ITRM960048A1 - Metodo ed apparecchiatura per modellare tratti di guarnizione realizza te per estruione di un fluido viscoso all'atto del deposito su lastre - Google Patents

Abstract

Il presente metodo ed apparecchiatura consentono di modellare in maniera automatica le estremità di guarnizioni ottenute per estrusione di un fluido viscoso su di una lastra, superando il problema dell'adesività del fluido a qualsiasi materiale prima della polimerizzazione e consentendo di sagomare la guarnizione ad anello chiuso. Il metodo consiste nel tagliare in modo netto il cordone in uscita dall'ugello al termine dell'estrusione con un utensile vibrante ovvero con un filo riscaldato e nel ricongiungere i due tratti iniziale e finale mediante l'uso di un utensile, anch'esso messo in vibrazione, ovvero, in alternativa, dotato di un riporto, sulla superficie destinata ad entrare in contatto con la guarnizione, di uno strato di fluido congelato, tipicamente acqua, avente funzione antiaderente, ottenuto mediante raffreddamento della superficie con aria fredda e successiva irrorazione con acqua nebulizzata.Il metodo è applicabile, tra gli altri casi, alla guarnizione di vetrature per autoveicoli.

Description

"METODO ED'APPARECCHIATURA PER MODELLARE TRATTI DI GUARNIZIONE REALIZZATE PER ESTRUSIONE DI UN FLUIDO VISCOSO ALL'ATTO DEL DEPOSITO SU LASTRE DA GUARNIRE"

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un metodo e ad un'apparecchiatura che consentono di modellare parti di cordoni di guarnizione, ottenuti per estrusione di un fluido viscoso lungo il perimetro e/o all'interno di una superficie di una lastra, quando questi, all'atto del deposito e comunque prima che abbia luogo la polimerizzazione del fluido, si trovano ancora in uno stato viscoso che consente di modificarne la forma.

Tra le tecniche in uso per guarnire lastre piane o curve lungo il perimetro e/o all'interno della loro superficie, quella che prevede il deposito di un cordone per estrusione diretta di un fluido viscoso sulla lastra presenta diversi vantaggi rispetto ad altre tecniche di deposito diretto (iniezione in stampo, comunemente nota come RIM) o a quella classica indiretta consistente nel fabbricare la guarnizione separatamente e nel montarla con l'ausilio di mezzi meccanici e/o chimici (incollaggio) sulla lastra. Nell'ambito dell'industria vetraria, ad esempio, da alcuni anni ? in uso questa metodologia per guarnire il perimetro e talvolta l'interno della superficie di elementi di vetrature fisse di autovetture quali lunotti, parabrezza e vetri laterali. La guarnizione presenta sezioni anche complesse (fig.2), generalmente diverse da modello a modello di vetro e talvolta variabili lungo il perimetro dello stesso vetro ed ha lo scopo di consentire l'incollaggio della vetratura, generalmente a contorno curvilineo tridimensionale, sulla carrozzeria dell'auto: la guarnizione costituisce l'elemento di contatto tra vetratura e carrozzeria, serve a limitare l'area di applicazione dell'adesivo per scopi funzionali ed estetici e realizza la tenuta tra l?interno vettura e gli agenti atmosferici esterni. Per queste applicazioni in campo vetrario il materiale costituente la guarnizione ? generalmente un prepolimero poliuretanico monocomponente che all'atto dell'estrusione presenta un'elevata viscosit? ed una spiccata tendenza ad aderire pressoch? a tutti i materiali con i quali viene in contatto. Il fluido viene estruso attraverso opportuni ugelli, sagomati in maniera corrispondente alla sezione del profilo che si vuole ottenere, per mezzo di complessi sistemi di pompaggio e dosaggio che permettono di regolare la portata di materiale al variare dei parametri tipici dell'applicazione (forma della sezione, temperatura e pressione del fluido, velocit? di deposito, ecc). La parte terminale dei sistema di estrusione, costituita dai sistemi di regolazione e dall'ugello di estrusione, ? generalmente montata a bordo di un manipolatore programmabile (robot industriale) che permette di muovere l'ugello secondo traiettorie e con velocit? programmate e controllate al fine di depositare la guarnizione lungo il bordo del vetro o, se richiesto, al suo interno: l'autore della presente invenzione ? titolare della domanda di brevetto italiano n.48043A90 relativo ad un sistema di questo genere.

A fronte di una serie di vantaggi che questa tecnica di applicazione della guarnizione presenta rispetto a quelle concorrenti, comportante sostanzialmente una maggiore economicit? di produzione, esiste un problema che fino ad oggi non ha trovato soluzioni pienamente soddisfacenti e che la presente invenzione si propone di affrontare e risolvere in maniera adeguata alle applicazioni industriali: la guarnizione deve essere depositata secondo un percorso che segue il perimetro della lastra di vetro richiudendosi su stesso a formare un anello. L'estrusione pu? quindi avere inizio da un punto qualsiasi del bordo della lastra, in genere un tratto rettilineo (fig.3), e proseguire lungo il bordo stesso mediante il movimento a traiettoria programmata deH'ugello (1) fino al ricongiungersi del cordone estruso con la sezione iniziale nel punto di inizio del deposito: in effetti, stanti le dimensioni piccole ma non trascurabili dell'ugello (1), l'operazione di estrusione deve terminare necessariamente prima che l'estruso raggiunga la sezione di inizio per evitare che la parete anteriore dell'ugello (1a) venga a contatto con detta sezione di inizio. Il movimento dell'ugello (1) viene deviato verso l'alto e ci? provoca lo stiramento fino a rottura del cordone estruso che in parte rimane solidale all'ugello (1): questo residuo deformato di cordone (2c) costituir? la parte iniziale della successiva guarnizione. Conseguentemente, al termine di una operazione la guarnizione depositata sulla lastra si presenta nella zona dove sarebbe dovuto avvenire il ricongiungimento tra le sezioni iniziale e finale dell'estruso (2) come raffigurato in figura 3, laddove si pu? notare una parte di cordone parzialmente deformato (2a) depositato in fase di avvio dell'estrusione, una parte di cordone anch'esso parzialmente deformato (2b) depositato in fase di completamento dell'estrusione, un residuo di cordone deformato (2c) solidale all'ugello (1) ed un tratto della lastra (3) dove manca il profilo essendosi l'estrusione interrotta prima che l'ugello interferisse con la sezione iniziale (2a).

Nell'attuale pratica operativa si rimedia a detto inconveniente della lavorazione con lunghe e dispendiose operazioni successive a quella di estrusione, eseguite quasi totalmente in maniera manuale e con esiti talvolta poco soddisfacienti, se non dal punto di vista funzionale, quanto meno da quello estetico, allo scopo di completare la giunzione tra le due estremit? della guarnizione. Si pu? ad esempio procedere come segue: si lascia innanzitutto polimerizzare l'estruso per 24 ore e si asportano poi con un utensile tagliente due tratti, uno da ciascuna estremit?, al duplice scopo di eliminare le zone di cordone con profilo pi? o meno deformato e di uniformare la lunghezza del tratto mancante di profilo. Si deve a questo punto completare il tratto di guarnizione mancante: secondo un metodo in uso, si preparano in precedenza cordoni rettilinei di giunzione che dopo polimerizzazione vengono tagliati con la stessa misura del tratto mancante sulla lastra. Si applica quindi un tratto di cordone in corrispondenza del tratto mancante di guarnizione incollandolo sulla lastra ed alle due estremit? della guarnizione. Secondo una differente tecnica, dopo la stessa lavorazione delle estremit? della guarnizione, la lastra viene inserita in uno stampo apribiie dotato . di una cavit? deila stessa forma del profilo della <'>guarnizione: richiudendosi io stampo realizza una certa tenuta sulle superfici della lastra e sulle estremit? della guarnizione. Viene quindi iniettato all'interno dello stampo altro fluido, in genere con caratteristiche differenti da quello estruso, fino al riempimento dello stampo stesso; segue un ciclo termico di pre-polimerizzazione al termine del quale lo stampo pu? essere riaperto anche grazie all'impiego di sostanze distaccanti ed il prodotto pu? completare la polimerizzazione nelle ore successive. Spesso il prodotto polimerizzato deve essere ulteriormente rilavorato per eliminare tipici difetti di lavorazione (asportazione delle bave di stampaggio, molatura della superficie del tratto riportato, ecc). Se si considerano poi anche le operazioni accessorie richieste da queste metodologie (spostamenti e stoccaggi intermedi di diverse ore dei semilavorati, pulizia degli stampi ed altre) si comprende facilmente come gli elevati costi di manodopera e attrezzature, la notevole incidenza di scarti, la bassa qualit? del prodotto e la lunga durata dei cicli di lavorazione mal si conciliano con le esigenze di una produzione industriale in larga serie che questi prodotti richiedono.

La presente invenzione consiste in un metodo ed una possibile corrispondente apparecchiatura in grado di realizzare la giunzione dei tratti iniziale e finale della guarnizione <? >al termine dell'operazione di estrusione stessa, senza sottoporre a polimerizzazione preventiva il prodotto e con apparati integrabili nella apparecchiatura stessa di estrusione, o quanto meno nella stessa postazione dove questa operazione viene eseguita, onde non richiedere alcuna accumulazione intermedia delle lastre n? alcuna attesa. Il metodo in questione elimina inoltre ogni manualit? nelle operazioni, potendo queste essere eseguite in maniera automatica, e quindi ripetitiva, rapida ed economica, utilizzando eventualmente lo stesso robot industriale dedicato all'estrusione ed altre apparecchiarure a funzionamento automatico.

Il metodo oggetto della presente invenzione consiste neM'utiiizzare opportuni utensili per tagliare in maniera precisa il cordone in uscita daM'ugello al termine dell'estrusione senza deformarne la sezione e per manipolare e modellare i tratti iniziale e terminale della guarnizione onde portarli a congiungersi. La particolarit? degli utensili suddetti, sia quello di taglio che quello modellatore, sta nella capacit? degli stessi di entrare in contatto con il fluido estruso, che, come detto, presenta in questo stato viscoso una adesivit? a pressoch? tutti i materiali, e compiere le operazioni loro richieste senza che il materiale costituente il cordone resti aderito per contatto all'utensile, la qual cosa deformerebbe irreparabilmente il profilo della guarnizione e sporcherebbe l'utensile rendendolo inutilizzabile per successive operazioni.

A seguito delle prove sperimentali svolte dall'inventore, tre metodologie sono state individuate, verificate e ottimizzate per evitare l'adesione tra utensile e fluido estruso: la prima metodologia ? applicabile sia all'utensile di taglio che a quello di modellazione, la seconda solo all'utensile di taglio, la terza solo all'utensile di modellazione. La prima metodologia consiste nel mettere in oscillazione l'utensile con frequenze ultrasoniche, dell'ordine delle decine di KHz, e con ampiezze ridotte dell'ordine di qualche decina di pmetri. La figura 4 illustra lo schema di un apparato per la generazione, l'applicazione e l'amplificazione di oscillazioni di un utensile di taglio; il generatore (4) ? un'apparecchiatura elettronica, costituita da un oscillatore, diversi stadi di amplificazione e circuiti ausiliari di controllo, in grado di generare un segnale elettrico di frequenza pari alla desiderata frequenza di oscillazione dell'utensile e di idonea potenza (dell'ordine delle centinaia di Watt); il trasduttore (5), collegato al generatore (4) per tramite del cavo (4a), trasforma il segnale elettrico in vibrazioni meccaniche di un albero (5a); all'albero (5a) ? possibile, laddove vantaggioso per l'applicazione, applicare un amplificatore meccanico di ampiezza di oscillazione (6), comunemente detto "booster*, in grado di amplificare le vibrazioni assiali dell'albero di fattori dell'ordine di 2x, 3x o valori simili a seconda del disegno dell'amplificatore stesso; infine sul booster (6), o direttamente sull'albero (5a) del trasduttore (5), si avvita l'utensile (7) che ? raffigurato come utensile di taglio ma che, come detto, potrebbe essere un utensile modellatore (8). Le oscillazioni impresse ail'utensile (7 ovvero 8) dal sistema di generazione (4) per tramite del trasduttore (5) ed eventualmente dell'amplificatore (6), consentono all'utensile stesso di entrare in contatto con il fluido allo stato viscoso costituente la guarnizione vuoi per tagliarlo, vuoi per modellarlo, senza che il materiale possa aderire alla superficie dell'utensile: ci? ? possibile grazie alle elevatissime accelerazioni impresse al materiale per effetto della vibrazione della superficie dell'utensile al momento del reciproco contatto.

Per effettuare il taglio del materiale ? possibile utilizzare una metodologia differente illustrata schematicamente in figura 5 a titolo di esempio non limitativo. L'utensile di taglio ? costituito in questo caso da un sottilissimo filo metallico (9), mantenuto teso da un archetto (10) che viene alimentato da un generatore elettrico a bassa tensione (11) idoneo a far circolare nel filo stesso una corrente tale da riscaldare il filo a temperature dell'ordine di 60?100 ?C. L'utensile, movimentato da un elemento mobile (12), non ulteriormente illustrato in figura potendosi trattare della parte terminale di un meccanismo a comando pneumatico ovvero elettrico posto in prossimit? dell'ugello estrusore (1) ed a questo solidale, taglia con il filo (9) in maniera netta il cordone in uscita dall'ugello: il movimento dell'utensile di taglio viene azionato al termine dell'operazione di estrusione dopo che l'ugello si ? distaccato dalla superficie della lastra per effetto della traiettoria a questo scopo programmata del sistema di movimentazione deH'ugello. Entrambe le sezioni del cordone estruso, quella finale della guarnizione estrusa e quella che rimane solidale aH'ugello sono tagliate di netto e non subiscono apprezzabili deformazioni. Poich? la parte terminale del cordone che rimane solidale aH'ugello costituisce la parte iniziale della successiva guarnizione che verr? depositata, una volta avviato il processo in modo continuativo, entrambe le estremit? della guarnizione presenteranno sezioni tagliate di netto e indeformate, idonee quindi a formare, una volta unite, un tratto continuo di guarnizione rappresentante la giunzione ad anello della stessa.

Una volta che il cordone ? stato tagliato al termine dell'estrusione, vuoi con un utensile a lama vibrante (7), vuoi con un sistema dotato di filo riscaldato (9), il tratto finale della guarnizione, a causa dell'elevata viscosit? del fluido, resta sollevato dalla lastra e distaccato dal tratto iniziale della guarnizione (fig.6): l'utensile modellatore (8) montato in prossimit? dell'ugello estrusore ed a questo solidale, si accosta alla lastra (3) e obbliga il tratto finale di cordone sollevato ad accostarsi alla lastra stessa occupandone il tratto vuoto e ricongiungendosi al tratto iniziale della guarnizione. La pressione esercitata dalla superficie frontale sagomata (8a) dell'utensile modellatore (8) contro le due estremit? della guarnizione permette di ridistribuire il materiale di dette estremit? e di creare una giunzione continua tra le stesse estremit?: come nel caso dell'operazione di taglio, le accelerazioni imposte al fluido dalla superficie vibrante dell'utensile impediscono al materiale di aderire all'utensile.

Una metodologia alternativa per evitare l'adesione tra l'utensile modellatore ed il materiale costituente la giunzione consiste nel rivestire la superficie dell'utensile (8a) destinata ad entrare in contatto con il fluido viscoso con un sottile .strato di materiale fluido solidificato, ad esempio ghiaccio: ? stato infatti sperimentato che al contatto con il fluido lo strato di rivestimento dell'utensile fonde e rilascia un velo di liquido, ad esempio acqua, che distribuendosi sulla superficie della guarnizione provoca la polimerizzazione immediata dei fluido con conseguente solidificazione del suo strato pi? superficiale e perdita di adesivit?. Un apparato per rivestire la superficie dell'utensile modellatore con ghiaccio ? illustrato a titolo di esempio non limitativo nella figura 7. In un periodo di inoperosit? la superficie dell'ugello (8a) ? raffreddata da un flusso di aria o altro fluido gassoso (14b) a temperatura largamente inferiore a 0?C in maniera da portare anche la temperatura della superficie (8a) al di sotto di detta temperatura: il flusso di aria fredda (14b) ? prodotto dal generatore (14) che in una forma realizzativa preferenziale ? del tipo commercialmente noto come "a vortice" alimentato da un flusso di aria compressa (14a) realizzante, grazie ad un effetto termodinamico tipico degli efflussi a velocit? ultrasonica, il contemporaneo raffreddamento del flusso (14b) ed il riscaldamento del flusso (14c) uscente in direzione opposta; immediatamente prima dell'operazione di modellazione si interrompe il raffreddamento della superficie (8a) e questa viene investita con un getto di acqua nebulizzata da uno spruzzatore ad aria compressa (15). Il generatore di aria fredda pu? in alternativa realizzarsi con uno scambiatore di calore aria-freon od altro fluido raffreddato da un gruppo frigorifero esterno all'apparato. Altre forme realizzative prevedono il raffreddamento della superficie dall'interno dell'utensile stesso (figura 8): in questo caso il corpo dell'utensile modellatore (8) viene attraversato da un fluido frigorifero scorrente all'interno di canalizzazioni (8b) poste in prossimit? della superficie (8a). E' infine possibile realizzare l'utensile con la forma illustrata in figura 9 laddove all'interno dell'utensile (8) ed in prossimit? della sua superficie esterna (8a) ? installato uno scambiatore (8c) funzionante ad effetto Peltier, essendo il lato freddo dello scambiatore quello rivolto verso la superficie (8a) e quello caldo costituente una parete di una cavit? (8b) percorsa da un fluido raffreddante (aria compressa, acqua, o fluido frigorifero) alimentato da un sistema di raffreddamento esterno all'apparato. Tutti i sistemi di raffreddamento della superficie dell'utensile (8a) permettono di effettuare il ripristino dello strato di fluido solidificato dopo una o pi? operazioni di modellazione semplicemente riscaldando la superficie stessa: nel caso del sistema "a vortice", mediante una rotazione di 180? del generatore (14), si pu? inviare alla superficie il getto caldo (14c), nel caso del riscaldamento della superficie dall'interno si invier? nelle canalizzazioni (8b) un fluido riscaldato in luogo di quello raffreddante mediante lo scambio di opportuni circuiti idraulici ed infine nel caso dello scambiatore a cella Peltier (8c) sar? sufficiente invertire la polarit? della tensione di alimentazione della cella e conseguentemente il verso della corrente circolante nella cella per invertire il lato freddo della cella con quello caldo. Il ripristino dello starto di ghiaccio pu? risultare utile anche agli effetti della pulizia della superficie (8a).

La figura 1 rappresenta a scopo esemplificativo e non limitativo lo schema complessivo di una apparecchiatura che realizza il metodo oggetto dei trovato. In essa si evidenziano: l'estremit? (16a) del braccio mobile di un robot industriale (16) portante un apparato di estrusione (17), costituito ad esempio dal sistema oggetto della citata domanda di brevetto italiano n.48043A90, all'estremit? inferiore del quale viene estruso da un ugello (1) un cordone di guarnizione (2) di sezione a labbro, come indicato in figura 2, su di una lastra curva (3); solidale all'ugello (1) ? installato un meccanismo (12) atto a movimentare un filo di taglio (9), tenuto teso dall'archetto (10) ed alimentato dal generatore (11); un utensile modellatore (8) ? avvitato sull'amplificatore, di vibrazioni (6), a sua volta avvitato sui trasduttore (5), solidale all'ugello (1) ed alimentato dal generatore di segnale ad alta frequenza (4); un secondo utensile modellatore (13) ? solidale al supporto di lavorazione (18) della lastra (3) e nella posizione raffigurata a tratto intero viene prima raffreddato da un flusso di aria fredda (14b) prodotto dal generatore a vortice (14) che ? alimentato da un flusso di aria compressa (14a) e successivamente investito da un getto di acqua nebulizzata emesso da uno spruzzatore (15), anch'esso alimentato ad aria compressa ed acqua da una rete di distribuzione (19) dotata di sistemi (20) di filtraggio e di regolazione della pressione e della portata, mentre nella posizione raffigurata con tratteggio costituisce una superficie di appoggio per il labbro del profilo del cordone (2) che sporge dal bordo della lastra (3) nel momento in cui l'utensile modellatore (8), grazie al movimento programmato del robot (16), discende verso la lastra (3) e con la pressione esercitata dalla sua superficie inferiore (8a) costringe la sezione finale del cordone (2) ad accostarsi alla lastra (3) ed a congiungersi con il tratto iniziale della stessa guarnizione; al termine dell'operazione il secondo utensile modellatore (13) pu? ritornare nella posizione di riposo raffigurata a tratto pieno laddove, se richiesto dalle modalit? operative, il generatore (14), previa una rotazione di 180? del meccanismo di supporto (21), invia il flusso di aria calda (14c) idoneo a fondere lo strato di ghiaccio presente sulla superficie dell'utensile modellatore (13).

Pur avendo descritto l'invenzione in considerevole dettaglio, si intende che varianti e modifiche possano essere apportate da un esperto in questo campo della tecnica senza uscire daN'ambito del concetto inventivo.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per modellare tratti di cordoni di guarnizione realizzati per estrusione di un fluido viscoso sulla superficie di una lastra piana o curva, in particolare quando detti tratti rappresentano le estremit? iniziale e finale di una guarnizione a sviluppo di anello chiuso, caratterizzato da! fatto che immediatamente al termine dell'operazione di estrusione il cordone uscente dall'ugello viene tagliato mediante il movimento di un utensile costituito da un sottile filo metallico riscaldato elettricamente e mantenuto in tensione da una struttura ad arco.
2. 2. Metodo per modellare tratti di cordoni di guarnizione realizzati per estrusione di un fluido viscoso sulla superficie di una lastra piana o curva, in particolare quando detti tratti rappresentano le estremit? iniziale e finale di una guarnizione a sviluppo di anello chiuso, caratterizzato dai fatto che immediatamente al termine dell'operazione di estrusione il cordone uscente dall'ugello viene tagliato mediante il movimento di un utensile a forma di lama messo in oscillazione ad elevata frequenza, anche ultrasonica, da un trasduttore in grado di convertire in oscillazioni meccaniche le oscillazioni di un segnale elettrico di pari frequenza emesse da un generatore elettrico, con l'eventuale interposizione tra il trasduttore e l'utensile di un elemento meccanico in grado di amplificare l'ampiezza delle vibrazioni trasmesse all'utensile stesso.
3. 3. Metodo per modellare tratti di cordoni di guarnizione realizzati per estrusione di un fluido viscoso sulla superficie di una lastra piana o curva, in particolare quando detti tratti rappresentano le estremit? iniziale e finale di una guarnizione a sviluppo di anello chiuso, secondo l'una o l'altra delle rivendicazioni 1 e 2, caratterizzato dal fatto che, successivamente all'operazione di taglio e comunque prima che abbia luogo la polimerizzazione del fluido viscoso, i tratti iniziale e finale dei cordone costituente la guarnizione, sostanzialmente indeformati a seguito della operazione di taglio, vengono tra loro congiunti in modo tale da realizzare una guarnizione ad anello chiuso mediante la pressione esercitata da un utensile avente la superficie inferiore sagomata in maniera corrispondente alla parte superiore del? profilo del cordone e messo in vibrazione da un sistema composto da un generatore di segnale elettrico ad alta frequenza, un trasduttore per convertire le oscillazioni elettriche in vibrazioni meccaniche e, se vantaggioso, un amplificatore di ampiezza della oscillazione meccanica, del tutto analogo a quello di cui alla rivendicazione 2 usato per effettuare il taglio del cordone.
4. 4. Metodo per modellare tratti di cordoni di guarnizione realizzati per estrusione di un fluido viscoso sulla superficie di una lastra piana o curva, in particolare quando detti tratti rappresentano le estremit? iniziale e finale di una guarnizione a sviluppo di anello chiuso, secondo l'una o l'altra delle rivendicazioni 1 e 2, caratterizzato dal fatto che, successivamente all'operazione di taglio e comunque prima che abbia luogo la polimerizzazione del fluido viscoso costituito da prepolimero poliuretanico monocomponente, i tratti iniziale e finale del cordone costituente la guarnizione, sostanzialmente indeformati a seguito della operazione di taglio, vengono tra loro congiunti in modo tale da realizzare una guarnizione ad anello chiuso mediante la pressione esercitata da un utensile avente la superficie inferiore sagomata in maniera corrispondente alla parte superiore del profilo dei cordone e rivestita da un sottile strato di fluido solidificato, ad esempio ghiaccio, ottenuto raffreddando prima la superficie in questione deli'utensile con un fluido refrigerante esterno alla superficie, quale un getto di aria raffreddata da un generatore a vortice o da altro scambiatore di calore, ovvero interno alla stessa quale un fluido raffreddato in un sistema frigorifero esterno all'apparato ovvero mediante una cella che sfrutta l'effetto termoelettrico di Peltier, e nebulizzando poi contro la superficie raffreddata dell'utensile un flusso di fluido, ad esempio acqua, generato da uno spruzzatore, potendosi al termine dell'operazione di modellazione utilizzare all'inverso lo stesso sistema di raffreddamento per riscaldare la superficie e fondere lo strato residuo di fluido ghiacciato onde poterne successivamente rinnovare la forma mediante una nuova operazione di raffreddamento.
5. 5. Metodo per modellare tratti di cordoni di guarnizione realizzati per estrusione di un fluido viscoso sulla superficie di una lastra piana o curva, in particolare quando detti tratti rappresentano le estremit? iniziale e finale di una guarnizione a sviluppo di anello chiuso, secondo l'una o l'altra delle rivendicazioni 3 e 4, caratterizzato dal fatto di impiegare, laddove ventaggioso, un secondo utensile modellatore, realizzato in maniera analoga a quanto previsto per il primo utensile modellatore l?iella rivendicazione 3 o 4, per agire contro il cordone estruso sporgente dal bordo della lastra sul quale ? depositato operando da parte opposta rispetto al primo utensile modellatore onde contrastarne la spinta e limitare la deformazione di detta parte del cordone sporgente dal bordo della lastra.
6. 6. Metodo secondo l'una o l'altra delle rivendicazioni 3 e 4, con o senza un secondo utensile modellatore come previsto nella rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che la lastra sulla quale si deposita la guarnizione estrusa ? una vetratura piana o curva, in particolar modo una vetratura di autovettura o altro veicolo.
7. 7. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni da 1 a 6, caratterizzato dal fatto che il fluido viscoso che costituisce la guarnizione estrusa ? un prepolimero poliuretanico monocomponente.
8. 8. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni da 1 a 7, caratterizzato dal fatto che le operazioni di completamento della giunzione tra i tratti iniziale e finale della guarnizione estrusa vengono compiute in maniera automatica e senza richiesta di manodopera immediatamente al termine della operazione di estrusione, senza necessariamente richiedere attese per la polimerizzazione preventiva del fluido, n? spostamenti della lastra dajla stazione di estrusione, n? stoccaggi temporanei <'>della lastra prima del completamento, n? apporto alla guarnizione di altri materiali.
9. 9. Apparecchiatura realizzata secondo una o pi? delle rivendicazioni da 1 a 8, caratterizzata dal fatto di poter essere realizzata secondo diverse alternative essendo collocata all'estremit? (16a) del braccio mobile di un robot industriale (16), ovvero in posizione fissa a terra qualora il robot manipolatore (16) muova la lastra rispetto alla apparecchiatura, portante un apparato di estrusione (17), all'estremit? inferiore del quale viene estruso da un ugello (1) un cordone di guarnizione (2) di sezione a labbro su di una lastra curva (3); solidale all'ugello (1) essendo installato un meccanismo (12) atto a movimentare in alternativa un filo di taglio (9), tenuto teso da un archetto (10) ed alimentato da un generatore (11) oppure un utensile di taglio (7) sagomato come una lama e avvitato su di un amplificatore di vibrazioni (6), a sua volta avvitato sul trasduttore (5), solidale al meccanismo (12) ed alimentato dal generatore di segnale ad alta frequenza (4); nell'apparecchiatura potendo essere altres? presenti in alternativa: un utensile modellatore (7) avvitato su di un distinto amplificatore di vibrazioni (6), a sua volta avvitato su di un distinto trasduttore (5), solidale aH'ugello (1) ed alimentato da un distinto generatore di segnale ad alta frequenza (4) oppure un utensile modellatore (8) la cui superficie inferiore viene raffreddata da un flusso di aria fredda (14b) prodotto dal generatore a vortice (14) che ? alimentato da un flusso di aria compressa (14a) e successivamente investita da un getto di fluido nebulizzato, ad esempio acqua, emesso da uno spruzzatore (15) allo scopo di formare su di essa uno strato di fluido ghiacciato; potendo infine essere presente un secondo utensile modellatore (13), se vantaggioso, solidale al supporto di lavorazione (18) della lastra (3), che prima viene raffreddato da un flusso di aria fredda (14b) prodotto da un distinto generatore a vortice (14) che ? alimentato da un flusso di aria compressa (14a) e successivamente viene investito da un getto di acqua nebulizzata emesso da un distinto spruzzatore (15), e che costituisce una superficie di appoggio per il labbro del profilo del cordone (2) che sporge dal bordo della lastra (3) nel momento in cui l'utensile modellatore (8), grazie al movimento programmato del robot (16), discende verso la lastra (3) e con la pressione esercitata dalla sua superficie inferiore (8a) costringe la sezione finale del cordone (2) ad accostarsi alla lastra (3) ed a congiungersi con il tratto iniziale della stessa guarnizione; potendo il secondo utensile modellatore (13) al termine dell'operazione ritornare nella posizione di riposo laddove, se richiesto dalle modalit? operative, il generatore (14), previa una rotazione di 180? del meccanismo di supporto (21), invia il flusso di aria calda (14c) idoneo a fondere lo strato di fluido ghiacciato presente sulla superficie dell'utensile modellatore (13), potendosi una analoga operazione compiere anche per il primo utensile modellatore (8), qualora realizzato secondo l'alternativa che prevede la ricopertura della sua superficie (8a) con uno strato di ghiaccio.
10. 10. Lastra piana o curva dotata di guarnizione realizzata per estrusione di un fluido viscoso caratterizzata dal fatto che le sue estremit? sono ricongiunte con una apparecchiatura operante secondo il metodo di cui ad una o pi? delle rivendicazioni da 1 a 8.
11. 11 . Lastra piana o curva secondo la rivendicazione 10 costituente una vetratura di una autovettura od altro veicolo.