ITTO951035A1 - Generatore ad induzione per il riscaldo in linea di tubi metallici in atmosfera controllata - Google Patents
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Abstract
E' descritto un generatore di riscaldo ad induzione per il riscaldo in linea di tubi metallici (37) in atmosfera controllata, comprendente almeno un induttore di riscaldo (33) costituito da due semi - induttori (33', 33") in serie con i sensi di avvolgimento dei loro avvolgimenti uno opposto all'altro. Il generatore è dotato inoltre di un tubo di quarzo (39) posizionato dentro agli induttori (33) e nel quale passano i tubi metallici (37) insieme al gas (35) dell'atmosfera controllata. Il generatore comprende anche almeno un inserto di tenuta (41) estraibile per raccordare due induttori (33) contigui. Per ogni sezione a media e/o alta frequenza del generatore, è previsto infine un sistema di adattamento del carico per compensare le variazioni di diametro esterno dei tubi (37) gestito da un controllore programmabile (P.L.C.) in modo interlacciato.
Description
Descrizione dell'Invenzione Industriale avente per titolo:
"Generatore ad induzione per il riscaldo in linea di tubi metallici in atmosfera controllata "
DESCRIZIONE
La presente Invenzione si riferisce ad un generatore ad induzione per il riscaldo In linea di tubi metallici in atmosfera controllata, in particolare di tubi metallici a doppia parete per impianti frenanti di autoveicoli o di tubi metallici di piccolo diametro per applicazioni frigorifere e simili.
Sono noti nella tecnica corrente impianti per la saldobrasatura in forni in atmosfera controllata di spezzoni di tubi bimetallici oppure per la saldobrasatura in continuo con riscaldamento a resistenza di tubi a doppia parete, ed inoltre impianti per la saldobrasatura ad induzione di tubi a doppia parete in linea, in modo continuo. Questi ultimi utilizzano induttori di riscaldo immersi in atmosfera controllata di gas, attraverso i quali induttori transita in modo continuo il tubo bimetallico da saldobrasare. In questo passaggio, tuttavia, si generano tensioni residue indotte sul prodotto, che sono pericolose dato che possono provocare scariche elettriche tra tubo bimetallico ed induttore e/o tra tubo bimetallico e rulli di guida. Inoltre, esistono forti rischi di esplosione dell'atmosfera controllata a base di idrogeno, dovuti alla ionizzazione del gas per tali tensioni indotte residue.
Inoltre, tali impianti noti presentano problemi di manutenzione, dato che, quando occorre pulirli oppure sostituire un induttore danneggiato, è necessario smontare e rimontare le sezioni tubolari flangiate a tenuta di gas con operazioni lunghe e scomode.
Infine, quando varia il diametro esterno del tubo prodotto, occorre sostituire gli induttori di riscaldo tramite altre operazioni problematiche.
Scopo della presente invenzione è quello di risolvere innanzitutto il problema delle tensioni indotte residue sul prodotto, eliminandone totalmente la presenza.
Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di eliminare il rischio di ionizzazioni od esplosioni della miscela di gas, impedendo il contatto tra induttori di riscaldo e gas dell'atmosfera controllata.
Un altro ulteriore scopo della presente invenzione è quello di fornire una soluzione efficace per la giunzione di tratti del tunnel di contenimento che semplifichi le operazioni di manutenzione, ed una soluzione elettronica che non obblighi a sostituire gli induttori ad ogni cambio di diametro del tubo prodotto.
I suddetti ed altri scopi e vantaggi dell'invenzione, quali risulteranno dal seguito della descrizione, vengono raggiunti con un generatore di riscaldo ad induzione per la saldobr asatura in linea di tubi metallici in atmosfera controllata come quello indicato nella rivendicazione 1, con le varianti costruttive e migliorative indicate nelle rivendicazioni da 2 a
13 .
La presente invenzione verrà meglio descritta da alcune forme preferite di realizzazione, date a titolo esemplificativo e non limitativo, con riferimento ai disegni allegati, nei quali:
- la Figura 1 è un diagramma a blocchi di una prima realizzazione del generatore per riscaldo ad induzione secondo la presente invenzione;
- la Figura 2 è un diagramma a blocchi di una seconda realizzazione del generatore per riscaldo ad induzione secondo la presente invenzione;
- la Figura 3 è un diagramma circuitale della sezione a media frequenza di una realizzazione della presente invenzione;
- la Figura 4 è un diagramma circuitale della sezione ad alta frequenza di una realizzazione della presente invenzione;
- la Figura 5 è una vista dall'alto dell'inserto di tenuta fra sezioni di induttori della presente invenzione; e
- la Figura 6 è una vista dall'alto di uno degli induttori di riscaldo secondo la presente invenzione.
La Fig. 1 illustra una prima realizzazione del generatore ad induzione della presente invenzione: in particolare, qui si tratta di due generatori ad induzione a frequenze differenziate per la saldobrasatura in linea, in atmosfera controllata, di tubi metallici a doppia parete, specialmente per impianti frenanti di autoveicoli. Tali generatori sono costituiti da una sezione a media frequenza 1 ed una sezione ad alta frequenza 3; tali sezioni 1 e 3 comprendono rispettivamente uno stadio alimentatore 5 ed uno 7 contenenti entrambi convertitori a tiristori per la regolazione lineare a parzializzazione della potenza di uscita di saldobrasatura. Gli stadi alimentatore 5 e 7 comprendono anche un controllore programmabile (P.L.C.), che verrà descritto in dettaglio più. avanti, per gestire sistemi interlacciati che consentono l'adattamento del carico in funzione della variazione del suo diametro senza la necessità di sostituire gli induttori.
In cascata agli stadi alimentatore 5 e 7 si trovano rispettivamente due stadi generatori di frequenza 9 e 11: lo stadio 9 è a ponte invertitore, funzionante, nella realizzazione descritta, a 10 ÷ 30 kHz per il preriscaldo continuo in linea del prodotto, mentre lo stadio 11 è equipaggiato con un tubo elettronico oscillatore, funzionante, sempre nella realizzazione descritta, a 300 ÷ 500 kHz per il riscaldo finale alla temperatura di saldobrasatura del prodotto.
A valle degli stadi 9 e 11 si trovano i banchi di induttori 13 e 15, comprendenti almeno un induttore di riscaldo (nella realizzazione descritta gli induttori sono quattro per banco, ed il loro numero varia in funzione della potenza erogata dai generatori e dei tubi da produrre). Il tubo bimetallico prodotto si sposta in linea nel senso indicato dalla freccia A e, dopo aver attraversato il banco 13, viene controllato da un pirometro ottico 17, corredato di fibra ottica, che serve a monitorare le temperature di processo ed a retroazionare in anello chiuso i segnali di correzione automatica. Il prodotto entra quindi nel banco 15 e poi viene controllato dal pirometro ottico 19, del tutto analogo al pirometro 17.
La Fig. 2 illustra una seconda realizzazione del generatore ad induzione della presente invenzione: in particolare, qui si tratta di un generatore ad induzione ad alta frequenza per la ricottura in linea, in atmosfera controllata, di tubi metallici di piccolo diametro per applicazioni frigorifere e simili. Tale generatore è costituito da una sola sezione ad alta frequenza 21 che comprende uno stadio alimentatore 23 contenente convertitori a tiristori ed un controllore programmabile, aventi le stesse funzioni descritte in precedenza con riferimento alla Fig. 1.
In cascata allo stadio alimentatore 23 si trova lo stadio generatore di alta frequenza 11, che è sempre ad oscillatore a tubo elettronico metallo-ceramico per applicazioni industriali.
A valle dello stadio 11 si trova il banco di induttori 27, comprendente almeno un induttore di riscaldo (nella realizzazione descritta gli induttori sono due). Il tubo da ricuocere prodotto si spoeta in linea nel senso indicato dalla freccia B e, dopo aver attraversato il banco 27, viene controllato da un pirometro ottico 29 del tutto analogo ai precedenti pirometri 17 e 19.
Entrambe le realizzazioni illustrate nelle Fig. 1 e 2 prevedono, per i vari banchi induttori 13, 15 e 27, un tipo unico di induttore di riscaldo di lunghezza e diametro interno costante per l'intera gamma di tubi da ricuocere o saldobrasare, che, allo stato attuale della tecnica e degli standard commerciali, è compresa (ma non limitata) tra il diametro esterno di 4,76 mm e quello di 10 mm.
Verrà ora descritta in dettaglio la realizzazione del generatore ad induzione indicata in Fig. 1, omettendo quella di Fig. 2, che costituisce in pratica un sottoinsieme della precedente, essendo del tutto identica ad essa nella parte relativa alla sezione ad alta frequenza, che è L'unica che possiede. La realizzazione di Fig. 2, in definitiva, utilizza il solo generatore di alta frequenza (300 ÷ 500 kHz) per la ricottura in linea, in atmosfera controllata, di tubi metallici di piccolo diametro per applicazioni frigorifere e simili.
La realizzazione di Fig. 1, invece, utilizza, di fatto, due generatori ad induzione in cascata: il primo ha frequenza compresa, nella realizzazione descritta, tra 10 e 30 kHz, per il preriscaldo del materiale sino al suo punto di Curie; il secondo ha frequenza preferibilmente compresa tra 300 e 500 kHz, per il riscaldo finale del materiale sino alla sua temperatura di processo di saldobrasatura di 1080 ÷ 1100 °C.
La Fig. 3 illustra la soluzione adottata per il primo generatore con frequenza tra 10 e 30 kHZ: in essa, il gruppo L10 ha funzione di filtraggio della ondulazione residua della tensione continua di alimentazione, ed è preceduto da un ponte trifase convertitore a tiristori (non illustrato, perchè noto) per il raddrizzamento con controllo lineare a parzializzazione della tensione di rete.
Il circuito comprende inoltre un ponte inverter, a tiristori veloci Thl ÷ Th4, oppure a transistori di tipo I.G.B.T. (Insulated Gate Bipolar Transistor » Transistore Bipolare a Porta Isolata) per la generazione della tensione a media frequenza. Sono presenti anche componenti RC3 ÷ RC6, ZI ÷ Z4 per la protezione dei tiristori Thl ÷ Th4, ed un circuito oscillante remoto 31, che è la parte caratteristica di questa circuiteria, ed è costituito dagli induttori di riscaldo 33 e da una batteria di condensatori Cmf.
Il circuito oscillante 31 è adattato alle diverse condizioni del carico tramite un autotrasformatore a prese variabili AUTQmf, dotato di un dispositivo di commutazione elettropneumatico per adattare la tensione di uscita del circuito oscillante 31 alle condizioni di carico variabili. L'adattamento al carico tramite la selezione della presa dell'autotrasformatore AUTOmf viene effettuato dal controllore programmabile (P.L.C.) congiuntamente alla variazione della capacità Cll (Fig. 4) della sezione generatrice di alta frequenza 11. In questo modo, cioè tramite il controllore programmabile (non illustrato) viene garantito l'interlacciamento tra i due generatori di media frequenza 9 e di alta frequenza 11 per ciò che riguarda il loro adattamento alle variate condizioni del carico ovvero per compensare la variazione dei diametri esterni del prodotto. Tramite questa soluzione, è possibile saldobrasare la gamma prevista dei tubi a doppia parete con variazione del diametro esterno dagli attuali 4,76 xnm agli attuali 10 mm, senza necessità di sostituire gli induttori di riscaldo 33, sia per la sezione di riscaldo a media frequenza, sia per quella ad alta frequenza.
Tali induttori 33, come meglio illustrato in Fig. 6, sono composti ciascuno da due semiinduttori 33', 33", posti in serie e tali che il senso di avvolgimento del primo semi-induttore 33' risulti opposto rispetto al senso di avvolgimento del secondo semi-induttore 33": questa caratteristica, che è la principale della presente invenzione, consente di neutralizzare la tensione residua indotta nel tubo da saldobrasare. La presenza di tale tensione residua, come già visto, è responsabile di scintillamenti del prodotto contro le guide meccaniche ed i rulli di avanzamento. Dato che si è in presenza di un processo che necessita di un'atmosfera controllata a base di idrogeno, si intuisce la pericolosità indotta da questi scintillamenti, che producono fenomeni,di ionizzazione del gas ed in ultima analisi rischi di esplosione.
Grazie alla soluzione della presente invenzione, gli isolamenti tra induttore e tubo di confinamento e tra quest'ultimo ed il tubo da saldobrasare sono sollecitati in misura minima da un punto di vista dielettrico, garantendo una più. lunga e sicura durata di vita di lavoro.
Inoltre, tale soluzione consente di adottare un'altra miglioria, caratteristica ulteriore della presente invenzione, che consiste nel confinamento dell'atmosfera controllata costituita dal gas 35 soltanto intorno al tubo bimetallico 37 da saldobrasare: tale confinamento è attuato tramite tubi di quarzo 39, che formano la camera di gas 35 intorno al prodotto 37, e sono inseriti all'interno degli induttori di riscaldo 33 per tutta la loro lunghezza (Fig. 6), sia nella sezione a media frequenza 1, sia in quella ad alta frequenza 3.
Come ulteriore caratteristica della presente invenzione, gli induttori di riscaldo 33, che non sono più immersi nell'ambiente ad atmosfera controllata come negli impianti della tecnica anteriore, vengono raffreddati con circolazione forzata di acqua ed inoltre tramite una circolazione forzala di aria (che nella realizzazione descritta, non limitativa, avviene In senso verticale dal basso In alto, come Indicato dalla freccia C in Fig. 6), la quale provvede anche alla funzione autopulente nei confronti di depositi indesiderati di pulviscoli metallici presenti nell'ambiente di lavoro. Tale disposizione esterna degli induttori 33 rispetto alla zona ad atmosfera controllata produce una sicurezza totale contro i rischi di esplosione del gas, in seguito ad eventuali scariche elettriche degli induttori 33 o tra gli induttori 33 ed il tubo prodotto 37.
Per poter garantire la tenuta dell'atmosfera controllata tra le diverse sezioni di riscaldo contenenti gli induttori 33, è stata adottata una speciale soluzione, che costituisce un'ulteriore caratteristica della presente invenzione. Essa, come meglio illustrato in Fig. 5, è costituita da un inserto 41 a tenuta di gas a facce 43, 45 piane e parallele, contenente un sistema triassiale composto da due soffietti metallici 47 e 49 ed una boccola di guida interna passante 51 fatta di ceramica forata passante e di forma conica. Il tubo 37 da saldobrasare passa attraverso tale boccola 51 che ha funzione di centratore nel transito tra un induttore 33 ed il successivo.
Sia la boccola ceramica 51, sia il tubo 37 sono immersi nell'ambiente ad atmosfera controllata, ed il suo confinamento, in questa sezione dell'impianto, viene effettuato dal soffietto metallico interno 49. Nella camera tra soffietto interno 49 e soffietto esterno 47 circola in modo anulare, nella direzione indicata dalla freccia D in Fig. 5, l'acqua di raffreddamento dell'intero inserto 41 a tenuta di gas.
La pressione idraulica del circuito di raffreddamento produce un allungamento elastico dei soffietti metallici 47, 49, che si traduce in un allungamento di tutto l'inserto 41. Tale allungamento a pressione garantisce la tenuta tra le facce 53, 54 terminali di due induttori 33 contigui in cui l'inserto 41 è alloggiato a semplice scorrimento sulle guide 55. Per poter accedere quindi all'interno della zona in atmosfera controllata per le normali operazioni di pulizia e manutenzione ordinaria, è sufficiente arrestare la pompa (non illustrata) dell'acqua di raffreddamento dell 'impianto. Tramite la conseguente perdita di pressione del circuito idraulico, l'inserto 41 torna alla sua dimensione primitiva (in assenza di pressione idraulica) e può essere quindi rimosso, tramite scorrimento manuale verticale (rispetto al piano del foglio), dalla sua sede, liberando due sezioni contigue 57 e 59 del banco induttori 33, ad esempio per la sostituzione dei tubi di quarzo 39 in caso di rottura o per la loro pulizia interna. Con questa soluzione, si evitano le comuni giunzioni flangiate a tenuta con viti e guarnizioni, tipiche di un tunnel tubolare di processo a tenuta di gas, riducendo notevolmente i tempi di accesso per interventi manutentivi e semplificando le relative operazioni manuali.
La Fig. 4 illustra la soluzione circuitale adottata per il secondo generatore ad alta frequenza (300 ÷ 500 kHz) per quanto riguarda la sola parte innovativa, cioè lo stadio oscillatore 11. Tale stadio oscillatore 11 di alta frequenza è dotato di un triodo metallo-ceramico VI per applicazioni industriali, utilizzato come oscillatore Hartley con controreazione di griglia Ctg, realizzata tramite la rete LC formata da L4 e dalla batteria di condensatori Cll del circuito oscillante ad alta frequenza. Il circuito di uscita dello stadio oscillatore 11 è previsto in alta impedenza, cioè la componente induttiva del circuito oscillante ad alta frequenza è costituita direttamente dagli induttori di riscaldo 33 e non fa quindi uso di trasformatori per l'adattamento dell'impedenza di uscita.
Dal triodo VI, sull'anodo A, si alimenta tramite L5 (induttanza di adattamento dell'impedenza di uscita) il banco di induttori 33 e si ha in controreazione un segnale preso da punto P della rete C11-L4 e portato, tramite Ctg ed L3-R7 (che è un soppressore di oscillazioni parassite del circuito di griglia) alla griglia G del triodo VI. Gli altri componenti dello stadio oscillatore sono: T5, trasformatore di accensione del filamento del triodo VI; R12-C12, soppressore delle oscillazioni parassite tra griglia G e catodo K; LI, induttanza di blocco ad alta frequenza del circuito di catodo K; L2, induttanza di blocco ad alta frequenza del circuito di griglia G; Ctk, condensatore di trasferimento del catodo K; C9, condensatore di blocco per ritorni di radiofrequenza verso le resistenze di polarizzazione di griglia RII; RII, batteria di resistenze di polarizzazione di griglia G; Ag, amperometro della corrente di griglia G; C4, condensatore di blocco contro i ritorni di radiofrequenza verso lo stadio alimentatore in c.c.
7.
La caratteristica innovativa della soluzione circuitale adottata in Fig. 4 consiste nell'aver riferito a massa la presa centrale PI degli induttori di riscaldo 33, mentre per guanto riguarda il triodo oscillatore VI, nessuno dei suoi tre elettrodi (catodo K, griglia G ed anodo A) è riferito direttamente a massa. Essi sono cioè riferiti al polo negativo isolato N dell'alta tensione di alimentazione, tranne l'anodo A che è alimentato dal polo positivo a massa corrispondente al centro geometrico PI degli induttori di riscaldo 33.
Questa soluzione si differenzia, quindi, sia da una circuitazione classica con catodo a massa, sia da una soluzione con griglia a massa. Poiché la massa è stata riferita al centro PI degli induttori 33, si ottiene, ai capi dei medesimi e verso massa, la metà della tensione di alimentazione presente ai capi del circuito oscillante. Tale valore di tensione sarà, comunque, quello utile al tipo di applicazione, che prevede appunto un'uscita in alta impedenza dello stadio oscillatore. Questa soluzione normalmente viene realizzata con la circuitazione in controfase ( "push-pull "), di solito dotata di due tubi elettronici. Ne consegue, quindi, in virtù dell'impiego di un solo tubo elettronico oscillatore, un maggior rendimento globale del sistema, con conseguenti risparmi in termini di consumi energetici. Inoltre, si ha una maggior sicurezza intrinseca di funzionamento del circuito, dato che esso impiega un numero di componenti praticamente dimezzato rispetto ad un circuito classico in controfase dotato di due tubi elettronici.
Anche in questo circuito ad alta frequenza, l'adattamento del generatore alle condizioni del carico variabili è ottenuto tramite una commutazione elettropneumatica del numero totale dei condensatori C11 che costituiscono la batteria del circuito oscillatore generatore di alta frequenza 11, tale commutazione essendo gestita dal controllore programmabile (P.L.C.) in modo interlacciato con la sezione di riscaldo a media frequenza 1.
Come per il precedente banco di induttori 33 del generatore a media frequenza 1, anche in questo caso gli induttori 33 sono divisi in due semiinduttori 33' e 33" e si è in presenza sia del tubo di quarzo 39, sia degli inserti di tenuta 41 sopra descritti
Claims (13)
- RIVENDICAZIONI 1. Generatore di riscaldo ad induzione per il riscaldo in linea di tubi metallici (37) in atmosfera controllata, comprendente almeno un induttore di riscaldo (33), caratterizzato dal fatto che detto almeno un induttore (33) è costituito da due semi-induttori (33', 33") in serie, il senso di avvolgimento del primo (33') di detti due semi-induttori essendo opposto rispetto al senso di avvolgimento del secondo (33H) di detti due semi-induttori, detto almeno un induttore (33) essendo atto ad annullare le tensioni residue indotte su detti tubi metallici (37).
- 2 . Generatore di riscaldo ad induzione secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre un tubo di quarzo (39) posto all'interno di detti induttori di riscaldo (33), detti tubi metallici (37) passando, insieme al gas (35) dell'atmosfera controllata, all'interno di detto tubo di quarzo (39) durante la lavorazione.
- 3 . Generatore di riscaldo ad induzione secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre almeno un inserto di tenuta (41) collocato in modo estraibile nel punto di raccordo di due tratti (57, 59) di detto tubo di quarzo (39) corrispondenti a due induttori (33) contigui.
- 4. Generatore di riscaldo ad induzione secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detto inserto di tenuta (41) è costituito da una coppia di superfici piane parallele (43, 45) contenenti al loro interno un sistema triassiale di soffietti metallici (47, 49) ed una boccola di guida ceramica passante (51) in posizione interna e coassiale rispetto a detti soffietti metallici (47, 49) .
- 5. Generatore di riscaldo ad induzione secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti induttori di riscaldo (33) non sono investiti dall'atmosfera controllata (35), ma da una circolazione forzata esterna di aria ambiente.
- 6. Generatore di riscaldo ad induzione secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di essere costituito da due generatori ad induzione a media frequenza e ad alta frequenza per la saldobrasatura in linea in atmosfera controllata di tubi bimetallici a doppia parete (37), in particolare di tubi per circuiti frenanti di autoveicoli.
- 7. Generatori di riscaldo ad induzione a inedia frequenza e ad alta frequenza secondo la rivendicazione 6, caratterizzati dal fatto di comprendere una sezione a media frequenza (1) ed una sezione ad alta frequenza (3), dette sezioni (1, 3) essendo dotate ciascuna di un sistema di adattamento del carico atto a compensare le variazioni di diametro esterno di detti tubi metallici (37) utilizzando sempre gli stessi induttori (33).
- 8 . Generatori di riscaldo ad induzione a media frequenza e ad alta frequenza secondo la rivendicazione 7, caratterizzati dal fatto che detto sistema di adattamento del carico è formato da commutatori elettropneumatici, detti commutatori in detta sezione a media frequenza (1) cambiando le prese su un autotrasformatore (AUTOmf) che alimenta un primo circuito oscillante (31) e modificando la tensione di detto primo circuito oscillante (31), detti commutatori in detta sezione ad alta frequenza (3) cambiando il numero totale di condensatori di una batteria (Cll) di un secondo circuito oscillante (11) e modificando la frequenza di detto secondo circuito oscillante (11).
- 9. Generatori di riscaldo ad induzione a media frequenza e ad alta frequenza secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 8, caratterizzato dal fatto che detta sezione ad alta frequenza (3) è costituita da una circuitazione a stadio oscillatore tipo Hartley equipaggiata con un solo tubo oscillatore (VI) con uscita in alta Impedenza, detta sezione ad alta frequenza (3) utilizzando come punto di massa il centro geometrico (Ρ') di detti induttori di riscaldo (33) senza riferire direttamente a massa nessun altro punto di detto stadio oscillatore di alta frequenza, realizzando un dimezzamento della tensione tra gli induttori di riscaldo (33) ed i tubi metallici (37).
- 10 . Generatore di riscaldo ad induzione secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 5, caratterizzato dal fatto di essere un generatore ad induzione ad alta frequenza per la ricottura in linea in atmosfera controllata di tubi metallici (37) di piccolo diametro, in particolare di tubi per applicazioni frigorifere.
- 11. Generatore di riscaldo ad induzione ad alta frequenza secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto di comprendere una sezione ad alta frequenza (21), detta sezione ad alta frequenza (21) essendo dotata di un sistema di adattamento del carico atto a compensare le variazioni di diametro esterno di detti tubi metallici {37).
- 12. Generatore di riscaldo ad induzione ad alta frequenza secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che detto sistema di adattamento del carico è formato da commutatori elettropneumatici, detti commutatori cambiando il numero totale di condensatori di una batteria volano (Cll) del circuito oscillante (11) e modificando la frequenza di detto circuito oscillante (11)·
- 13. Generatore di riscaldo ad induzione ad alta frequenza secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 10 a 12, caratterizzato dal fatto che detta sezione ad alta frequenza (21) è costituita da una circuitazione a stadio oscillatore tipo Hartley equipaggiata con un solo tubo oscillatore (VI) con uscita in alta impedenza, detta sezione ad alta frequenza (21) utilizzando come punto di massa il centro geometrico (PI) di detti induttori di riscaldo (33) senza riferire direttamente a massa nessun altro punto di detto secondo circuito oscillante (11)
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