ITTO20090997A1 - Metodo di fabbricazione di un tamburo per una macchina per il trattamento di panni, tamburo per una macchina per il trattamento di panni e macchina comprendente tale tamburo - Google Patents

Description

Descrizione dell'Invenzione Industriale dal titolo:

“METODO DI FABBRICAZIONE DI UN TAMBURO PER UNA MACCHINA PER IL TRATTAMENTO DI PANNI, TAMBURO PER UNA MACCHINA PER IL TRATTAMENTO DI PANNI E MACCHINA COMPRENDENTE TALE TAMBURO”

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un metodo di fabbricazione di un tamburo per una macchina per il trattamento di panni, ad un tamburo per una macchina per il trattamento di panni costruito in accordo a tale metodo e ad una macchina comprendente tale tamburo.

Come macchina per il trattamento di panni si intende indicare nella presente descrizione e nelle rivendicazioni che seguiranno una macchina in cui i panni vengono introdotti in un tamburo alloggiato in una vasca e sono ivi soggetti ad un trattamento ad esempio di lavaggio, asciugatura o simili.

Esempi di tali macchine sono le lavatrici, le lavasciugatrici e le asciugatrici.

Il tamburo (talvolta indicato anche come cesto o cestello) ha normalmente una forma cilindrica o lievemente tronco-conica o anche a botte, con una parete di mantello solitamente traforata che ne costituisce la superficie laterale.

Quest’ultima è accoppiata da un lato ad un fondo accoppiata tramite una crociera all’albero motore, e dall’altro presenta o è accoppiata ad una flangia che definisce un’apertura di accesso attraverso la quale l’utente preleva o inserisce i panni nel tamburo.

Quest’ultimo è normalmente realizzato in metallo, più specificamente in acciaio o acciaio inox, così da resistere agli attacchi chimici del liquido di lavaggio (normalmente acqua ed additivi come detergenti, saponi, ammorbidenti, anticalcare o simili) con cui entra in contatto.

Attualmente il metodo di fabbricazione del tamburo prevede che la parete di mantello, quella di fondo e la flangia siano realizzate in tre diverse operazioni e poi assemblate insieme.

Più in particolare la parete di mantello viene realizzata a partire da una lamina di metallo che viene ripiegata su sé stessa fino ad assumere una forma sostanzialmente cilindrica, successivamente i lembi vengono sovrapposti tra loro ed elettrosaldati ad esempio utilizzando la tecnologia di elettrosaldatura a rulli o simili.

La saldatura viene effettuata sovrapponendo l’uno all’altro due lembi della lamina e facendo scorrere sulla zona di sovrapposizione due rulli tra i quali è stabilita una differenza di potenziale elettrico, uno internamente al cilindro ed uno esternamente al cilindro, così da saldare tra loro i due lembi.

Questa realizzazione comporta alternativamente due soluzioni:

- la movimentazione del cilindro che nello stesso tempo deve essere anche tenuto in forma per le parti non ancora saldate

- nel caso in cui il cilindro sia fermo è necessario prevedere che si muovano i rulli, ed in particolare i rulli che passano internamente al cilindro devono essere montati a sbalzo su di un braccio.

La seconda soluzione, sebbene preferibile in linea di principio per evitare di dover contemporaneamente muovere e saldare il tamburo, tuttavia, implica che la pressione esercitata dai rulli non sia ben controllabile (dato il fatto che quelli interni lavorano a sbalzo), con il rischio di avere saldature che presentano difetti e che devono quindi essere rifatte o riprese (infatti la forza esercitata dai rulli sul materiale del cilindro incide sulla resistenza elettrica e pertanto sull’apporto di energia alla zona di saldatura).

Inoltre, a prescindere dal movimento del cilindro o del braccio con i rulli, tale tipo di saldatura con sovrapposizione dei lembi lascia una traccia ben visibile all’interno del tamburo, data dall’apporto termico del metodo di saldatura, che genera spesso un viraggio del colore del materiale verso il blu scuro o il nero.

Tale traccia, se non coperta, è ben visibile dall’esterno, guardando attraverso l’apertura del tamburo, e dà alla macchina ed al tamburo così realizzato un aspetto povero e poco rifinito.

Pertanto, è prassi comune nascondere tale traccia di saldatura, ad esempio sormontandola con una palmola (uno dei rilievi radiali che si estendono internamente al tamburo per favorire il rimescolamento dei panni), così che un utente, osservando il tamburo attraverso la sua apertura non veda la traccia di saldatura.

In alternativa, onde ovviare a tali problemi, è noto un metodo di fabbricazione che prevede che la parte cilindrica di mantello del tamburo non venga realizzata con la saldatura dei lembi sovrapposti, ma bensì questi ultimi vengano aggraffati l’uno all’altro.

Tale metodo prevede infatti di piegare uno dei due lembi e di ripiegarvi poi sopra più volte l’altro, così da vincolarli meccanicamente per interferenza l’uno all’altro.

Sebbene tale soluzioni non presenti gli inconvenienti di quelle saldate, tuttavia la zona di accoppiamento per aggraffaggio dei due lembi presenta uno spessore rilevante e costringe ad una riduzione eccessiva del diametro del tamburo, con una corrispondente riduzione sulla capacità di carico di quest’ultimo, ed inoltre implica un bilanciamento statico e dinamico del tamburo piuttosto accurato e complesso onde evitare vibrazioni eccessive.

La presente invenzione si propone di superare questi ed altri inconvenienti mettendo a disposizione un metodo per la fabbricazione mediante saldatura di un tamburo di una macchina per il trattamento di panni che non presenta la traccia di saldatura internamente al tamburo.

Un altro oggetto della presente invenzione è un tamburo ottenuto mediante tale metodo ed una macchina di trattamento panni provvista di un tale tamburo.

L’idea alla base della presente invenzione è quella di realizzare la saldatura tra i lembi della lamina metallica dopo che questa è stata calandrata ed i lembi sono stati a loro volta ripiegati in direzione sostanzialmente radiale verso l’esterno; una volta effettuata la saldatura i lembi vengono poi preferibilmente ripiegati lungo una direttrice del cilindro, contro alla parete esterna di quest’ultimo. In questo modo un utente che si trovi ad osservare l’interno del tamburo attraverso la sua apertura non vedrà la traccia di saldatura.

Inoltre in questo modo il metodo di saldatura è semplificato in quanto non è necessario saldare il cilindro internamente, ovviando pertanto ai problemi noti allo stato dell’arte.

Ulteriori caratteristiche vantaggiose sono oggetto delle allegate rivendicazioni.

Queste caratteristiche ed ulteriori vantaggi della presente invenzione risulteranno maggiormente chiari dalla descrizione di un suo esempio di realizzazione mostrato nei disegni annessi, forniti a puro titolo esemplificativo e non limitativo, in cui:

le figg. da 1 a 4 illustrano quattro momenti consecutivi del metodo di fabbricazione in accordo alla presente invenzione;

la fig. 5 mostra un tamburo fabbricato con il metodo delle figg. da 1 a 4.

Facendo riferimento alla fig. 1 in essa è mostrata la lastra metallica 3 dalla quale si parte per la fabbricazione del solido di rivoluzione che forma la parete di mantello 30 del tamburo 1 mostrato in fig. 5.

La lastra metallica 3, in acciaio o acciaio inox, ha preferibilmente uno spessore variabile tra 0.4 e 0.6 mm Tale lastra 3 presenta una prima faccia 31 ed una seconda faccia 32, le quali, una volta che la lastra 3 sarà calandrata attorno ad un asse centrale, andranno a costituire la faccia interna e quella esterna del solido di rivoluzione, che nell’esempio mostrato è un cilindro 30, ma che potrebbe essere anche un tronco di cono o altro.

I lembi 33 e 34, giacenti su lati opposti della lastra 3 (tipicamente rettangolare), vengono dapprima ripiegati così da assumere un posizionamento radiale, come mostrato in fig. 2; la lunghezza di ogni lembo 33, 34 è circa pari a 5 mm.

La lastra 3viene poi piegata con un processo di calandratura attorno ad un asse longitudinale, così da portare i due lembi opposti 33 e 34 ad affacciarsi l’uno all’altro e così da realizzare quindi il solido di rivoluzione desiderato; la calandratura della lastra è mostrata in fig. 1 con le linee tratteggiate che mostrano diversi momenti di tale fase.

Tra i due lembi 33, 34 viene quindi effettuata la saldatura 4 ad esempio una saldatura TIG (con apporto di materiale) o una elettrosaldatura a rulli, a punti o altro, o anche una saldatura al laser, come mostrato sinteticamente in fig. 3.

Questa unisce i due lembi 33, 34 andando ad interessare solo la prima faccia 31 della lastra 3 di ogni lembo 33, 34, tra le quali viene effettuata, appunto la saldatura. Una volta effettuata la saldatura 4 tra i due lembi 33 e 34 questi possono essere poi ripiegati contro la superficie esterna del cilindro 30 che si è così formato, come visibile in fig. 4.

La ripiegatura dei lembi viene effettuata lungo una direttrice del cilindro 30.

Ovviamente tale ripiegamento necessita una deformazione del materiale costituente la lastra 3, infatti uno dei due lembi (segnatamente il 33 nell’esempio illustrato) si allunga più dell’altro; tuttavia tale deformazione, in virtù delle dimensioni dei lembi e dello spessore della lastra sopra indicati, è ben tollerata dal materiale, che non si strappa.

A questo punto è possibile procedere ad assemblare la flangia 7 ed il fondo del tamburo, con le metodologie note. Diventa quindi apparente il fatto che un utente che si trovi ad osservare il tamburo attraverso l’apertura non vedrà alcuna traccia di saldatura, poiché dall’interno si potrà solo notare la linea di ripiegamento del materiale.

La saldatura 4 poi può essere realizzata in modo semplificato rispetto ai casi noti allo stato dell’arte, infatti essa avviene in una zona esterna al cilindro, facilmente accessibile durante il metodo di fabbricazione. Pensando di utilizzare una elettrosaldatura a rulli che si spostano lungo la direttrice del cilindro, poi, la macchina di saldatura può vantaggiosamente essere priva di bracci montati a sbalzo e quindi la regolazione della pressione dei rulli sulla lastra in saldatura, e conseguentemente dei parametri di saldatura, può essere precisa, per dare così luogo a saldature prive di difetti. Una variante vantaggiosa per compensare il maggior spessore del cesto nelle zone di giunzione prevede che le palmole vengano realizzate con una espansione di tratti del tamburo 1, come mostrato in fig. 6.

In sostanza le palmole 21, 22, 23 sono realizzate di pezzo con la parete di mantello 30, piegando o deformando opportunamente la lastra 3 durante la fabbricazione.

In particolare una volta ottenuto il solido di rivoluzione che costituisce la parete di mantello del tamburo questo viene deformato così da aumentarne la distanza di alcune porzioni dall’asse centrale facendo permanere le altre porzioni alla distanza originaria, in modo da generare le palmole 21,22,23.

Tale operazione può essere definita come una espansione a tratti del diametro del tamburo: il tamburo viene dapprima realizzato con un diametro pari al minimo diametro della configurazione finale e quindi viene stirato con un punzone espandibile a contrasto di una matrice fino a realizzare un cesto avente per la maggior parte dello sviluppo un diametro pari al diametro massimo e le palmole di pezzo. Vantaggiosamente è possibile prevedere che una di tali palmole 21 sia realizzata in corrispondenza della saldatura 4, così che la deformazione della lastra verso l’interno, ovvero verso l’asse del cilindro, compensi il sovraspessore dei lembi ripiegati.

In questo modo anche il bilanciamento statico e dinamico del tamburo 1 può essere facilitato, perché sarà sufficiente inserire nelle altre palmole 22, 23 un contrappeso circa pari a quello dei lembi 31 e 32 e dell’eventuale materiale di apporto usato per la saldatura 4.

Ovviamente è possibile apportare numerose varianti all’esempio appena descritto, senza per questo uscire dall’ambito e dagli insegnamenti della presente invenzione. Ad esempio è possibile pensare di realizzare un diverso numero di palmole, ad esempio una, due, quattro o più, disposte sulla parete di mantello 30 così da coincidere con i vertici di un poligono regolare inscritto all’interno della parete di mantello cilindrica 30 del tamburo 1.

In alternativa poi è possibile pensare di non ripiegare i lembi 33 e 34 contro la parete esterna del cilindro 30, lasciandoli invece sporgere radialmente.

In quest’ultimo caso il fatto di far coincidere una palmola 21 con la zona di giunzione dei lembi 33, 34 è ancora più vantaggioso per evitare che i lembi sporgano troppo e vadano ad urtare la vasca posta attorno al tamburo 1.

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo di fabbricazione di un tamburo (1) per una macchina per il trattamento di panni, caratterizzato dal fatto che comprende i passi di: a- predisporre una lastra (3) metallica b- ripiegare due opposti lembi(33,34) di detta lastra (3) c- calandrare detta lastra (3) attorno ad un asse così da formare un solido di rivoluzione (30) in modo tale per cui detti lembi (33,34) siano rivolti verso l’esterno del detto solido di rivoluzione, in direzione sostanzialmente radiale d- saldare detti lembi (33,34) tra loro lungo una linea di saldatura diretta parallelamente ad una direttrice del detto solido di rivoluzione 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, comprendente inoltre il passo di: e- ripiegare detti lembi (33,34) saldati. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detta lastra (3) presenta una prima (31) ed una seconda (32) faccia ed il passo c prevede di saldare tra loro detta prima faccia (31) di ogni lembo (33,34) della detta lastra (3). 4. Metodo secondo la rivendicazione 2 o 3, in cui detto passo e prevede di ripiegare detti lembi (33,34) saldati lungo una direttrice del solido di rivoluzione (30). 5. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detta lastra (3) è rettangolare e detto solido di rivoluzione è un cilindro. 6. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui il passo d prevede l’esecuzione di una saldatura a rulli. 7. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detto passo a prevede di predisporre una lastra di acciaio, preferibilmente acciaio inox, di spessore compreso tra 0,4 e 0,6 mm. 8. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, comprendente inoltre il passo di: f- piegare detto solido di rivoluzione così da ottenere almeno un rilievo radiale che si estende internamente al tamburo, cosiddetta palmola (21,22,23), ed in cui detta palmola (21,22,23) coincide sostanzialmente con detta linea di saldatura. 9. Tamburo (1) per una macchina di trattamento di panni caratterizzato dal fatto che è fabbricato con il metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti. 10. Macchina per il trattamento di panni comprendente un tamburo (1) secondo la rivendicazione 9.