ITRN20010063A1 - Processo di granulazione e granulatore. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE dal titolo:

PROCESSO DI GRANULAZIONE E GRANULATORE

L’invenzione concerne un processo di granulazione e un granulatore, in particolare per la produzione di granulato di tipo farmaceutico per il trattamento umano o animale e/o per l’integrazione alimentare umana o animale.

Nel trattamento farmaceutico o nell’integrazione alimentare umana o animale, i processi di granulazione e i granulatori vengono normalmente utilizzati per la preparazione di sostanze, composti e/o miscele in forma granulare. I granuli ottenuti possono essere usati direttamente o come intermedio per la preparazione di compresse, pellets o similari.

Tradizionalmente, nel processo di granulazione detto di “granulazione a umido” una miscela in opportune proporzioni di polveri dei vari composti o sostanze da granulare viene umettata mediante una soluzione adesiva a base di agenti granulanti, per esempio idrocolloidi, precedentemente preparata. Gli idrocolloidi possono essere, per esempio, gomma arabica, gelatina, metilcellulosa o similari. Il solvente utilizzato per formare con questi la soluzione adesiva è generalmente acqua, ma potrebbe essere anche alcool eventualmente mescolato con polivinilpirrolidone (PVP). Le polveri, così inumidite, vengono impastate a freddo (ossia praticamente a temperatura ambiente) con la soluzione adesiva e l'impasto così ottenuto è estruso per passaggio attraverso reti a filo fine e di maglia opportuna. Il prodotto così ottenuto viene poi triturato e le particole ottenute, ancora umide, vengono sottoposte ad un lento processo di essiccazione in armadi riscaldati a bassa temperatura (50°C) per consentire l’evaporazione del solvente. Si tratta di un processo discontinuo, dispendioso in termini di tempo e di manodopera. Sono noti granulatori a letto fluido in cui le polveri miscelate e asciutte dei composti da granulare vengono ammassate sul fondo conico di una grande camera cilindrica verticale. All’estremità inferiore del cono una rete fine impedisce la fuoriuscita delle polveri, ma permette l’ingresso di una potente corrente d’aria, inizialmente fredda, la quale “fluidifica” (ossia solleva e mette in movimento) le polveri. La soluzione adesiva, preventivamente preparata, viene nebulizzata nella camera sulle polveri fluidificate, determinandone l’ingrossamento per mutua adesione dei granelli che, a causa dell’agitazione continua, vengono in contatto tra loro e con le goccioline di soluzione adesiva. L’aria di fluidificazione viene quindi riscaldata ed utilizzata per essiccare molto rapidamente i granuli ottenuti, ancora fluidificati e sospesi in aria, grazie alla elevatissima superfìcie dì scambio così ottenuta. In alternativa alla rete, sul fondo della camera può essere posto un disco rotante ad alta velocità e formante una intercapedine anulare con la parete della camera. La rotazione del disco scaglia per effetto della forza centrifuga le polveri e/o i granuli in formazione contro l’intercapedine anulare nella quale passa la corrente d’aria. Si tratta di apparecchiature assai dispendiose e di notevolissime dimensioni. In tutto il processo viene consumata una enorme quantità di aria (dell’ordine di 5 o 6 metri cubi l’ora) che deve essere spinta ad alta velocità mediante ventilatori dotati di motori anche da 80 cavalli e deve essere continuamente filtrata con filtri enormi e costosi. Per poter contenere polveri fluidificate in quantità sufficiente a produrre un lotto farmaceutico (circa 2 quintali di prodotto) possono essere necessarie camere cilindriche di enormi dimensioni (larghe quanto una stanza e alte anche una decina di metri) e il costo complessivo dell’attrezzatura, comprese le apparecchiature di contorno può essere veramente ingente.

Una alternativa è costituita dal rotogranulatore.

Il fondo di un grande recipiente a tenuta è completamente occupato da un’elica principale ad asse di rotazione verticale. Dal tetto può scendere (o risalire) una piccola elica secondaria, detta “chopper”. Una volta inserita, la miscela di polveri viene ulteriormente mescolata e agitata dalla lenta rotazione dell’elica primaria (tra 10 e 20 giri al minuto). La soluzione adesiva viene quindi nebulizzata all’interno e si ottiene un impasto. La velocità di rotazione dell’elica primaria viene gradualmente aumentata e, assieme ad essa, aumenta la frantumazione della pasta, finché i pezzetti di questa vengono messi in rotazione e tendono a sferonizzarsi sulle pareti del recipiente. Nel frattempo, l’elica secondaria scende, ruotando ad altissima velocità (circa 6000 giri al minuto) per incrementare ulteriormente la triturazione e lo sminuzzamento dell’impasto. Quando il processo di sferulizzazione è terminato, si pone il recipiente in depressione e se ne scaldano le pareti metalliche mediante vapore o tramite resistenze elettriche. Il solvente evapora, dunque, per riscaldamento a bassa pressione. Per favorire l’vaporazione, l’elica principale viene messa in movimento a intermittenza per agitare i granuli di tanto in tanto e viene attivato un moto pendolare della struttura (detto “tilting”). Anche il soffio d’aria che tiene pulito il cuscinetto su cui ruota l’elica primaria contribuisce al processo di essiccazione, che, comunque, ha una durata media di circa tre quarti d’ora. Anche questo tipo di processo è lento e costoso. L’apparecchiatura è ancora estremamente costosa e di grandi dimensioni. In particolare, per la produzione di un lotto farmaceutico di circa 3 quintali di materiale è necessario un recipiente di grandi dimensioni (paragonabili a quelle del letto fluido), pesante, con pareti in acciaio molto spesse e dotate di servizi importanti (riscaldatori elettrici di grandi dimensioni o tubazioni per il passaggio di vapore), dal quale fuoriesce un albero di comando dell’elica primaria collegato a mezzi di motorizzazione, potenti compressori (da circa 80 cavalli di potenza), riscaldatori, generatori di vapore e di olio in pressione.

Scopo della presente invenzione è quello di ovviare agli inconvenienti sopra lamentati, mettendo a disposizione un processo di granulazione rapido, estremamente efficace ed economico, implementabile su granulatori economici, di piccole dimensioni e ad elevata produttività, in grado di fornire un granulato qualitativamente superiore e ad elevata porosità.

Questi scopi ed altri ancora, che meglio appariranno nel corso della descrizione che segue, vengono raggiunti, in accordo con la presente invenzione da un processo di granulazione e da un granulatore, in particolare per la produzione di granulato di tipo farmaceutico per il trattamento umano o animale e/o per l'integrazione alimentare umana o animale, come descritto e caratterizzato nelle allegate rivendicazioni. L’invenzione è esposta più in dettaglio nel seguito con l’aiuto dei disegni, che ne rappresentano una forma di realizzazione puramente esemplificativa e non limitativa.

Figura 1 mostra in sezione la parte fondamentale di un granulatore secondo l’invenzione, implementante il processo di granulazione dell’invenzione.

Figura 2 mostra in sezione un dettaglio di figura 1.

Con riferimento alle figure, in un processo di granulazione, del tipo che prevede l’uso di un materiale di base in forma di polvere fine e l’uso di un idrocolloide per consentire la granulazione del materiale di base, una prima fase, prevede la riduzione dell’idrocolloide secco in forma di polvere fine, seguita da una fase di miscelazione della polvere fine di idrocolloide secco con la polvere fine di materiale di base secondo proporzioni predeterminate, ottenendo così una miscela di polveri 1. Viene generato vapore d’acqua surriscaldato che viene utilizzato (eventualmente in modo esclusivo) per produrre un getto 3 di un fluido primario che viene utilizzato per provocare un effetto VenturLad una uscita 21 di un condotto di aspirazione 2, colì da produrre una fase di aspirazione della miscela di polveri 1 lungo il condotto di aspirazione 2 da un ingresso 22 della miscela di polveri 1. Il processo prevede quindi una fase di trasporto e di granulazione vera e propria, in cui il getto 3 di fluido primario trasporta al suo interno la miscela di polveri 1 dall’uscita 21 lungo un condotto 4 di processo, durante la quale le particelle di idrocolloide, umidificate dal vapore d’acqua saturo che si genera per espansione e raffreddamento del vapor d’acqua surriscaldato, urtando contro le particelle di materiale di base determinano la formazione e la crescita di granuli 5. Dette formazione e crescita sono incrementate inoltre dall’urto degli stessi granuli 5 tra loro, con le pareti del condotto 4 di processo e con le particelle di materiale di base e di idrocolloide umidificato.

I granuli 5 così ottenuti presentano un grado di umidità interna limitato e vengono raccolti in una camera di raccolta (non illustrata) posta a valle del condotto di processo 4.

Il grado di umidificazione risultante può essere regolato variando la composizione del fluido primario. Per esempio il fluido primario può essere composto da una miscela, in predeterminate proporzioni, del vapor d’acqua surriscaldato con un gas caldo (che può essere aria, ma anche azoto).

I granuli 5 ottenuti presentano un elevato livello di qualità e sono porosi. Può, inoltre, essere prevista una fase di immissione dei granuli 1 in un ciclone (non illustrato) posto a valle del condotto di processo 4 e scaricante i granuli 1 nella camera di raccolta.

Successivamente si procede ad una fase di essiccazione dei granuli 5, la quale, dato che i granuli 5 escono dal condotto 4 di processo quasi asciutti, è assai poco onerosa. La sua durata può essere ridotta ad alcuni minuti, con l’evidente vantaggio di una sensibile riduzione dei tempi di produzione e del dimensionamento delle apparecchiature necessarie.

Opportunamente, la camera di raccolta può essere mantenuta in leggera depressione per favorire l’eliminazione per evaporazione dell’umidità residua (per esempio ad un livello di depressione di circa 200mmHg rispetto alla pressione atmosferica. Tale depressione può anche coadiuvare la fase di aspirazione della miscela di polveri 1.

Grazie al caratteristico uso di una polvere di idrocolloide nella miscela di polveri 1, combinato alla efficace azione del vapore surriscaldato durante il violento trascinamento delle polveri per effetto Venturi da parte del getto 3 del fluido primario, il processo di granulazione ha una resa molto elevata e consente, specialmente quando, come si vedrà più avanti, il condotto 2 di aspirazione e il condotto di processo 4 sono consecutivi e coassiali, elevate produzioni con macchine di piccole dimensioni (dell’ordine di un metro di lunghezza, con dimensioni interne dei condotti di pochi millimetri).

La fase di generazione del vapore d’acqua surriscaldato può anche avvenire in due stadi successivi, un primo stadio provvedendo a generare vapore umido, un secondo stadio provvedendo a eliminare completamente le goccioline d’acqua dal vapore.

Vantagiosamente, all’awio del processo, può essere prevista una fase di preriscaldamento delle pareti del condotto di aspirazione 2 per evitare condense del vapore surriscaldato e/o l'umidificazione del vapore surriscaldato prima dell’uscita 21. Inoltre, quando il processo è a regime, è possibile prevedere un raffreddamento moderato delle pareti del condotto di aspirazione 2 per non danneggiare la miscela di polveri 1 , evitando, nel contempo, condense del vapore surriscaldato e/o l’eccessiva umidificazione del vapore surriscaldato in prossimità dell’uscita 21.

Ad esempio, quando il vapore surriscaldato viene generato a temperature comprese tra 120°C e 130°C, la temperatura di preriscaldamento può aggirarsi attorno agli 80°C, mentre quella di moderato raffreddamento si può aggirare attorno ai 95 °C.

Opportunamente, può esser inoltre previsto un riscaldamento delle pareti del condotto di processo 4 per evitare condense del vapore surriscaldato e/o l’umidificazione del vapore surriscaldato all’interno del condotto di processo 4.

In una preferita forma realizzativa del processo illustrata nelle figure, almeno tra l’uscita 21 del condotto di aspirazione 2 e un ingresso 41 del condotto di processo 4 il getto 3 del fluido primario forma un tubo di flusso, avente asse sostanzialmente coincidente con un asse 6 comune al condotto di aspirazione 2 e al condotto di processo 4, che intrappola al suo interno la miscela di polveri 1 e la convoglia nel condotto di processo 4 (preferibilmente in modo sostanzialmente laminare).

Il getto 3 del fluido primario incide sull’uscita 21 del condotto di aspirazione 2 e sull’ingresso 41 del condotto di processo 4 secondo un piccolo angolo a predeterminato rispetto all’asse 6 comune ai condotti di aspirazione 2 e di processo 4. Tale angolo è preferibilmente minore o uguale a 30° e può anche essere sostanzialmente radente all’asse 6 comune ai condotti di aspirazione 2 e di processo 4.

Ovviamente, il materiale di base, sotto forma di polvere fine, può essere una miscela di polveri di vari componenti da cogranulare. I rapporti percentuali giusti tra materiale di base e polvere di idrocolloide/agente granulante secco ottimali in funzione dei parametri di processo possono essere determinati caso per caso mediante una comune procedura a tentativi ed errori alla portata di qualunque tecnico del settore.

Per limplementazione del processo secondo l’invenzione, l’invenzione fornisce anche un granulatore innovativo.

In particolare, sempre con riferimento alle figure, un granulatore, per granulare un materiale di base, inizialmente in forma di polvere fine mediante l’uso di un idrocolloide, secondo l’invenzione comprende un entrata 22 per una miscela di polveri 1 (contenente polvere fine di un materiale di base e polvere fine secca di un idrocolloide in proporzioni predeterminate), almeno un generatore (non illustrato) di vapore d’acqua moderatamente surriscaldato associato ad almeno un generatore (anch’esso non illustrato) di un getto 3 di un fluido primario composto almeno dal vapore d’acqua surriscaldato e almeno un condotto convogliatore 31 convogliente il getto 3 a corrispondenti mezzi 10 di tipo Venturi.

I mezzi 10 di tipo Venturi generano per mezzo del getto 3 un effetto Venturi tra un’uscita 21 di un corrispondente condotto di aspirazione 2 e un vicino ingresso 41 di un corrispondente condotto di processo 4, per aspirare dall’entrata 22, lungo il condotto di aspirazione 2, la miscela di polveri 1. Il getto 3 di fluido primario trasporta al suo interno la miscela di polveri 1 dall’uscita 21 attraverso l’ingresso 41 lungo il condotto 4 di processo, mentre le particelle di idrocolloide, umidificate dal vapore d’acqua surriscaldato, urtando contro le particelle di materiale di base determinano la formazione e la crescita di granuli 5. Detta formazione e crescita è, come detto per il processo, incrementata inoltre dall’urto degli stessi granuli 5 tra loro, con le pareti del condotto 4 di processo e con le particelle di materiale di base e di idrocolloide umidificato. I granuli 5 così ottenuti presentano, come già detto, un grado di umidità interna limitato. I granuli 5 vengono raccolti in una camera di raccolta (non illustrata) posta a valle del condotto di processo 4.

Il generatore del vapore d’acqua surriscaldato può comprendere una prima caldaia per generare vapore umido in serie con una camera di riscaldamento che provvede a eliminare completamente le goccioline d’acqua dal vapore, realizzando così in due stadi la generazione del vapore.

Lungo il condotto convogliatore 31, possono essere previsti mezzi per miscelare nel getto 3 di fluido primario il vapor d’acqua surriscaldato con un gas caldo (non illustrati) al fine di variare il tasso di umidità residua nei granuli 5 in uscita dal condotto di processo 4. Detti mezzi possono per esempio comprendere un condotto confluente sul condotto 31 convogliatore del getto 3, collegato con un compressore e un riscaldatore e dotato di opportuni mezzi per parzializzare il flusso del gas caldo. Il gas caldo può essere aria. Come detto per il processo, il gas caldo può anche essere azoto. L’uso di azoto è facilitato dal fatto che grazie all’efficienza del processo e del granulatore, nonché alla sua compattezza, il consumo di gas è molto limitato.

Come già spiegato per il processo e alle stesse condizioni, possono essere previsti mezzi (non illustrati) per l’essiccazione dei granuli 5 e la camera di raccolta essere mantenuta in leggera depressione per favorire l’eliminazione per evaporazione dell’umidità residua.

Il granulatore può comprendere inoltre, a monte dei mezzi 10 di tipo Venturi, una prima camicia 7 di termostatazione a circolazione di fluido coassiale al condotto di aspirazione 2. Il fluido può circolare tra un ingresso 71 e un’uscita 72. Esso può servire per la fase di preriscaldamento delle pareti del condotto di aspirazione 2 desiderabile all’awio del processo (e di cui si è già parlato), per evitare condense del vapore surriscaldato e/o l'umidificazione eccessiva del vapore surriscaldato in prossimità dell’uscita 21 , oppure, quando il processo è a regime, per il raffreddamento moderato delle pareti del condotto di aspirazione 2 di cui si è già parlato, per non danneggiare la miscela di polveri 1 , evitando, nel contempo, condense del vapore surriscaldato e/o l'umidificazione del vapore surriscaldato prima dell’uscita 21.

Vantaggiosamente e opportunamente, inoltre, il granulatore comprende una seconda camicia 8 di termostatazione a circolazione di fluido, coassiale al condotto di processo 4, per evitare condense del vapore surriscaldato e/o l’eccessiva umidificazione del vapore surriscaldato all’interno del condotto di processo 4. Il fluido può circolare tra un ingresso 81 e un’uscita 82, e la sua temperatura essere monitorata, anche al fine di un eventuale suo controllo a feed-back, tramite sensori di temperatura collocati in opportune posizioni 83, 84 in prossimità di detti ingresso e uscita 81, 82.

In una preferita forma realizzativa dell'invenzione, illustrata nelle figure, almeno in corrispondenza dei mezzi 10 di tipo Venturi il condotto 31 convogliatore del getto 3 circonda completamente il condotto di aspirazione 2, definendo con questo i mezzi 10 di tipo Venturi, in modo tale che il getto 3 del fluido primario formi un tubo di flusso, avente asse sostanzialmente coincidente con un asse 6 comune al condotto di aspirazione 2 e al condotto di processo 4, che intrappola al suo interno la miscela di polveri 1 e la convoglia nel condotto di processo 4.

Preferibilmente tale flusso è laminare e le pareti interne del condotto 4 di processo sono prive di rugosità o rivestite di materiale antiaderente resistente alle temperature in gioco, per consentire un lavaggio delle stesse da parte del getto 3. Il condotto convogliatore 31 del getto 3 del fluido primario incide sull’uscita 21 del condotto di aspirazione 2 e sull’ingresso 41 del condotto di processo 4 secondo un piccolo angolo a predeterminato rispetto all’asse 6 comune ai condotti di aspirazione 2 e di processo 4. Come già detto per il processo, il piccolo angolo a è preferibilmente inferiore o uguale a 30° e può essere sostanzialmente radente all’asse 6 comune ai condotti di aspirazione 2 e di processo 4. Vantaggiosamente, come ben visibile in figura 2, le pareti interne del condotto di processo 4 e le pareti esterne del condotto di aspirazione 2 formano il tratto terminale del condotto convogliatore 31 sotto forma di interstizio 311 sostanzialmente troncoconico disposto lungo l’asse 6 comune ai condotti di aspirazione 2 e di processo 4. Detto interstizio 311 troncoconico ha angolo di apertura pari al piccolo angolo a e spessore predeterminato e definisce i mezzi 10 di tipo Venturi.

Lo spessore dell'interstizio 311 può essere vantaggiosamente regolabile mediante movimento coassiale guidato del condotto di aspirazione 2 relativamente al condotto 4 di processo (come illustrato dalle frecce nelle figure), per regolare la velocità del fluido primario e quindi l’aspirazione della miscela di polveri 1. Tale movimento può, per esempio, essere ottenuto mediante un impegno 23 vite-madrevite tra le pareti del condotto di aspirazione 2 ed elementi di guida 24 del movimento di traslazione del condotto di aspirazione 2 stesso.

Vantaggiosamente, la dimensione interna del condotto 4 di processo è sostanzialmente corrispondente alla dimensione interna del condotto di aspirazione 2.

Mediante un dispositivo di questo genere, in cui, per esempio, la prima caldaia può essere una caldaietta da pochi litri del tipo usato per i ferri da stiro industriali, mentre la seconda caldaia può essere del tipo di quelle utilizzate nelle caffettiere espresso da bar (quindi sistemi di generazione del vapore estremamente semplici ed economici), si ottengono elevate produttività. Avendo a disposizione dei condotti di pochi millimetri di diametro e un apparecchio come quello illustrato in figura 1 delle dimensioni assiali dell’ordine di un metro, è possibile, per esempio produrre circa 2,5 hg di granuli 5 al minuto, equivalenti 15 kg di prodotto all’ora. Utilizzando una pluralità di apparecchi come quello illustrato in figura 1 (in particolare, quindi, una pluralità di condotti convogliatori 31, di corrispondenti mezzi 10 di tipo Venturi, di corrispondenti condotti di aspirazione 2 e di corrispondenti condotti di processo 4 a monte della camera di raccolta, eventualmente dotati anche di corrispondenti mezzi di generazione del vapore o di un unico sistema che lavora in parallelo su tutti), tutti invianti il prodotto nella stessa camera di raccolta, è possibile ottenere perciò rese elevatissime con un ingombro di spazio veramente ridotto al minimo. Per esempio, dieci apparecchi eiettanti granuli in una stessa camera di raccolta sono in grado di produrre un lotto farmaceutico di 3 quintali di peso in due ore circa. Le apparecchiature secondo la presente invenzione risultano dunque di basso costo ed elevatissima resa e consentono limplementazione di un processo di granulazione, secondo la presente invenzione, in grado di dare origine ad un prodotto di elevata qualità. Il tempo di percorso del materiale all’interno del condotto di aspirazione 2 e del condotto di processo 4 durante il quale la temperatura si eleva entro l’intervallo compreso tra 100°C e 120°C non supera due decimi di secondo; prima e dopo la temperatura si mantiene a valori prossimi a quello ambientale. Ciò consente, in generale, di limitare la degradazione termica o idrolitica di materiali labili entro valori nettamente inferiori rispetto a quelli riscontrabili in un processo di granulazione ad umido convenzionale, che richiede fasi di essiccamento a caldo molto più prolungate. Anche la porosità complessiva del materiale è sensibilmente più elevata.

L’invenzione così concepita è suscettibile di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti nell’ambito del concetto inventivo che la caratterizza.

Inoltre tutti i dettagli sono sostituibili da altri elementi tecnicamente equivalenti.

In pratica tutti i materiali impiegati, nonché le dimensioni, potranno essere qualsiasi, a seconda delle esigenze.

Claims (29)

1. RIVENDICAZIONI 1. Processo di granulazione, del tipo che prevede l’uso di un materiale di base in forma di polvere fine e l’uso di un idrocolloide per consentire la granulazione del materiale di base, caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi: - una fase di riduzione dell’idrocolloide secco in forma di polvere fine; - una fase di miscelazione della polvere fine di idrocolloide secco con la polvere fine di materiale di base secondo proporzioni predeterminate, ottenendo una miscela di polveri (1); - una fase di generazione di vapore d’acqua surriscaldato; - una fase di aspirazione della miscela di polveri (1) lungo un condotto di aspirazione (2) per effetto Venturi provocato, ad una uscita (21) del condotto di aspirazione (2), da un getto (3) di un fluido primario composto almeno dal vapore d’acqua surriscaldato; - una fase di trasporto e di granulazione in cui il getto (3) di fluido primario trasporta al suo interno la miscela di polveri (1) dall’uscita (21) lungo un condotto (4) di processo, durante la quale le particelle di idrocolloide, umidificate dal vapore d’acqua saturo che si genera per espansione e raffreddamento del vapor d’acqua surriscaldato, urtando contro le particelle di materiale di base determinano la formazione e la crescita di granuli (5), detta formazione e crescita essendo incrementata inoltre dall’urto degli stessi granuli (5) tra loro, con le pareti del condotto (4) di processo e con le particelle di materiale di base e di idrocolloide umidificato, i granuli (5) così ottenuti presentando un grado di umidità interna limitato; - una fase di raccolta dei granuli (5) in una camera di raccolta posta a valle del condotto di processo (4).
2. 2. Processo di granulazione secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la fase di generazione del vapore d’acqua surriscaldato avviene in due stadi successivi, un primo stadio provvedendo a generare vapore umido, un secondo stadio provvedendo a eliminare completamente le goccioline d’acqua dal vapore.
3. 3. Processo di granulazione secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che il fluido primario è composto da una miscela, in predeterminate proporzioni, del vapor d’acqua surriscaldato con un gas caldo.
4. 4. Processo di granulazione secondo la rivendicazione 3 caratterizzato dal fatto che il gas caldo è aria.
5. 5. Processo di granulazione secondo la rivendicazione 3 caratterizzato dal fatto che il gas caldo è azoto.
6. 6. Processo di granulazione secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre, all’avvio del processo, una fase di preriscaldamento delle pareti del condotto dì aspirazione (2) per evitare condense del vapore surriscaldato e/o l’umidificazione eccessiva del vapore surriscaldato prima dell’uscita (21).
7. 7. Processo di granulazione secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di prevedere, quando il processo è a regime, un raffreddamento moderato delle pareti del condotto di aspirazione (2) per non danneggiare la miscela di polveri (1), evitando, nel contempo, condense del vapore surriscaldato e/o l'eccessiva umidificazione del vapore surriscaldato prima dell’uscita (21).
8. 8. Processo di granulazione secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di prevedere un riscaldamento delle pareti del condotto di processo (4) per evitare condense del vapore surriscaldato e/o l'umidificazione eccessiva del vapore surriscaldato all’interno del condotto dì processo (4).
9. 9. Processo di granulazione secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di essiccazione dei granuli (5).
10. 10. Processo di granulazione secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la camera di raccolta è mantenuta in leggera depressione per favorire l’eliminazione per evaporazione dell’umidità residua.
11. 11. Processo di granulazione secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che almeno tra l’uscita (21) del condotto di aspirazione (2) e un ingresso (41) del condotto di processo (4) il getto (3) del fluido primario forma un tubo di flusso, avente asse sostanzialmente coincidente con un asse (6) comune al condotto di aspirazione (2) e al condotto di processo (4), che intrappola al suo interno la miscela di polveri (1) e la convoglia nel condotto di processo (4).
12. 12. Processo di granulazione secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che il getto (3) del fluido primario incide sull’uscita (21) del condotto di aspirazione (2) e sull’ingresso (41) del condotto di processo (4) secondo un piccolo angolo (a) predeterminato rispetto all’asse (6) comune ai condotti di aspirazione (2) e di processo (4).
13. 13. Processo di granulazione secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che il piccolo angolo (a) è sostanzialmente radente all’asse (6) comune ai condotti di aspirazione (2) e di processo (4).
14. 14. Granulatore, per granulare un materiale di base, inizialmente in forma di polvere fine mediante l’uso di un idrocolloide, caratterizzato dal fatto di comprendere: - un entrata (22) per una miscela di polveri (1) contenente polvere fine di un materiale di base e polvere fine secca di un idrocolloide in proporzioni predeterminate; - almeno un generatore di vapore d’acqua moderatamente surriscaldato associato ad almeno un generatore di un getto (3) di un fluido primario composto almeno dal vapore d’acqua surriscaldato; - almeno un condotto convogliatore (31) del getto (3) a corrispondenti mezzi (10) di tipo Venturi, generanti con il getto (3) un effetto Venturi tra un’uscita (21) di un corrispondente condotto di aspirazione (2) e un vicino ingresso (41) di un corrispondente condotto di processo (4), per aspirare dall’entrata (22) lungo il condotto di aspirazione (2) la miscela di polveri (1), il getto (3) di fluido primario trasportando al suo interno la miscela di polveri (1) dall’uscita (21) attraverso l’ingresso (41) lungo il condotto (4) di processo, mentre le particelle di idrocolloide, umidificate dal vapore d’acqua saturo che si genera per espansione e raffreddamento dal vapor d’acqua surriscaldato, urtando contro le particelle di materiale di base determinano la formazione e la crescita di granuli (5), detta formazione e crescita essendo incrementata inoltre dall’urto degli stessi granuli (5) tra loro, con le pareti del condotto (4) di processo e con le particelle di materiale di base e di idrocolloide umidificato, i granuli (5) così ottenuti presentando un grado di umidità interna limitato; - una camera di raccolta dei granuli (5) posta a valle del condotto di processo (4).
15. 15. Granulatore secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che il generatore del vapore d’acqua surriscaldato comprende una prima caldaia per generare vapore umido in serie con una camera di riscaldamento che provvede a eliminare completamente le goccioline d’acqua dal vapore.
16. 16. Granulatore secondo la rivendicazione 14 o 15, caratterizzato dal fatto di comprendere, lungo il condotto convogliatore (31), mezzi per miscelare nel getto (3) di fluido primario il vapor d’acqua surriscaldato con un gas caldo.
17. 17. Granulatore secondo la rivendicazione 16 caratterizzato dal fatto che il gas caldo è aria.
18. 18. Granulatore secondo la rivendicazione 16 caratterizzato dal fatto che il gas caldo è azoto.
19. 19. Granulatore secondo una qualsiasi rivendicazione da 14 a 18, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre, almeno immediatamente a monte dei mezzi (10) di tipo Venturi, una prima camicia (7) di termostatazione a circolazione di fluido coassiale al condotto di aspirazione (2).
20. 20. Granulatore secondo una qualsiasi rivendicazione da 14 a 19, caratterizzato dal fatto di comprendere una seconda camicia (8) di termostatazione a circolazione di fluido, coassiale al condotto di processo (4), per evitare condense del vapore surriscaldato e/o l'umidificazione eccessiva del vapore surriscaldato all’interno del condotto di processo (4).
21. 21. Granulatore secondo una qualsiasi rivendicazione da 14 a 20, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi per l’essiccazione dei granuli (5).
22. 22. Granulatore secondo una qualsiasi rivendicazione da 14 a 21, caratterizzato dal fatto che la camera di raccolta è mantenuta in leggera depressione per favorire l’eliminazione per evaporazione deH’umidità residua.
23. 23. Granulatore secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 14 a 22, caratterizzato dal fatto che almeno in corrispondenza dei mezzi (10) di tipo Venturi il condotto (31) convogliatore del getto (3) circonda completamente il condotto di aspirazione (2), definendo con questo i mezzi (10) di tipo Venturi, in modo tale che il getto (3) del fluido primario forma un tubo di flusso, avente asse sostanzialmente coincidente con un asse (6) comune al condotto di aspirazione (2) e al condotto di processo (4), che intrappola al suo interno la miscela di polveri (1) e la convoglia nel condotto di processo (4).
24. 24. Granulatore secondo la rivendicazione 23, caratterizzato dal fatto che il condotto convogliatore (31) del getto (3) del fluido primario incide sull’uscita (21) del condotto di aspirazione (2) e sull’ingresso (41) del condotto di processo (4) secondo un piccolo angolo (a) predeterminato rispetto all’asse (6) comune ai condotti di aspirazione (2) e di processo (4).
25. 25. Granulatore secondo la rivendicazione 24, caratterizzato dal fatto che il piccolo angolo (a) è sostanzialmente radente all’asse (6) comune ai condotti di aspirazione (2) e di processo (4).
26. 26. Granulatore secondo la rivendicazione 24 o 25, caratterizzato dal fatto che le pareti interne del condotto di processo (4) e le pareti esterne del condotto di aspirazione (2) formano il tratto terminale del condotto convogliatore (31) sotto forma di interstizio (311) sostanzialmente troncoconico disposto lungo l’asse (6) comune ai condotti di aspirazione (2) e di processo (4), avente angolo di apertura pari al piccolo angolo (a) e spessore predeterminato, l’interstizio (311) definendo i mezzi (10) di tipo Venturi.
27. 27. Granulatore secondo la rivendicazione 26, caratterizzato dal fatto che lo spessore dell’interstizio (311) è regolabile mediante movimento coassiale guidato del condotto di aspirazione (2) relativamente al condotto (4) di processo, per regolare la velocità del fluido primario e quindi l’aspirazione della miscela di polveri (1).
28. 28. Granulatore secondo una qualsiasi rivendicazione da 23 a 27, caratterizzato dal fatto che la dimensione interna del condotto (4) di processo è sostanzialmente corrispondente alla dimensione interna del condotto di aspirazione (2).
29. 29. Granulatore secondo una qualsiasi rivendicazione da 23 a 28, caratterizzato dal fatto di comprendere una pluralità di condotti convogliatori (31), di corrispondenti mezzi (10) di tipo Venturi, di corrispondenti condotti di aspirazione (2) e di corrispondenti condotti di processo (4) a monte della camera di raccolta