ITTO20080312A1 - Metodo e gruppo di verifica per accertare l'assenza di residui alimentari in stampi di prodotti alimentari, in particolare prodotti in cioccolato - Google Patents

Description

D E S C R I Z I O N E

La presente invenzione è relativa ad un metodo di verifica per accertare l'assenza di residui alimentari in stampi di prodotti alimentari, in particolare prodotti in cioccolato.

Sono noti impianti di modellaggio per prodotti in cioccolato dove gli stampi sono vincolati a catene di trasporto a movimento continuo o spinti a movimento intermittente, strisciando su guide di scorrimento mediante spintori montati su anelli di catena. Al termine del processo, i prodotti finiti vengono estratti dagli stampi, ad esempio per gravità o con percussione della parte posteriore degli stampi capovolgendo gli stampi in modo da lasciare depositare i prodotti finiti su un nastro trasportatore di uscita. Gli stampi tornano poi all'inizio del processo dopo aver attraversato una stazione di controllo, dove si accerta che non siano rimasti residui di cioccolato negli stampi dopo lo smodellaggio. In caso di presenza di residui, gli stampi non conformi vengono espulsi dalla catena di trasporto per essere puliti.

Normalmente, la verifica di presenza/assenza di residui viene effettuata tramite tastatori meccanici. Tuttavia, questa metodologia comporta tempi elevati e non consente di esaminare in dettaglio tutta la superficie dello stampo. Per ovviare a tali inconvenienti, si utilizzano sistemi di visione, i quali "scattano" una fotografia dell'immagine complessiva dello stampo, che viene sottoposta ad elaborazione per interpretare eventuali differenze di colore o di luminosità che indicano la presenza di residui di cioccolato.

Quest'ultima tipologia di soluzione nota è anch'essa scarsamente soddisfacente, in quanto alcuni prodotti alimentari non consentono di determinare in modo netto differenze di colore o di luminosità rispetto allo stampo, per cui forniscono falsi segnali di risposta.

Inoltre, sono necessarie sorgenti luminose per illuminare completamente lo stampo. Tali sorgenti luminose devono generare luce molto intensa per evitare zone d'ombra, le quali darebbero anch'esse falsi segnali di risposta. Le sorgenti luminose devono avere quindi potenza elevata, per cui generano calore che tende a riscaldare lo stampo. Tale riscaldamento è indesiderato, in quanto la temperatura degli stampi per il cioccolato deve essere in un intervallo ottimale durante tutte le fasi di modellaggio.

Scopo della presente invenzione è quello di fornire un metodo di verifica per accertare l'assenza di residui alimentari in stampi di prodotti alimentari, in particolare prodotti in cioccolato, il quale consenta di risolvere in maniera semplice ed economica i problemi sopra esposti e, in particolare, sia relativamente veloce, sufficientemente preciso e facile da usare, controllare ed impostare da un utente.

Secondo la presente invenzione viene fornito un metodo di verifica per accertare l'assenza di residui alimentari in stampi di prodotti alimentari, in particolare prodotti in cioccolato, come definito dalla rivendicazione 1.

La presente invenzione è, inoltre, relativa ad un gruppo di verifica per accertare l'assenza di residui alimentari in stampi di prodotti alimentari, in particolare prodotti in cioccolato, come definito dalla rivendicazione 14.

L'invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

la figura 1 è una vista schematica di una preferita forma di attuazione di un gruppo di verifica per accertare l'assenza di residui alimentari in stampi di prodotti alimentari, in particolare prodotti in cioccolato, secondo il metodo della presente invenzione;

la figura 2 è uno schema a blocchi relativo ad alcune fasi del metodo della presente invenzione;

la figura 3 mostra, parzialmente, due matrici ottenute nelle fasi del metodo di figura 2;

la figura 4 mostra, in scala ingrandita, parte di un fotogramma acquisito dal gruppo della figura 1; e

la figura 5 illustra schematicamente alcune varianti del gruppo di verifica di figura 1.

In figura 1, con 1 è indicato un gruppo di verifica, il quale costituisce parte di un impianto di modellaggio (non illustrato) per prodotti alimentari, in particolare prodotti in cioccolato, e consente di accertare l'assenza di residui alimentari in una successione di stampi 2. Tali residui ad esempio potrebbero essere provocati da errori o imperfezioni nelle operazioni di smodellaggio.

Nell'impianto di modellaggio, gli stampi 2 vengono trasportati in successione e con movimento continuo o intermittente (in modo non illustrato) lungo un percorso chiuso ad anello, del quale è mostrata solamente una porzione 4 rettilinea. La porzione 4 di percorso si estende lungo un asse X longitudinale orizzontale ed attraversa una stazione o zona 5 di verifica, la quale è allungata lungo un asse Y orizzontale ortogonale all'asse X.

Gli stampi 2 definiscono rispettive vaschette o cavità 7, le quali durante il processo di modellaggio vengono riempite e poi smodellate, sono disposte lungo file parallele all'asse Y, sono uguali in ciascuno stampo 2, ed eventualmente diverse tra i vari stampi 2.

Ciascuno stampo 2 ha una superficie 8 superiore, la quale definisce il bordo delle aperture 9 delle cavità 7 ed è preferibilmente piana.

Gli stampi 2 vengono trasportati in fila lungo l'asse X da un trasportatore 10 (schematicamente e parzialmente illustrato), il quale è azionato da un motore 11 (schematicamente illustrato), con velocità di avanzamento regolabile. Il trasportatore 10, di tipo noto, mantiene gli stampi 2 in posti predefiniti e, quindi, in posizioni relative fisse, e con le superfici 8 disposte orizzontalmente. Un sensore 12 per il rilevamento della posizione misura, in maniera diretta o indiretta, l'avanzamento del trasportatore 10 e, quindi, la corsa degli stampi 2 lungo l'asse X. In particolare, il sensore 12 è definito da un encoder associato al motore 11.

Il gruppo 1 comprende una sorgente 16 di luce, la quale è disposta in posizione fissa al di sopra del trasportatore 10 e proietta sulla zona 5 un fascio 17 di luce giacente su un piano di proiezione trasversale all'asse X in modo da tracciare una linea luminosa 20 sulla superficie 8 e sulla superficie interna delle cavità 7. In particolare, il fascio 17 è definito da una lama di luce laser, ossia luce monocromatica, coerente e direzionale.

Il moto relativo tra stampo 2 e sorgente 16 consente di fare scorrere la linea luminosa 20 sulla superficie superiore dello stampo 2 lungo l'asse X.

Come mostrato in figura 4, in corrispondenza della superficie 8, la linea luminosa 20 comprende segmenti sostanzialmente rettilinei paralleli all'asse Y; in corrispondenza di recessi, la linea luminosa 20 comprende porzioni curve spostate lungo l'asse X rispetto ai segmenti sostanzialmente rettilinei.

Con riferimento alla figura 1, il gruppo 1 comprende una telecamera o fotocamera 21, avente sensore di tipo CCD e disposta in posizione fissa, ad esempio a circa un metro dal trasportatore 10, all'esterno del piano di proiezione del fascio 17. In particolare, la telecamera 21 è puntata verso il centro della zona 5 lungo una direzione 22 che giace su un piano verticale ortogonale al piano di proiezione del fascio 17. L'angolo B tra la direzione 22 ed il fascio 17 è ad esempio di 15°.

Il gruppo 1 comprende una unità 23 di acquisizione ed elaborazione, la quale è collegata alla telecamera 21 e ad altri elaboratori e/o unità di comando (non illustrati) dell'impianto di modellaggio e registra, su una memoria 24, una successione ordinata di fotogrammi visualizzati dalla telecamera 21. Ogni acquisizione è determinata da un relativo segnale di trigger emesso, in particolare, sulla base del segnale di posizione ricevuto dal sensore 12. La frequenza di acquisizione è impostata dall'utente su una interfaccia 25. In particolare, sull'interfaccia 25 l'utente imposta una risoluzione P (ad esempio in un intervallo compreso tra 1 e 5 mm) uguale alla corsa longitudinale che deve effettuare lo stampo 2 prima di acquisire il fotogramma successivo e, quindi, uguale al passo tra due fotogrammi successivi.

Gli stampi 2 portano con sé rispettivi codici di identificazione, i quali vengono riconosciuti da un dispositivo 26 di trasmissione dati a distanza (ad esempio un dispositivo di lettura di codici a barre, o un dispositivo di lettura di tipo RFID) per associare, a ciascuno stampo 2, corrispondenti informazioni contenute nella memoria 24, relative a caratteristiche geometriche dello stampo 2 (dimensione lungo l'asse X, numero N di cavità 7, altezza rispetto al trasportatore 10 e quindi posizione della superficie 8, eco...).

Sulla base del segnale del sensore 12 e della dimensione lungo l'asse X dello stampo 2, l'unità 23 verifica in continuo se lo stampo 2 sotto esame ha terminato di attraversare la zona 5, ossia se è stato scansionato completamente dal fascio 17. Al termine dell'acquisizione di tutti i fotogrammi dello stampo 2, tali fotogrammi vengono elaborati dall'unità 23, in modo da ottenere un'immagine complessiva dello stampo 2 ed in modo da ottenere dati numerici che vengono confrontati con un modello di riferimento ("template") per determinare l'assenza o la presenza di residui alimentari nelle cavità 7. Le fasi significative dell'elaborazione sono riportate nello schema a blocchi di figura 2, con riferimento al fotogramma illustrato parzialmente ed a titolo di esempio in figura 4.

I fotogrammi vengono dapprima indicizzati, ossia vengono associati ad un indice di riga I, che corrisponde alla posizione di ciascun fotogramma nella sequenza ordinata memorizzata (o alla coordinata di ciascun fotogramma lungo l'asse X calcolata in base al segnale del sensore 12, ad esempio rispetto ad un riferimento solidale con lo stampo 2).

Ciascun fotogramma viene sottoposto ad una elaborazione d'immagine ("image processing") per individuare una successione ordinata di punti Q della linea luminosa 20, da una estremità laterale all'altra del fotogramma o dello stampo 2, in modo tale che i punti Q siano disposti lungo l'asse Y ad un passo costante uguale alla risoluzione P impostata dall'utente (blocco 100). Anche i punti Q di ciascun fotogramma vengono indicizzati, ossia vengono associati ad un indice di colonna J, che corrisponde alla loro posizione nella successione ordinata sul relativo fotogramma (o alla loro coordinata lungo 1'asse Y).

Per ciascun punto Qje per ciascun fotogramma, viene calcolata la distanza Di(Jdel punto Qj lungo l'asse X da una retta Ri orizzontale di riferimento (blocco 110). La retta Ri ha una equazione memorizzata è definita da una retta luminosa ideale tracciata dal fascio 17 su una superficie piana orizzontale coincidente con la superficie 8.

Come schematizzato nelle figure 2 e 3, le distanze Di(Jcalcolate vengono memorizzate in una matrice di distanze M (blocco 120), con righe ordinate secondo l'indice di riga I, ossia secondo la posizione dei fotogrammi lungo l'asse X nello stampo 2, e con colonne ordinate secondo l'indice di colonna J, ossia secondo la posizione dei punti Qj lungo l'asse Y in ciascun fotogramma.

Le distanze Di(Jsono indicative della profondità dei punti Qj rispetto alla superficie 8. Il guadagno o sensibilità di misura tra le distanze Di(Je la profondità è determinato dall'angolo B, in quanto il coefficiente di proporzionalità tra le due grandezze è definito con buona approssimazione dalla funzione tang (B).

Per i punti Qj dove non è stato possibile calcolare la distanza Di(J(ad esempio per mancato riconoscimento della linea luminosa 20 a causa di disturbi ottici) , una costante V identificabile successivamente (ad esempio V=-l) viene assegnata alle corrispondenti celle nella matrice di distanze M, invece di lasciare vuote tali celle. La matrice di distanze M viene poi sottoposta ad un filtraggio (blocco 130), per sostituire la costante V con valori coerenti con la misura effettuata, eseguendo una interpolazione delle distanze Di(Jche sono state calcolate per i punti Q adiacenti e, quindi, sono disposte nelle celle adiacenti della matrice di distanze M.

È possibile tradurre la matrice di distanze M in una immagine (blocco 140) indicativa della profondità della superficie su cui è stata tracciata e fatta scorrere la linea luminosa 20, assegnando alle distanze Di(Jlivelli di grigio o livelli di colore da visualizzare su uno schermo in rispettivi pixel, che corrispondano, ciascuno, ad una relativa cella della matrice di distanze M. Ovviamente, la posizione relativa dei pixel viene fatta corrispondere alla posizione relativa delle celle nella matrice di distanze M, identificata dagli indici di riga I e gli indici di colonna J.

La matrice di distanze M viene poi binarizzata (blocco 150), ossia a ciascuna sua cella viene assegnato un bit avente un dato valore logico, in base al valore della distanza Di(Jin modo da ottenere una matrice di bit N. Se la distanza Di(Jè pari a zero, o comunque è minore di una data soglia prossima a zero in modo da considerare anche un eventuale rumore di fondo, alla cella corrispondente viene assegnato un bit di valore logico zero; se la distanza Di(Jè maggiore della suddetta soglia, alla cella corrispondente viene assegnato un bit di valore logico uno. In questo modo, celle con bit aventi valore logico zero corrispondono a punti Q disposti sostanzialmente sul piano della superficie 8; celle con bit aventi valore logico uno corrispondono a punti Q disposti in profondità e, quindi, in un recesso rispetto alla superficie 8.

A questo punto, nella matrice di bit N vengono individuati gruppi G di celle adiacenti tutte con bit aventi valore logico uno (blocco 160). In questo modo, ciascun gruppo G corrisponde ad un relativo recesso rispetto alla superficie 8. Per ciascun gruppo G, il suo numero di celle viene conteggiato in modo da ottenere una quantità A che è indicativa del numero di punti Q interni e, quindi, dell'area in pianta del recesso corrispondente (blocco 170). La costante di proporzionalità tra l'area e la quantità A è funzione della risoluzione P scelta.

Le quantità A calcolate vengono confrontate con una relazione di riferimento, ad esempio con un intervallo di valori memorizzato, indicativo del valore o dei valori che dovrebbe avere la quantità A nel caso in cui le cavità 7 fossero completamente vuote e, quindi, i recessi individuati e corrispondenti ai gruppi G coincidessero con le cavità 7 (blocco 180).

Il numero di gruppi G per i quali la quantità A soddisfa la relazione di riferimento viene poi conteggiato (blocco 190) in modo da ottenere una somma S, la quale viene confrontata con il numero N effettivo di cavità 7 che sono presenti sullo stampo 2 (blocco 200). Se la relazione S=N è soddisfatta, le cavità 7 sono tutte completamente vuote, per cui l'esito è positivo e lo stampo 2 può procedere verso l'inizio del processo di modellaggio; se la relazione S=N non è soddisfatta, almeno una delle cavità 7 non è completamente vuota, per cui l'esito è negativo e lo stampo 2 viene espulso o estratto dal trasportatore 10 per essere pulito.

È evidente che il numero N e la relazione di riferimento con cui vengono confrontate le quantità A definiscono il modello di riferimento con cui vengono confrontati i dati ottenuti dai fotogrammi, per accertare l'assenza di residui. Preferibilmente, il modello di riferimento, eventualmente insieme ad altre informazioni dello stampo 2 (dimensioni, l'equazione della retta Ri, ecc...) vengono rilevati e memorizzati dal gruppo 1 durante un primo passaggio a vuoto di ciascuno stampo 2, ossia facendo passare ciascuno stampo 2 una prima volta, con cavità 7 effettivamente vuote, nella zona 5.

L'elaborazione sopra descritta accerta la presenza solo di quei residui che occupano tutta la profondità delle cavità 7 a causa della binarizzazione, ma è estremamente veloce da effettuare. In ogni caso, con strumenti di calcolo più potenti che potranno diventare disponibili in futuro, si possono prevedere numerose varianti.

Ad esempio, secondo una prima variante, si confrontano direttamente la distanza DI(Jdi ciascun punto Qj, o la coordinata di ciascun punto Qj lungo l'asse X, o il livello di grigio o colore dei pixel dell'immagine complessiva dello stampo 2, con distanze/coordinate/livelli di riferimento, valutando poi l'assenza/presenza di residui sulla base di un criterio da definire di volta in volta, ad esempio in base alla forma delle cavità 7.

In base ad una seconda variante, si esegue direttamente una comparazione o sottrazione di immagini tra i fotogrammi acquisiti e fotogrammi di riferimento memorizzati.

Secondo una terza variante, si applicano algoritmi comunemente noti come "pattern matching".

Secondo una quarta variante, l'elaborazione estrae informazioni sulla geometria delle cavità 7 e/o delle aperture 9 per il confronto con il modello di riferimento. In questo caso, invece di effettuare un primo passaggio a vuoto degli stampi 2, il modello di riferimento potrebbe essere definito da un modello matematico memorizzato ottenuto da programmi di progettazione su computer (comunemente detto modello CAD) per avere la geometria effettiva dello stampo 2 (forma e posizione delle aperture 9 e/o della superficie interna delle cavità 7).

Ad esempio, nella matrice di bit N è possibile individuare la posizione di coppie di celle in cui avviene una transizione di valore logico (da zero a uno e viceversa) e, quindi, il "contorno" dei gruppi G. Le celle disposte lungo tale "contorno" corrispondono ai punti definenti il bordo perimetrale dei recessi rilevati sullo stampo 2 ed associati, ciascuno, ad un relativo gruppo G. Tramite gli indici di riga I e di colonna J, e tramite la risoluzione P scelta, si ricostruisce la forma in pianta del bordo perimetrale dei recessi rilevati. Tale bordo viene poi confrontato con quello delle aperture 9 definito dal modello CAD: se coincidono, le cavità 7 sono vuote.

È possibile anche calcolare la profondità per ciascun punto Qj, tramite la matrice di distanze M, e quindi definire la forma completa della superficie sotto esame su cui viene tracciata la linea luminosa 20: tale forma viene poi confrontata con quella effettiva dello stampo 2 definita dal modello CAD.

La figura 5 mostra, schematicamente, alcune varianti del gruppo 1: da tali varianti si nota che è possibile utilizzare specchi 40, e/o un'ulteriore sorgente 41 di luce, e/o uno sdoppiatore 42 di fasci di luce. Le soluzioni che prevedono due fasci di luce 17 (disposti da parti opposte della direzione 22 ed incidenti sullo stampo 2 nella zona 5) consentono di tracciare linee luminose su tutta la superficie interna delle cavità 7 (senza cosiddette "zone d'ombra"), indipendentemente dall'inclinazione dei fasci di luce 17 rispetto a tale superficie interna e quindi indipendentemente dal valore degli angoli B e B'. Le due linee luminose 20 tracciate dai fasci di luce 17 sono sostanzialmente parallele, vengono visualizzate insieme in ogni fotogramma, e sono sufficientemente distanziate lungo l'asse X in modo da evitare interferenze ottiche o errori di interpretazione dei punti Q sui fotogrammi durante l'elaborazione.

Da quanto precede è chiaro che visualizzare la linea luminosa 20 da un punto esterno al piano di proiezione del fascio di luce 17, e quindi lungo una direzione 22 che forma un angolo B diverso da zero con tale piano, consente di individuare, nella sagoma della linea luminosa 20, distorsioni che indicano la presenza di recessi e che possono essere elaborate per ottenere dati da confrontare con un modello di riferimento. Il metodo descritto e rivendicato è insensibile alla tipologia e al materiale dei prodotti stampati, non altera la temperatura degli stampi 2, e consente di mantenere una elevata velocità di avanzamento del trasportatore 10 e, nel contempo, di ottenere risultati ed immagini visualizzabili in tempo reale su un video.

Il metodo necessita un numero di impostazioni estremamente basso da parte dell'utente, ed il gruppo 1 è estremamente semplice da utilizzare, da montare, da calibrare e da mantenere in manutenzione.

Da quanto precede appare, infine, evidente che al metodo ed al gruppo 1 descritti possono essere apportate modifiche e varianti che non esulano dal campo di protezione della presente invenzione, come definito dalle rivendicazioni allegate.

L'angolo B potrebbe avere valore diverso da 15°, ad esempio un valore maggiore per rendere più precisa la rilevazione delle profondità; e/o potrebbero essere previste posizioni diverse per la telecamera o fotocamera 21 e/o per i dispositivi di proiezione definiti dalle sorgenti 16,41, dagli specchi 40 e dallo sdoppiatore 42.

Al limite, potrebbe essere prevista una sola cavità per ciascuno stampo 2; e/o il metodo potrebbe includere l'acquisizione di un solo fotogramma con una sola linea luminosa 20 per ciascuna cavità 7, con tale linea luminosa 20 tracciata nella posizione più critica, ossia dove è più probabile che rimangano residui di modellaggio (in questo caso, si avrebbe una sequenza o "array" di valori numerici invece delle matrici sopra descritte).

Il medesimo metodo potrebbe prevedere un moto di scansione conferito al fascio di luce 17, invece di un moto di avanzamento lungo l'asse X allo stampo 2; oppure potrebbe mantenere fissi sia lo stampo 2 che il fascio di luce 17: in quest'ultimo caso, ad esempio, potrebbe essere prevista una pluralità di fasci di luce a raggiera o paralleli, in modo da tracciare una serie di linee luminose distanziate tra loro della risoluzione scelta, ed in modo da acquisire insieme tutte le linee luminose tracciate con un'unica immagine.

Inoltre, per ciascuno stampo 2, il modello di riferimento ed eventuali altre informazioni potrebbero essere contenuti in una memoria che sia portata dallo stampo 2 stesso e che sia leggibile ed eventualmente scrivibile a distanza tramite il dispositivo 26, ad esempio con tecnologia RFID.

Infine, la linea luminosa 20 tracciata potrebbe essere discontinua

Claims (1)

1. R IV E N D I C A Z I O N I 1.- Metodo di verifica per accertare l'assenza di residui alimentari in stampi di prodotti alimentari, in particolare prodotti in cioccolato; il metodo comprendendo le fasi di proiettare un fascio di luce (17) su uno stampo (2) e di visualizzare una immagine, ed essendo caratterizzato dal fatto che il detto fascio di luce (17) giace su un piano di proiezione in modo da tracciare almeno una linea luminosa (20) su una superficie (8) dello stampo (2) avente almeno una cavità (7); e dal fatto di comprendere le ulteriori fasi di: visualizzare la detta linea luminosa (20) da un punto di visione disposto all'esterno del detto piano di proiezione; confrontare dati derivanti dalla sagoma della detta linea luminosa (20) con un modello di riferimento, in modo da fornire un esito indicativo di presenza/assenza di residui. 2.- Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il fascio di luce è un fascio di luce laser. 3.- Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto di elaborare l'immagine della detta linea luminosa; l'elaborazione comprendendo le fasi di: riconoscere la presenza di almeno un recesso sul detto stampo (2) in funzione della sagoma della detta linea luminosa (20); calcolare una grandezza (A) indicativa dell'area in pianta del detto recesso; verificare se la detta grandezza (A) soddisfa una relazione di riferimento. 4.- Metodo secondo la rivendicazione 3, caratterizzata dal fatto di elaborare l'immagine della detta linea luminosa; l'elaborazione comprendendo le fasi di: riconoscere la presenza di una pluralità di recessi in funzione della sagoma della detta linea luminosa (20); calcolare, per ciascun detto recesso, una relativa grandezza (A) indicativa dell'area in pianta del recesso; verificare, per ciascun detto recesso, se la relativa grandezza (A) soddisfa una relazione di riferimento; conteggiare il numero (S) di recessi per i quali la quantità (A) soddisfa la detta relazione di riferimento; confrontare il numero (S) di recessi conteggiato con un numero di cavità (N) effettivamente presenti sul detto stampo (2). 5.- Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di elaborare l'immagine della detta linea luminosa; l'elaborazione comprendendo le fasi di: individuare una pluralità di punti (Q) della detta linea luminosa (20), e calcolare le distanze (D) dei detti punti (Q) da una linea di riferimento (R), in modo da ottenere una sequenza di distanze (M). 6.- Metodo secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che l'elaborazione comprende le fasi di: confrontare ciascuna distanza (D) con una data soglia, e binarizzare la detta sequenza (M) di distanze in funzione del confronto con la detta soglia, in modo da ottenere una sequenza di bit (N) con bit aventi un dato valore logico ed associati, ciascuno, ad un relativo punto (Q) della detta linea luminosa (20). 7.- Metodo secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che la detta soglia è approssimativamente uguale a zero. 8.- Metodo secondo la rivendicazione 6 o 7, caratterizzato dal fatto che l'elaborazione comprende le fasi di: individuare, nella detta sequenza di bit (N), gruppi di bit adiacenti (G) con bit aventi un medesimo valore logico; conteggiare il numero di bit in ciascun gruppo di bit adiacenti (G) individuato. 9.- Metodo secondo le rivendicazioni 3 e 8, caratterizzato dal fatto che il numero di bit conteggiato definisce la detta grandezza (A) indicativa dell'area in pianta del detto recesso. 10.- Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di: spostare l'uno rispetto all'altro il detto stampo (2) ed il detto fascio di luce (17) in modo da traslare la detta linea luminosa (20) lungo un asse longitudinale (X), trasversale al detto piano di proiezione, e acquisire una pluralità di fotogrammi della detta linea luminosa (20) in successione lungo il detto asse longitudinale (X). 11.- Metodo secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto di traslare il detto stampo (2) lungo il detto asse longitudinale (X) e di mantenere in posizione fissa il detto fascio di luce (17). 12.- Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di proiettare due fasci di luce in una medesima zona di verifica (5); i detti fasci di luce essendo disposti da parti opposte del detto punto di visione. 13.- Metodo secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che i due fasci di luce tracciano rispettive linee luminose che sono distanziate tra loro e sono visualizzate insieme nella medesima immagine. 14.- Gruppo di verifica (1) per accertare l'assenza di residui alimentari in stampi di prodotti alimentari, in particolare prodotti in cioccolato, secondo il metodo di una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti; il gruppo comprendendo mezzi di visione (21) e mezzi ottici (16) per proiettare almeno un fascio di luce, ed essendo caratterizzato dal fatto che il fascio di luce proiettato è un fascio di luce giacente su un piano di proiezione in modo da tracciare almeno una linea luminosa (20) su una superficie (8) dello stampo avente almeno una cavità (7); dal fatto che i detti mezzi di visione (21) sono disposti all'esterno del detto piano di proiezione e sono puntati in direzione (22) tale da visualizzare la linea luminosa (20) tracciata; e dal fatto di comprendere mezzi di elaborazione (23) per confrontare dati derivanti dalla sagoma della detta linea luminosa (20) con un modello di riferimento e fornire un esito indicativo di presenza/assenza di residui. 15.- Gruppo secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che i detti mezzi ottici comprendono almeno una sorgente di luce laser (16). 16.- Gruppo secondo la rivendicazione 14 o 15, caratterizzato dal fatto che i detti mezzi ottici comprendono almeno due dispositivi ottici (16,41;40,42) disposti da parti opposte rispetto alla direzione (22) in cui sono puntati i detti mezzi di visione (21) per proiettare due fasci di luce (17). 17.- Gruppo secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto che i due dispositivi ottici sono disposti in posizioni tali da tracciare rispettive linee luminose che sono distanziate e sostanzialmente parallele. 18.- Gruppo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 14 a 17, caratterizzato dal fatto che i detti mezzi ottici sono fissi, e dal fatto di comprendere : mezzi trasportatori (8) per traslare almeno uno stampo (2) lungo un asse longitudinale (X); mezzi di acquisizione (23,24) per memorizzare fotogrammi in successione durante la traslazione del detto stampo (2).