKG Thermotechnik GmbH & Co. KG in 34369 Hofgeismar hergestellt und vertrieben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Krenz-Strom Wärmetauscher anzugeben, bei dem einerseits auf einen speziellen Tragrahmen zur Aufnahme von Folien zur Begrenzung von Kühlluft- und Feuchtluftkanälen verzichtet und andererseits neben der Kühlluft auch die Feuchtluft durch eine Vielzahl von Kanälen geleitet werden kann, deren Kanalwände zum Teil zwecks intensiver Kühlung der Feuchtluft zugleich Wandteile der Kühlluftkanäle bilden.

Dabei soll sich der Wärmetauscher bei äußerst kleinem Gewicht und Materialbedarf für seine Fertigung aufgrund seiner wabenartigen Struktur durch große Steifigkeit und Haltbarkeit auszeichnen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst.

Die erfindungsgemäße Konstruktion eines Kreuzstrom- Wärmetauschers ermöglicht es, zur Bildung der die abzukühlende und zu entfeuchtende Prozeßluft führenden Kanäle auf ein die Platten aufnehmendes Aufnahmegehäuse zu verzichten, indem nunmehr die Feuchtluft durch Kanäle der Luftführungskörper bildenden Platten hindurchgeleitet wird und die Stege an der oberen und unteren, flachen Außenseite der Platten vorgesehen sind und sich jeweils an einer benachbarten oberen bzw. unteren Platte abstützen. Platten und Stege definieren somit gemeinsam sich quer zu den Prozeßluftkanälen erstreckende Kühlluftkanäle.

Dabei zeichnet sich die erfindungsgemäße Konstruktion durch einen äußerst minimalen Materialbedarf aus, indem die die Platten bildenden Plattenteile lediglich aus einer aus gut wärmeleitendem Metall oder thermoplastischem Kunststoff bestehenden Folie hergestellt sind, an die sich die Stege unmittelbar bei deren Herstellung bereits anformen lassen.

Die Stege sowie die in die Plattenteile eingeformten, rinnenartigen Vertiefungen zur Bildung von Feuchtluftführungs- bzw. Kondensatabflußkanälen verleihen dabei den Plattenteilen eine Kreuzverrippung, welche den Platten trotz geringer Foliendicke eine in hohem Maße ausreichende Steifigkeit gibt.

Durch die die Feuchtluftführungskanäle bildenden, rinnenartigen Vertiefungen kommt dabei zusätzlich zu der durch die Stege gebildeten Oberflächenvergrößerung der Plattenteile eine weitere Oberflächenvergrößerung zustande, was die Wärmeabfuhr auf der Kühlluftseite bzw. den Wirkungsgrad des Kreuzstrom-Wärmetauschers noch wesentlich begünstigt.

Zur Fertigung des erfindungsgemäßen Wärmetauschers sind die einzelnen Platten lediglich aufeinanderzustapeln, wobei deren Stege jeweils, vorzugsweise mittig, in eine Lücke der Stege der benachbarten Platte eingreifen.

Die entlang zweier einander gegenüberliegenden Randteile miteinander luftdicht verbundenen Plattenteile der Platten werden, bei Verwendung von Aluminiumfolie als Plattenmaterial gegenseitig verklebt, gefalzt oder druckgefügt (Anspruch 4).

Die Plattenteile werden bei Verwendung von thermoplastischer Kunststofffolie als Plattenmaterial zur Bildung der Platte an gegenüberliegenden Randteilen durch Schweißen, Kleben oder Druckfügen verbunden (Anspruch 7).

Das so erstellte Plattenpaket weist Plattenteile auf, die an einer Vielzahl von Auflagepunkten, vorzugsweise über die ganze Plattenfläche verteilt, durch Schweißen, Kleben oder Druckfügen verbunden werden (Anspruch 8). Dies kann entweder entlang zweier gegenüberliegender Randteile oder bevorzugtermaßen an einer Vielzahl von Auflagepunkten der Plattenteile aneinander, vorzugsweise in homogener Verteilung über die Flächen der Plattenteile erfolgen. Auf diese letzte Weise wird eine bessere Stabilität des Plattenverbunds erreicht.

Die Stege können entweder in Längsrichtung (Anspruch 9) oder Strömungsrichtung durchgehend ausgebildet sein, was sich für die Ausbildung einer laminaren Strömung als vorteilhaft erweist, oder sie können in Längsrichtung geteilt und die Stegteilstücke quer zur Längsrichtung zueinander versetzt angeordnet sein (Anspruch 10), was sich für die Ausbildung einer turbulenten Strömung als vorteilhaft erweist. In lezterem Fall kommt es zu Verwirbelungen und damit zu einem besseren Wärmeaustausch zwischen dem strömenden Medium und den die Luftführungskanäle begrenzenden Stegen und Plattenteilen. Insbesondere in diesem Fall erweist es sich als vorteilhaft, wenn die Folie eine. Kunststofffolie ist und durch eine entsprechende Werkzeugausbildung die Stege derart aus der Kunststofffolie geformt sind, daß sie in Umfangsrichtung geschlossen sind (Anspruch 1), d. h., dass die Folie an dieser Stelle nicht durchtrennt würde.

Ein für eine gewünschte Kühlleistung ausgelegtes Plattenpaket ist dabei stirnseitig in jeweils einem Rahmen abgedichtet fixiert.

Somit läßt sich die Entfeuchtungsleistung durch die Anzahl von Platten festlegen, wobei die Anzahl der von den Platten ober- und unterseitig abragenden Stege so zu wählen ist, daß sich ein optimales Verhältnis der Kühlleistung, abhängig von der gewählten Oberflächenvergrößerung, zu dem durch die Anzahl der Stege bewirkten Druckverlust in den durch sie definierten Kühlluftkanälen erzielen läßt.

Die Erfindung ermöglicht es, auf denkbar einfache Weise leistungsfähige Kreuzstrom-Wärmetauscher für unterschiedliche Leistungen auszulegen, ohne zu kostenintensiven Eingriffen in deren konstruktive Grundkonzeption gezwungen zu sein.

Es ist somit möglich, über eine kostengünstige Variantenbildung sowohl unterschiedliche Hersteller von Kondensationswäschetrocknern zu bedienen als auch eine Differenzierung innerhalb einer Gerätereihe zu erreichen.

Die Erfindung bietet somit ein in sich ausgereiftes, komplettes Bausystem für Kreuzstrom-Wärmetauscher, das für bestehende Gerätegenerationen kompatibel ist.

Demgemäß können sowohl Auslegung, Prüfung und Überwachung sämtlicher technischer Werte vom Hersteller solcher Wärmetauscher selbst vorgenommen werden.

Zur Herstellung der Plattenteile eignen sich verschiedene Werkstoffe, wobei der Einsatz von Folie den Vorteil bietet, nicht ausschließlich auf gut wärmeleitende Materialien zurückgreifen zu müssen.

So ist es beispielsweise möglich, thermogeformte Folien aus Kunststoff zu verwenden, wobei sich zur Herstellung der Plattenteile mit Vorzug Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere (ABS) oder Polypropylen eignen. Hierbei hat sich zur Erzielung notwendiger Kühlleistungen bzw. der hierzu erforderlichen Wärmeleitfähigkeit und Stabilität eine Foliendicke zwischen 0,15 mm und 0,50 mm, vorzugsweise 0,3 mm als vorteilhaft erwiesen (Anspruch 5 und 6).

Obgleich solche Kunststoffe wärmetechnisch als Isolatoren wirken, ist, im Vergleich zu Materialien mit guter Wärmeleitfähigkeit, aufgrund ihrer Verwendung als Folie, lediglich eine Leistungseinbuße von 3-8% in Kauf zu nehmen. Dies wird jedoch bei weitem dadurch kompensiert, daß die Kunststoffolie thermoformbar ist und sich die Plattenteile dementsprechend preisgünstig und mit beliebiger Oberflächenvergrößerung herstellen lassen.

Als weiterer, mit Vorteil zur Herstellung der Plattenteile einzusetzender Werkstoff empfiehlt sich Aluminiumfolie mit einer Dicke von ebenfalls vorzugsweise 0,14 mm bis 0,20 mm und insbesondere 0,15 mm (Anspruch 2 und 3).

Zur Fertigung von Plattenteilen aus Folien aus den angegebenen Werkstoffen empfiehlt sich dabei ein Verfahren mit folgenden Verfahrensschritten:
Zur Fertigung von Plattenteilen aus thermoplastischen Folien empfiehlt sich die Anwendung des Verfahrens der Vakuum-Thermo- Umformung (Anspruch 13). Die zu verarbeitende Folie wird vorgeheizt (Anspruch 13) und in einem Werkzeug in einem einzigen Umformungsvorgang in die gewünschte Form gezogen (Anspruch 14). Die quer zu den rinnenartigen Vertiefungen gebildeten Stege werden durch dünne, in das Werkzeug eingesetzte Metallstreifen gebildet, welche schwertartig in die Folie eingreifen (Anspruch 12). Dabei erweist es sich als vorteilhaft, wenn die Metallstreifen die Folie nicht durchtrennen sondern quasi nur tiefziehen. Als besonders vorteilhaft erweist sich dies, wenn die Stege nicht in Längsrichtung durchgehend sondern geteilt ausgebildet und vorzugsweise quer zur Längsrichtung zueinander versetzt angeordnet sind, da dann das strömende Medium nicht auf Schnittflächen auftrifft sondern die Stegteilstücke eine verrundete, geschlossene Anströmkante aufweisen.

Zur Fertigung von Plattenteilen aus Metallfolie werden in einem Verfahrensschritt rinnenartige Vertiefungen eingeformt. Zwischen Vertiefungsteilstücken dieser rinnenartigen Vertiefungen wird die Folie quer zu deren Längsrichtung giebeldachartig vorgeformt. Schließlich wird die Folie zur Stegausbildung in Längsrichtung der Vertiefungsteilstücke derart zusammengeschoben, daß sich die Vertiefungsteilstücke zur Bildung durchgehender rinnenartiger Vertiefungen stirnseitig berühren und die beiden Hälften der giebeldachartig ausgeformten Folienteilstücke zur Stegbildung aneinander anliegen (Anspruch 15). Die Stegdicke ergibt sich aus zweimal Materialdicke und minimiert damit den Druckverlust auf der Kühlluftseite.

In der Zeichnung ist ein mögliches Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt eines Kreuzstrom-Wärmetauschers entlang der Linie B-B der Fig. 2,

Fig. 2 einen Querschnitt des Kreuzstrom-Wärmetauschers entlang der Linie A-A der Fig. 1,

Fig. 3 einen durch einen strichpunktierten Kreis angedeuteten Ausschnitt der Darstellung gemäß Fig. 1, in stark vergrößertem und verkürztem Maßstab,

Fig. 4 eine schaubildliche Darstellung des Plattenpakets des Kreuzstrom-Wärmetauschers gemäß Fig. 1 und 2,

Fig. 5 einen Teillängsschnitt durch ein vorgeformtes Plattenteil aus Aluminiumfolie,

Fig. 6 eine Darstellung des Plattenteils gemäß Fig. 5 in zusammengeschobenem Zustand.

Fig. 7 eine schematische Schnittansicht der zueinander versetzten Anordnung von Stegteilstücken.

Der dargestellte Kreuzstrom-Wärmetauscher weist beispielsweise fünf horizontale Ebenen von von Feuchtluft durchströmten, im Querschnitt vorzugsweise in etwa zylindrischen Prozeßluftkanälen 10 auf, die in radialem Abstand zueinander parallel verlaufen und von Ebene zu Ebene vorzugsweise auf Lücke versetzt sind. Quer zu den Prozßluftkanälen 10 und parallel zu deren Ebenen erstrecken sich in insgesamt sechs Ebenen im Querschnitt rechteckförmige Kühlluftkanäle 12.

Beide Arten von Kanälen 10 und 12 sind durch übereinander gestapelte, vorzugsweise rechteckförmige Platten 14 gebildet, die ihrerseits jeweils aus zwei zueinander gleich geformten und einander symmetrisch zugeordneten Plattenteilen 16 und 18 hergestellt sind (siehe Fig. 3 und 4).

Im vorliegenden Falle sind diese Plattenteile 16, 18 einstückig aus einer Folie aus thermoplastischem Kunststoff, vorzugsweise Polyproylen, gefertigt. Sie können ebenso gut einstückig aus einer Folie aus gut wärmeleitendem Metall, vorzugsweise Aluminium, geformt sein.

Jedes Plattenteil 18 ist entlang seiner beiden gegenüberliegenden Längsrandstücke 20 und 22 mit solchen mit 20' und 22' bezeichneten des diesen symmetrisch zugeordneten Plattenteils 16 vorzugsweise durch Kleben, Verschweißen, Druckfügen oder Falzen dicht verbunden.

Zur Bildung der Führungskanäle 10 für die feuchte Luft ist jedes Plattenteil 16 bzw. 18 mit eingeformten, zueinander parallelen, rinnenartigen Vertiefungen 24 ausgestattet. Zur Bildung der Kühlluftkanäle 12 sind an die Plattenteile 16, 18 sich quer zu deren Vertiefungen 24 bzw. deren luftdicht miteinander verbundenen Längsrandteilen 20, 22 erstreckende, senkrecht abragende und zueinander parallele Stege 26 angeformt.

Jede Platte 14 zeichnet sich somit durch obere und untere, in einer gemeinsamen vertikalen Ebene liegende Stege 26 aus. Vertiefungen 24 und Stege 26 verleihen den aus dünnen Kunststoffolien von vorzugsweise lediglich 0,20 mm bis 0,40 mm Dicke eine Steifigkeit, die sicherstellt, daß im gegenseitigen festen Verbund von aufeinandergestapelten Platten 14 gemäß Fig. 1 eine in sich ausgesteifte Baueinheit erzielt wird.

In diesen Plattenverbund greifen, wie Fig. 3 zeigt, die Stege 26 einer Platte 14 zur Bildung der Kühlluftkanäle 12 zwischen zwei Stege 26 einer sich darunter bzw. darüber befindenden Platte 14 ein, vorzugsweise derart, daß sich benachbarte Stege 26 einander berühren (1. Variante). Es ist aber auch denkbar, die Stege 26 zweier Platten 14, wie strichpunktiert angedeutet, jeweils mittig zwischen diejenigen der anderen Platte 16 eingreifen zu lassen, wodurch sich die Anzahl der Kühlluftkanäle 12 verdoppeln läßt und die Effizienz des Wärmetauschers steigt (2. Variante).

Die Platten 14 des Plattenpaketes sind an ihren Stirnenden gemeinsam in bekannter Weise jeweils in einem aus Kunststoff bestehenden Halterahmen 28 bzw. 30 abgedichtet gehalten, was mittels eines Klebers 32, vorzugsweise aus Gießharz, bewerkstelligt ist.

Die Stege 26 der oberen und unteren Platten 14 sind zur Bildung von am Wärmetauscher außenseitig liegenden Kühlluftkanälen 12 jeweils durch eine Platine 32 bzw. 34 abgedeckt, die stirnseitig gleichfalls in den Halterahmen 28, 30 festgelegt sind.

Der so gebildete Kreuzstrom-Wärmetauscher weist somit selbst kein zur Bildung der Kanäle 10 für den Kondensatabfluß erforderliches Gehäuse auf. Er ist als Baueinheit in eine Gehäuseöffnung eines Kondensations-Wäschetrockners einschiebbar, wobei zu dessen Handhabung an seiner vorderen Stirnseite ein Handgriff 38 vorgesehen ist.

Ein Verfahren zur Fertigung der Plattenteile 18 aus Metallfolie ist in den Fig. 5 und 6 veranschaulicht.

In eine Aluminiumfolie 40 werden in Längsrichtung der zu bildenden Führungskanäle 10 für die feuchte Luft rinnenartige Vertiefungsteilstücke 42 und quer zu deren Längserstreckung giebeldachartige Abschnitte 44, 46 eingeformt. Hierzu werden durchgehende rinnenförmige Vertiefungen und quer hierzu und in dieselbe Einformungsrichtung giebeldachartige Abschnitte eingeformt. Schließlich wird die Folie 40 in Erstreckungsrichtung der rinnenartigen Vertiefungsteilstücke 42 derart zusammengeschoben, daß sich diese stirnseitig berühren und die beiden Hälften der giebeldachartig ausgeformten Abschnitte 44, 46 zur Ausbildung der Stege 26 im wesentlichen aneinander anliegen.

Zur Fertigung der Plattenteile aus Kunststofffolie, beispielsweise Polyproylen in einer zu bevorzugenden Dicke von ca. 0,20 mm kann eine Vakuum-Thermo-Umformung angewandt werden. Die Folie wird vorgeheizt und in einem Werkzeug vorzugsweise in einem einzigen Zug in die gewünschte Form gezogen. Der vorstehend erwähnte Verfahrensschritt des Zusammensschiebens ist dann nicht erforderlich. In dem Werkzeug sind finnen- oder schwertartige Metallstreifen eingesetzt, welche die in den Figuren dargestellten Stege 26 ausformen.

Wie aus Fig. 7 ersichtlich ist, sind gemäß einer weiteren Ausführungsform die Stegteilstücke 50 in Längsrichtung geteilt und quer zu ihrer Längsrichtung versetzt zueinander angeordnet. Die finnen- oder schwertartigen Metallstreifen durchtrennen die Kunststofffolie nicht, sondern diese wird quasi tiefgezogen. Auf diese Weise wird eine in Umfangsrichtung geschlossene Umfangskontur der Stegteilstücke 50 und eine verrundete Anströmkante 52 erreicht.

Claims (15)

1. Kreuzstrom-Wärmetauscher für Kondensationswäschetrockner, mit einer Vielzahl von im wesentlichen horizontal angeordneten, einander fest zugeordneten, flachen Platten (14), die senkrecht zur Plattenebene mit Abstand und zueinander parallel angeordnet und an aneinander gegenüberliegenden Plattenrandteilen (20, 22 bzw. 20', 22') dicht miteinander verbunden sind und die jeweils eine Vielzahl von durch angeformte Stege (26) voneinander getrennte Kühlluftkanälen (12) aufweisen, wobei zumindest deren zwischen den Stegen (26) vorhandene Kanalwandteile durch eine Folie gebildet sind, und wobei den Kühlluftkanälen (12) eine sich zu deren Längsrichtung quer erstreckende Feuchtluftführung zugeordnet ist, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

• a) die Platten (14) sind jeweils aus zwei einander deckungsgleich zugeordneten Plattenteilen (16, 18) zusammengesetzt,
• b) die Plattenteile (16, 18) sind aus einer aus gut wärmeleitendem Metall oder aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden Folie (40) gebildet, an deren äußerer Flachseite die Stege (26) durch Verformen der Folie, senkrecht abragend, angeformt sind,
• c) die Stege (26) erstrecken sich quer zu einander gegenüberliegenden und luftdicht miteinander verbundener Randteilen (20, 22; 20', 22') von einander zugeordneten Plattenteilen (16, 18) einer Platte (14), wobei die Stege eine Vielzahl von Kühlluftkanälen (12) bilden und sich gemeinsam an einem Plattenteil (16) bzw. (18) einer benachbarten Platte (14) abstützen,
• d) die Platten (14) weisen zur Führung der Feuchtluft jeweils eine Vielzahl von zueinander parallelen Feuchtluftkanälen (10) auf, die durch in die Folie ihrer Plattenteile (16, 18) symmetrisch eingeformte, rinnenartige Vertiefungen (24) gebildet sind;
• e) die Platten (14) sind an ihrer, die Öffnungen der Feuchtluftkanäle (10) aufweisenden Stirnenden gegenseitig in jeweils einem Halterahmen (28 bzw. 30) abgedichtet festgelegt.

2. Kreuzstrom-Wärmetauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (40) zur Herstellung der Plattenteile (16, 18) eine Aluminium-Folie mit einer Dicke zwischen 0,14 mm bis 0,20 mm, ist.

3. Kreuzstrom-Wärmetauscher nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminum-Folie eine Dicke von 0,15 mm aufweist.

4. Kreuzstrom-Wärmetauscher nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die aus Al-Folie (40) bestehenden und entlang zweier einander gegenüberliegenden Randteile (20, 22 bzw. 20', 22') miteinander luftdicht verbundenen Plattenteile (16, 18) der Platten (14) gegenseitig verklebt, gefalzt oder druckgefügt sind.

5. Kreuzstrom-Wärmetauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (40) zur Herstellung der Plattenteile (16, 18) aus thermoplastischem Kunststoff, wie Acrylnitril- Buthadien-Styrol-Copolymere (ABS) oder Polypropylen, besteht und eine Dicke zwischen 0,15 und 0,50 mm aufweist.

6. Kreuzstrom-Wärmetauscher nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie eine Dicke von 0,3 mm aufweist.

7. Kreuzstrom-Wärmetauscher nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die aus thermoplastischer Kunststoffolie (40) bestehenden Plattenteile (16, 18) zur Bildung einer Platte (14) an gegenüberliegenden Randteilen (20, 22 bzw. 20', 22') durch Schweißen, Kleben oder Druckfügen verbunden sind.

8. Kreuzstrom-Wärmetauscher nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattenteile (16, 18) an einer Vielzahl von Auflagepunkten, vorzugsweise über die ganze Plattenfläche verteilt durch Schweißen, Kleben, Druckfügen verbunden sind.

9. Kreuzstrom-Wärmetauscher nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (26) in ihrer Längsrichtung durchgehend ausgebildet sind.

10. Kreuzstrom-Wärmetauscher nach einem der vorstehenden Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (26) in ihrer Längsrichtung geteilt und die Stegteilstücke (50) quer zu ihrer Längsrichtung zueinander versetzt sind.

11. Kreuzstrom-Wärmetauscher nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (26) derart aus der Kunststofffolie geformt sind, dass sie in Umfangsrichtung geschlossen sind.

12. Verfahren zur Herstellung von Plattenteilen (16, 18) zur Bildung eines Kreuzstromwärmetauschers gemäß den Ansprüchen 1, 2 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß in die Folien (40) im Abstand hintereinander liegende Vertiefungsteilstücke (42) der rinnenartigen Vertiefungen (24) eingeformt werden und daß die Folie (40) zwischen den Vertiefungsteilstücken (42) quer zu deren Längsrichtung zur Stegausbildung geformt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kunststofffolie (40) vorgeheizt und in einem Werkzeug vakuum-thermo-umgeformt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren in einem einzigen Umformungsvorgang ausgeführt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Verarbeitung von Metallfolie (40) diese zwischen den Vertiefungsteilstücken (42) quer zu deren Längsrichtung und in deren Einformrichtung giebeldachartig vorgeformt wird und daß schließlich die Folie (40) zur Stegausbildung in Längsrichtung der Vertiefungsteilstücke (42) derart zusammengeschoben wird, daß sich die Vertiefungsteilstücke (42) stirnseitig berühren und die beiden Hälften der giebeldachartig ausgeformten Abschnitte (44, 46) zur Stegbildung nahe beieinander liegen oder aneinander anliegen.