ITRM20090624A1 - Protocollo operativo di gestione delle attivita' di manutenzione e revisione di apparati complessi e delle relative componenti. - Google Patents

Description

Descrizione

“PROTOCOLLO OPERATIVO DI GESTIONE DELLE ATTIVITÀ DI MANU-TENZIONE E REVISIONE DI APPARATI COMPLESSI E DELLE RELATI-VE COMPONENTIâ€

Settore cui attiene l’invenzione

La presente invenzione in generale tratta della gestione delle attività di manutenzione delle componenti (meccaniche, elettriche, elettromeccaniche ecc.) di mezzi di trasporto. Più in particolare, essa fa riferimento ad un sistema ed una tecnica per la pianificazione e la semplificazione delle attività di manutenzione di parti di aeromobile in modo da permettere l’interlavoro e la condivisione delle informazioni tra le numerose entità coinvolte - produttori di aeromobili o di singole parti dell’apparato dell’aeromobile, le autorità che stabiliscono e/o valutano la qualità dell’intervento di manutenzione, le strutture che attuano la manutenzione vera e propria - coinvolte nelle operazioni di manutenzione dell’aereo.

Sotto un altro aspetto questa invenzione riguarda un metodo per gestire le scorte e l’approvvigionamento dei materiali e delle componenti costitutive e, quindi, per integrare a livello centrale un sistema che renda efficace l’impiego di tutta una serie di aeromobili.

Stato della tecnica

È noto come nel settore della manutenzione aerea una gestione semplificata ed efficace risulti oltremodo ardua da pianificare dovendosi tenere in considerazione non solo vincoli fondamentali quali le diverse tipologie dei componenti, le relative revisioni e compatibilità delle parti costitutive l’aeromobile, ma anche i problemi di attuazione e programmazione della manutenzione stessa in relazione all’esigenza di consultare abbondante manualistica specifica ad ogni intervento ed in relazione alla sincronizzazione della esecuzione della manutenzione.

Difatti la manutenzione di aeromobili sia essi di tipo militare che di tipo commerciale richiede il coordinamento di una molteplicità di servizi e la gestione di una serie di dati e di informazioni in relazione ai fornitori delle parti costitutive. Le operazioni di manutenzione fondamentali richieste per gestire la revisione ottimale di un aeromobile richiedono l’aggiornamento continuo di manuali di servizio, delle registrazioni delle riparazioni effettuate, dei disegni strutturali costitutivi, l’aggiornamento del personale, dei pacchetti software dedicati, delle attrezzature preposte alle riparazioni, o a valutare lo stato delle parti costitutive l’aeromobile. La logistica richiesta per effettuare le manutenzioni à ̈ anch’essa di fatto oltremodo complessa in quanto le parti costitutive possono essere fornite da diversi produttori così come pure da diversi produttori OEM dell’aereo.

È nota un’ampia varietà di soluzioni che hanno come scopo quello di fornire un’ottimizzazione dei servizi riguardanti le operazioni di manutenzione degli aeromobili. Tali soluzioni però al momento non prevedono un’interazione cooperante tra le varie entità in gioco nel processo di manutenzione. Difatti le tecniche attuali per gestire l’attività di manutenzione dell’aeroplano non prevedono alcuna attività di interlavoro in base a protocolli prestabiliti tra la molteplicità di entità coinvolte nel processo di manutenzione (vale a dire il produttore dell’aeromobile vero e proprio, l’aeroporto, la compagnia che gestisce l’aeromobile, le strutture preposte alla manutenzione e alle riparazioni, le autorità che valutano l’effettiva qualità dell’avvenuta manutenzione e per ultimo i produttori di parti costitutive l’aeromobile). È evidente la presenza di una varietà di organizzazioni e di sistemi proprietari e di soluzioni che vivono e funzionano da sole, la cui attività coinvolge comunque interessi economici di notevole entità.

Quando si fa riferimento a strutture ed apparati complessi quali possono essere gli aeroplani, gli elicotteri e gli aeromobili in genere, così come le sezioni motrici e strutturali di una nave o i locomotori di treni ecc à ̈ comunque importante, dal punto di vista dei costi, considerare le conseguenze, del mancato utilizzo o di un utilizzo inefficace delle risorse.

È evidente che tali sistemi autonomi seppur possano svolgere le proprie funzioni potrebbero beneficiare di un miglioramento sostanziale attraverso l’integrazione delle proprie funzionalità con quelle di altri sistemi sulla base di un continuo scambio di informazioni condivise. Un’ottimizzazione fondamentale risulterebbe inoltre dall'aver codificato in modo univoco le fasi di lavoro comprese nell'attività di manutenzione.

Lo scopo della presente invenzione à ̈ quello di fornire dei modelli operativi di efficienza, semplificazione e ottimizzazione nelle attività di manutenzione delle parti costitutive l’aeromobile:

- soddisfacendo in ogni caso alla serie di vincoli prestabiliti dalla normativa e dagli standard di qualità,

- minimizzando la varianza dei tempi di attesa su ciascun tipo di attività , e - favorendo lo sfruttamento uniforma delle risorse.

Per questo motivo vi à ̈ la necessità di un metodo che pur operando in modo localizzato effettui una manutenzione integrata e gestisca la comunicazione tra le entità di base - le cosiddette aree di lavoro - attraverso lo scambio ed il passaggio di informazioni/†messaggi†codificati.

Lo scopo della presente invenzione à ̈ anche quello di fornire dei modelli operativi che permettano di liberare le risorse umane dai processi burocratici ed indirizzino le energie verso le reali necessità produttive mirando, per tutte le parti da riammettere al funzionamento, alla fornitura automatizzata dei componenti in ordine sequenziale con notevoli risparmi sui costi di messa in operatività del motore e dei tempi di lavoro in generale.

Un ulteriore scopo dell’invenzione à ̈ di evitare le limitazioni proprie della tecnica nota per fornire un sistema per la manutenzione di mezzi di trasporto e delle relative tecniche di ottimizzazione intervenendo sull’organizzazione della gestione e sui tempi così come sul riciclaggio e sull’approvvigionamento delle scorte dei singoli componenti impiegati nella manutenzione.

È infine scopo della presente invenzione quello di fornire un protocollo operativo di gestione delle attività di manutenzione e revisione di apparati complessi e delle relative componenti che impieghi componenti hardware. software di base, protocolli di comunicazione e tecniche standard nell'ambito della gestione e dei controlli industriali, al fine di rendere il metodo stesso contenuto nei costi e di elevata affidabilità.

Questi ed altri scopi che saranno chiari nel corso della descrizione sono ottenuti mediante le caratteristiche implementative sintetizzate nelle rivendicazioni allegate.

Breve descrizione dei disegni

L’invenzione sarà meglio compresa dalla lettura della descrizione che segue fornita puramente in via d’esempio e realizzata facendo riferimento ai disegni, in cui:

FIGURA 1 à ̈ un diagramma a blocchi che rappresenta macroscopicamente le varie entità coinvolte nel processo di gestione della manutenzione;

FIGURA 2 Ã ̈ un diagramma relativo ad una specifica funzione di ingresso nell'applicativo che implementa i principi fondamentali del trovato.

PRIMA REALIZZAZIONE PREFERITA

Definizioni e abbreviazioni, legenda.

AdL 779 (Smontaggi & Ispezioni moduli, reparto),

AdL 780 (Smontaggi & Ispezioni motori, reparto),

AdL 783 (Frames & Gearbox, reparto),

AdL 786 (Kitting, reparto),

AdL 840 (APU, reparto),

-AdL 781 (Accessori elettrici, reparto),

-AdL 801, 850 (Repair, reparto),

AMS = Alitalia Maintenance Systems

AMS o aree esterne, moduli il cui scopo à ̈ la registrazione del materiale in uscita ed in entrata (report),

AX = Alitalia Servizi

AX E&M, AdL interessate a step di processo per i quali AMS non ha capability. EASA Form 1; documento che attribuisce l'aeronavigabilità ad un componente; NHA disassembly (sbarco del componente);

FPI controlli non distruttivi (penetranti);

MOd. AMo AMS.021 BEd. 03-05

MOE 1-11 Struttura ed uso del Manuale;

MOE 2-8 Istruzioni di manutenzione, aggiornamento e disponibilità

MRI Modulo Rettifiche Inconvenienti

OEM Original Engine Manufacturing

P\n numero di particolare attribuito ad un componente

PMA Part Manufactures Approval (P/n che sostituisce un P/n OEM)

SPM Standard Pratic Manual (manuale delle procedure standard)

La presente invenzione introduce un nuovo sistema e delle tecniche per la riduzione dei costi delle attività di manutenzione degli aeromobili in base ad una gestione dei tempi e degli apparati resa efficace e semplificata, seppur nell’ambito di ambienti di lavoro complessi, che comportano una molteplicità di vincoli preliminari ed una molteplicità di entità che devono interlavorare - per esempio ai fini dell’approvvigionamento delle parti componenti da sostituire o da riparare -.

La prima realizzazione preferita dell’invenzione fa riferimento in particolare alla gestione delle scorte e dei tempi di manutenzione relativi ad aeromobili, anche se il modello di ottimizzazione qui proposto viene utilizzato da qualsiasi altro settore produttivo in cui si preveda l’interazione di una molteplicità di entità ai fini di un avanzamento ottimale del processo come del resto evidenziato nella seconda realizzazione preferita descritta di seguito.

Il protocollo operativo secondo la presente invenzione rivolge le sue capacità gestionali a tutti quei particolari aeronautici denominati "Categoria C". La grandissima quantità di questi elementi (alcune migliaia), la loro dissimilitudine, la grande variabilità di lavori a cui devono essere sottoposti per la loro riammissione in servizio ha dato origine a questo metodo di lavoro che basa il suo funzionamento su criteri di efficienza e sicurezza.

La documentazione presente in officina non tiene conto dei costi necessari alla sua compilazione. Un operatore con esperienza impiega, infatti, almeno 15/20 minuti per attribuire al particolare tutti i criteri suggeriti dal modello 61 (modello in Tabella 2) che conducono alla (rin)tracciabilità dell'elemento in questione, la stesura e l’analisi poi delle normative che determinano la sua rimessa in servizio può essere motivo di confronto, di differente interpretazione delle procedure con conseguente innalzamento dei tempi di lavoro e dei costi.

Invece secondo il trovato, la possibilità di emettere, compilato in tutte le sue parti un documento esecutivo in pochissimi secondi abbatte i costi della lavorazione conferendo al particolare solo i costi destinati alla sua riparazione e, quindi, al suo recupero in armonia con le leggi economiche destinate ad abbattere i costi finali di un procedimento articolato in più fasi.

La presente invenzione fornisce delle tecniche di ottimizzazione comprendenti regole predefinite e rielaborate in tempo reale, in relazione a ciascun tipo di vincolo, in modalità semi-automatica. Si preferisce difatti far riferimento ad un livello di automazione non troppo spinto e concepire invece il protocollo implementativo del processo di manutenzione come un insieme di passi di lavoro ciascuno avente un proprio impegno di risorse e durata specifica da eseguire in modalità sequenziale.

Ciò in quanto un’analisi statistica sul tipo di attività da svolgere, nella manutenzione di un aeromobile, sarebbe impraticabile dato l’elevato numero di variabili in gioco e l’aleatorietà delle condizioni al contorno.

Quando si predispone un’attività di manutenzione per parti costitutive di aeromobili devono essere considerate una serie numerosa di vincoli intrinseci e di richieste contingenti. La prima tipologia di vincoli fa riferimento al livello qualitativo con cui le parti costitutive sottoposte a manutenzione devono essere rilasciate in seguito al trattamento di revisione. Tenendo inoltre conto che per ciascun tipo di parte costitutiva dell’aeromobile le operazioni di revisione fondamentali sono determinate secondo una predeterminata sequenza di attività di monitoraggio, un secondo tipo di vincolo fa riferimento ad una pianificazione che definisce il numero richiesto di interventi fondamentali per ciascun tipo di parte componente l’aeromobile; essi devono essere prestabiliti in base a sequenze specifiche in lavorazioni dedicate. Il terzo tipo di vincolo esemplificativo fa riferimento a una tipologia di attività che deve essere comunque effettuata in relazione alla manutenzione di uno specifico aeromobile entro un dato periodo di tempo e/o di numero di ore di volo.

Secondo un ulteriore aspetto della realizzazione preferita che verrà esposta di seguito, viene fornito un metodo per integrare la manutenzione dell’aeromobile e dei relativi servizi accessori. Il metodo comprende la fase di acquisizione delle informazioni da una pluralità di funzionalità di servizio che determinano quali delle informazioni operative relative alla manutenzione sull’aeromobile, sono utilizzate per ciascuna delle parti componenti l’aeromobile, re-indirizzando le funzionalità di manutenzione dell’aereo a ciascuna delle attività preimpostate che vengono attivate per la manutenzione. Del resto le funzionalità inerenti il servizio di manutenzione dell’aereo fanno riferimento ad una serie di entità quali i produttori di aeromobili, i manutentori veri e propri le autorità che stabiliscono i parametri di qualità entro cui ritenere soddisfacente l’intervento di manutenzione ecc.

È noto come in aeronautica alcune parti costitutive vadano cambiate dopo un certo numero di ore di utilizzo, altre invece in base all’usura (on condition), valutata in officina, della parte stessa. L’attività di manutenzione in aeronautica quindi à ̈ basata fondamentalmente su documentazione, form e moduli preconfigurati sia cartacei che su computer.

Un modulo esemplificativo che dà la misura della complessità di compilazione di tale modulistica à ̈ quello riportato in Tabella 1a e 1b relative ad uno stesso modulo fronte retro.

con la relativa legenda sulle complicate e tortuose istruzioni guida.

Nel seguito si descrivono proprio alcuni di questi forms, l’invenzione basandosi anche sui processi di informatizzazione e parziale automazione della produzione degli stessi. Un esempio di tale input meccanizzato à ̈ il modello AMO AMS-061 - come riportato in Tabella 2 di seguito, in versione automatizzata

Tabella 2

anche denominato come solo modello 61 - che à ̈ utilizzato in “accettazione†al momento dell’inizio della manutenzione e prevede specificatamente di inserire il p/n o part number del pezzo, vale a dire un riferimento legato alla evidente esigenza che ogni parte abbia un proprio numero identificativo che va stampigliato visibile sulla superficie esterna.

Nel caso in esempio non à ̈ presente un ulteriore numero di serie perché trattasi di un particolare di categoria C. Altrimenti se la parte fosse di categoria A oppure B allora sarebbe presente anche il numero di serie, che lo rende unico come parte costitutiva e/o parte sostitutiva.

Nel caso invece non si abbia a disposizione un documento operativo come quello presentato, entra in funzione un allegato sostitutivo denominato “Modulo rettifiche inconvenienti†che si utilizza quando un particolare, non ha alcuna documentazione dedicata. Tale documento va riscritto ex novo prima di tutto manualmente, poi riportando sull'elaboratore le note complete andando a cercare, volta per volta, nei vari manuali i riferimenti relativi.

Ma tornando alla condizione operativa della Tabella 2, in essa il riferimento OEM (Original Engine Manifacturing) à ̈ utilizzato con il part number. In particolare in questo caso la descrizione come RETAINER ASSY sta ad indicare un ritegno assemblato, mentre HPT indica l’appartenenza del pezzo alla turbina ad alta pressione, e STG2 sta ad indicare il secondo stadio. È indicato che tale ritegno à ̈ rilavorabile, non ha un numero seriale, sono presenti 18 pezzi, e va soggetto a manutenzione secondo la procedura che à ̈ stabilita dal costruttore. Esso à ̈ compreso nel modulo 7S che vuol dire modulo 7 statorico del motore CF685C2 (costituente il numero di riferimento del motore di cui fa parte). Nello stesso modulo di ingresso di Tabella 1, nella seconda sezione contraddistinta con l’intestazione rimozione/removal, viene riportato il numero di serie del motore da cui à ̈ stato sbarcato.

Tutto questo tipo di informativa rientra nei cosiddetti criteri di tracciabilità, dovendosi in ogni caso risalire alla provenienza della sezione che à ̈ sottoposta a manutenzione. Analogamente si opera con altre informazioni quali la commessa, il part number del motore, il work order, e la data in cui il procedimento di manutenzione à ̈ effettuato; questi campi sono di immediata comprensione per cui non ci si soffermerà ulteriormente.

Successivamente alla compilazione viene iniziata una ricerca nel Task Number Shop Manual TNSM (vale a dire il data sheet della casa costruttrice) come indicato nella parte centrale del modulo. In sostanza il task number fornisce il capitolo in cui viene trattato lo specifico argomento inerente il pezzo in manutenzione. Per cui nella sequenza di numeri derivata, 725213, vanno distinti:

- 72 indica il motore;

- 52 indica la turbina;

- 13 indica la zona modulare cui il pezzo in questione fa riferimento.

È da sottolineare che tale numero identificativo non à ̈ immediatamente a conoscenza del tecnico bensì deve essere costruito tramite ricerca e selezione da una consistente manualistica dedicata.

Difatti il tecnico manutentore, in maggior misura se nuovo a tale tipo di manutenzione, deve percorrere l’iter di studio e di analisi con una ricerca ogni volta attenta e completa, per arrivare a definire il tipo di esame e/o lavorazione cui sottoporre la parte in revisione.

In altri termini il tipo di manutenzione che viene stabilita per il componente, vale a dire in questo caso la sequenza di operazioni “ispezione†, “penetranti†, “ispezione finale†, per essere individuata e stabilita come sequenza corretta di operazioni da svolgere richiede uno studio gravoso dell’abbondante manualistica che ha come obiettivo finale un percorso operativo ottimale da far svolgere ai vari reparti/officina. Nel caso limite il RETAINER dovesse essere sottoposto alla sola ispezione (task sufficiente alla sua rimessa in servizio), la possibilità di emettere documentazione dedicata al motore esula dall'emissione dell'Easa Form 1 e del rilascio in servizio del p\n da parte di personale certificato. La documentazione viene rilasciata in pochi secondi in modo diretto, ma comunque richiede la definizione di alcuni step procedurali.

Secondo la presente invenzione tale tipo di attività (altrimenti ridondante per attività di manutenzione in successione sullo stesso tipo di pezzo) viene ad essere memorizzato una volta che ne sono stabilite le fasi costitutive ed à ̈ acquisito il percorso procedurale, di intervento ottimizzato, specificatamente associato al pezzo in manutenzione. Si interviene inoltre, in tempo reale sul protocollo, che quindi non à ̈ staticamente definito una volta per tutte, ma à ̈ certamente oggetto di revisioni e ri-considerazioni da parte dei tecnici che attuano la manutenzione stessa. La soluzione che risolve i problemi dello stato della tecnica non à ̈ stata implementata attraverso la sola sistematica meccanizzazione di procedure prima eseguite manualmente. In questo modo vi sarebbe stato il rischio di riprodurre delle inefficienze preesistenti, si à ̈ inteso invece introdurre un protocollo operativo che funzionasse come processo ciclico permanentemente in vita.

L’operatore quindi non fa altro che (ri)applicare un iter composto da una sequenza di fasi già individuate sulle norme selezionate e vidimate, volta per volta, dall'ufficio tecnico.

In pratica le disposizioni della casa costruttrice che sono contenute nel Task Number Shop Manual sono avvalorate in ogni caso dal servizio tecnico, in quanto il servizio tecnico in tempo reale va a rilevare che un dato componente à ̈ presente sulla manualistica della casa costruttrice e ne rileva il tipo di lavorazione cui sottoporre il pezzo anche in relazione alle precedenti lavorazioni e agli esiti di queste.

Per meglio chiarire, con l’esempio presentato, il significato della sequenza di fasi operative va osservato che il retainer opera in una zona sottoposta a stress termici e sollecitazioni di vario tipo per cui al momento della revisione esso deve essere sottoposto ad una serie di esami quali: ispezione a vista, prove ai penetranti, eventuale scarto, rilevamento della quantità disponibile dopo lo scarto (come riferito in fondo al terzo riquadro del documento di ammissione di Tabella 2); infine dopo tale serie di esami il pezzo in revisione torna nell’area di partenza vale a dire la 786.

In sostanza se non fosse già prestabilita la sequenza di operazioni relativa a “ispezione†, “penetranti†, “ispezione finale†con la costruzione dei relativi indirizzi di riferimento ai manuali della casa costruttrice, allora il passaggio nell’area 843 richiederebbe altre operazioni di studio e ricerca per quel particolare pezzo e sui relativi manuali per arrivare a definire il da farsi.

Nell’area 843 si dovrebbero rimodulare nuovamente le operazioni da eseguire, tutte da capo, definendo le modalità di ispezione, i lavori da attuare, sulla base del SPM, vale a dire reperire nello Standard Pratical Manual, la Rev 85 ecc…. In particolare come già presentato in Legenda, tale SPM à ̈ anch’esso fornito dalla casa costruttrice e dà indicazioni su quelle che sono le potenziali condizioni di defaillance del pezzo; quali potrebbero essere il sospetto di incrinatura, deformazioni del pezzo, danneggiamenti in genere. In rapporto a tale anomalia funzionale/strutturale deve essere sempre il tecnico della manutenzione che, partendo dal part number, va a definire quali sono le attività da svolgere anche in relazione alle condizioni di usura della parte in manutenzione così come questa si presenta al manutentore ad un primo esame.

Passando ad un altro esempio se le informazioni relative, così come riportate nel form 2, rilevano un sospetto di crinatura che sono relative al capitolo 70, sottocapitolo 32, riferimento 02, di fatto viene costruito un indirizzo composto per il reperimento delle informazioni relative in modalità automatica. In pratica la casa costruttrice fornisce in partenza un part number, ed, ad esso associato, à ̈ fornita una manualistica SPM e su tali data sheet SPM, il protocollo prevede si debba cercare e definire ogni volta, come intervenire in base alla normativa dedicata. Se le parti da revisionare per un certo componente fossero N occorrerebbe effettuare N volte la stessa procedura. Secondo la presente invenzione invece una volta definito il processo di accesso (o iter specifico) per l’ottenimento delle informazioni, ricevuto un input riconosciuto dal sistema e per il quale già à ̈ stato prestabilito un percorso ottimale, immediatamente viene fornito in output il protocollo ottimale memorizzato. Nel caso in esame viene allora restituita subito la sequenza di fasi che permettono di emettere compilato in tutte le sue parti, un documento esecutivo in pochissimi secondi abbattendo i costi del lavoro prima descritti e conferendo al particolare solo i costi destinati alla sua riparazione e quindi al suo recupero in armonia con le leggi economiche destinate ad abbattere i costi finali di un "assieme".

D’altra parte, in questa condizione esemplificativa, il protocollo à ̈ costituito di fasi univoche ben definite, ed in generale la casa costruttrice stabilisce che per rimettere in aeronavigabilità una parte sottoposta a manutenzione occorre porre in atto una serie di procedure in modo inequivocabile che esclude qualsiasi riserva e alternativa equivalente. In particolare per il ritegno della turbina ad alta pressione occorre a) l’ispezione nell’area 786 preposta, b) la prova penetrante in un’altra area (la 844), c) una re-ispezione nell’area di partenza, 786, per l’ispezione finale. In pratica al termine di tutto il procedimento, chiuso il pezzo in un contenitore, viene apposto il timbro relativo al controllo dell’ENAC, per cui esso à ̈ considerato aeronavigabile e può tornare a funzionare montato.

A valle di tale ultima fase di accertamento della qualità dell’intervento di manutenzione effettuato à ̈ prevista un’ulteriore attività di vero e proprio magazzino. Se in officina non vi à ̈ bisogno immediato del pezzo appena revisionato, si compila il modulo di uscita, denominato EASA Form 1, che in sostanza à ̈ una certificazione che sancisce l’aeronavigabilità del pezzo, sia sullo stesso aereo da cui proviene che su qualsiasi altro aeromobile nel consorzio EASA. Vale a dire che si à ̈ nella condizione di poter attuare una rotazione di parti: sul motore originario à ̈ stato montato il pezzo di un altro aeroplano o un pezzo nuovo (in modo definitivo), ed il pezzo appena sottoposto a manutenzione à ̈ destinato come ricambio per altro aeromobile.

Quindi ciò che viene presentata nella Tabella 3 à ̈ una form che permette a un componente (in questo caso una bracket) di essere montata su tutti i tipi di motori con cui à ̈ compatibile.

Tabella 3

Allora partendo dal principio che quando una parte viene messa in magazzino essa deve essere necessariamente associata ad una EASA Form 1, la soluzione della presente invenzione prevede anche l’emissione di tale EASA Form 1 che viene ad essere automatizzata in quanto inizialmente - come premesso - erano già stati immessi in una maschera di input dei dati nell’elaboratore, relativi alla parte in procinto di essere revisionata, e quindi sono gli stessi dati che vanno parzialmente ristampati su un formato diverso.

Come riportato in Figura 2 in pratica la maschera dell’applicativo prevedeva l’input del part number, il cliente, la serie del motore, la quantità, la commessa, la firma di chi ha operato, la data ecc (tutte informazioni che andranno a riempire il modulo 61). Difatti come conseguente, prima stampa di output, l’applicativo fornisce un modello del tipo 61 per le elaborazioni sequenziali previste dal protocollo.

In una condizione limite con la parte in manutenzione che supera tutti i controlli direttamente, l’applicativo restituisce proprio la relativa EASA Form 1, quindi dopo un tempo relativamente breve viene prodotta tutta quanta la documentazione necessaria alla rimessa in aeronavigabilità. Come del resto riportato testualmente nel modello in Tabella 3 “in accordo con il TNSM 720904 rev 69†.

Tabella 4

D’altra parte quando la parte in manutenzione viene inviata in un’altra area, per una lavorazione/revisione specifica se ne dispone la tracciabilità sempre con la stessa maschera dell’applicativo implementato, registrandone la data di invio, quella di scadenza per il rientro ecc. Tale maschera corrisponde, come premesso, al foglio 61, in cartaceo, in entrata.

Ma l’aspetto innovativo di certo più radicale si rileva quando a partire dalle informazioni fornite in ingresso, sono redatti uno o più documenti cosiddetti esecutivi del tipo riportato in Tabella 4 e in Tabella 5. In linea di principio anche il foglio meccanizzato 61 di Tabella 2, à ̈ esso stesso un documento esecutivo - seppur solo sui generis in quanto con esso si può dare inizio al processo per la rimessa in aeronavigabilità del pezzo -. L’esempio riportato poc’anzi, riferito al form 2, costituiva solo una forma semplice di sequenzialità di produzione che faceva sì che la procedura di revisione e montaggio potesse avvenire una fase dietro l’altra attraverso le diverse aree di allestimento. Il completamento del processo di revisione prevedeva, la supervisione del quality system, vale a dire l’ENAC, il quale controlla che le lavorazioni attuate non mettano a rischio la aeronavigabilità.

L’output del documento “Hardware electrical bracket sx†di Tabella 5 à ̈ invece un altro documento esecutivo maggiormente dettagliato che consente di attuare fasi complesse della revisione attraverso sostituzioni e interventi sulle parti presentando ai manutentori per ciascuna sezione un kit di elementi costitutivi preconfigurato essendo definiti in anticipo i componenti che ne fanno parte.

Tabella 5

Come risultato finale si ha qui non solo l’elemento, denominato nel caso “bracket†o “retainer†, così come questo potrebbe essere descritto in un modulo in uscita dal PC solo su carta o su video (mentre tutti gli effettivi elementi costitutivi per il fissaggio sono allocati in delle cassettiere, ancora da reperire, uno ad uno, da parte del manutentore) bensì si ha con il documento esecutivo del tipo in Tabella 5 l’effettivo assemblaggio ordinato gerarchico, dei vari bracket, bolt, clamp, washer, nuts ecc. nelle quantità stabilite e quindi tutti i vari dadi e bulloni insieme, persino, con le fascette che nel pezzo in esame (vale a dire la electrical bracket), sono destinate a bloccare il cavo elettrico che deve essere tenuto in posizione da un sistema a fascetta e dado/bullone.

In generale col documento esecutivo à ̈ accertata la disponibilità in magazzino, di una serie di elementi pronti per essere montati. Ciò significa avere disponibili di fatto (e non solo virtualmente) un gruppo di componenti così come riportati nella Tabella 5 pronti per essere montati.

Vi à ̈ allora da sottolineare il divario di efficienza funzionale tra il presentare l’utilizzo di un certo numero e tipo di pezzi e il fatto che tali pezzi siano realmente disponibili senza dover rischiare l'ipotesi che essi debbano arrivare chissà da dove oppure anche debbano arrivare dal laboratorio vicino, la qual cosa comunque richiede un impegno di risorse, di tempi, di organizzazione del lavoro ecc. In Figura 1 à ̈ riportato un diagramma di flusso che riassume le fasi delle lavorazioni citate sopra, in modalità esemplificativa. Esso à ̈ relativo ad una attività produttiva complessiva che permette di partire dalle disposizioni della casa costruttrice 1, dalle attività del servizio tecnico 2, e del quality system 3 e permette di considerare le necessità 4 dell’utilizzatore dislocato nelle diverse aree di lavoro, tenendo conto da un lato delle leggi di mercato dei fattori economici 5 e, dall’altro, del fatto che si vuole impedire, in 6, per quanto possibile, le condizioni di sottoscorta in magazzino. I mezzi e i risultati finali che si ottengono si basano sull’emissione 7 di documenti su base informatica per materiali di categoria C, shop router, EASA Form 1 ecc. È fondamentale, in tale protocollo operativo, la partecipazione del quality system 3 che interviene sempre in modalità critica.

Le scritture a mano riportate nelle Tabelle 2, 4, 5 sono indicative del processo di revisione continuo apportato in tempo reale da parte del tecnico - il team di tecnici - di turno su un modulo/documento operativo oggetto di eventuali modifiche in ciascuna delle sue parti.

Del resto sinora sono stati esemplificativamente considerate problematiche di manutenzione di per se stesse lineari che richiedono interventi anch’essi non complessi. Quando invece si vanno a considerare parti di un motore, o il motore nel suo complesso costituito da migliaia di componenti con diversi modelli e tipologie, con i bollettini di modifica che si differenziano da un modello di motore rispetto all’altro per alcune parti costitutive, diventa oltremodo complesso gestirne la manutenzione. Pur tuttavia l'applicazione della presente invenzione à ̈ in grado di adoperarsi flessibilmente per le più diverse condizioni di svantaggio. Un’altra situazione esemplificativa fa riferimento ancora al documento operativo del modello di Tabella 5.

Per poter svolgere alla perfezione il suo compito, il metodo secondo la presente invenzione ha bisogno esso stesso di manutenzione, a causa della continua evoluzione tecnologica dei motori e dei suoi componenti. Infatti il protocollo implementato à ̈ soggetto ad obsolescenza esattamente al ritmo di evoluzione tecnologica cui à ̈ soggetto il motore e con lo stesso ritmo à ̈ monitorato in funzione degli aggiornamenti proposti dalla casa costruttrice alle parti di sua costruzione. Questa simbiosi trova quindi il protocollo operativo sempre in armonia alle disposizioni tecniche emesse e che lo riguardano. Gli attuali 1500 particolari a cui il programma à ̈ in grado di dare sostegno richiedono il costante impegno di un operatore che ne valuta costantemente lo stato di aggiornamento e l'intervento di un tecnico del software per produrre le modifiche nel programma stesso.

A documentare questa importante prestazione à ̈ utile considerare il problema risolto dalla soluzione secondo la presente invenzione per un ulteriore caso specifico.

Come riportato in Tabella 5 può accadere che la casa costruttrice indichi che un dato particolare sia indicato inizialmente con il riferimento SB 72173 nel service bullettin. Ma da una scansione del manuale della casa costruttrice contenente tale numero di riferimento, considerando il particolare, si rileva di fatto solo un effettivo pre-service bullettin 72173, in quanto à ̈ successo che per esempio dopo un elevato numero di ore di volo accumulate, tale motore ha mostrato di fatto un difetto ripetitivo su questo componente, e quindi la casa costruttrice stessa ritiene di non montare più il 72173 ma un suo equivalente. Il part number in questione allora non à ̈ più 3339498 bensì 3322911-495.

In sostanza, dal punto di vista dell’assemblaggio del motore si introduce una variazione sostanziale sul componente strutturale. Ma nell’ambito del protocollo di manutenzione , ad evitare che tutte le volte l’addetto alla manutenzione debba percorrere un falso iter, che lo porti prima a spendere tempo prezioso per selezionare il componente 72173, per poi tornare sui suoi passi, e quindi per ottimizzare l’impiego delle risorse, nell’applicativo di gestione si va ad associare un post service bullettin con il pre-service bullettin ad indicare immediatamente quale componente reperire in alternativa ed in modalità diretta.

Il servizio tecnico con la soluzione secondo la presente invenzione opera mediante dei campi dedicati da spuntare, volta per volta, attraverso i quali introdurre tutti i service bullettin richiesti.

Il procedimento descritto previene in modo vantaggioso anche le condizioni critiche relative al sottoscorta in magazzino. Vale a dire che l’applicativo à ̈ in grado di prevenire condizioni in cui il magazzino à ̈ privo dei materiali necessari all’avanzamento del processo di manutenzione. Difatti l’algoritmo tiene conto dei passaggi cui à ̈ soggetta ciascuna parte costitutiva in manutenzione, del fatto che potrebbe verificarsi la condizione per cui il componente à ̈ in area (da qualche parte) ma non à ̈ in quel momento reperibile, “ictu oculi†, in una particolare officina e quindi risulta più veloce (ma comunque non corrispondente alla funzione), comprarlo. Invece l’applicativo memorizza in un campo specifico, del record di lavoro, l’arrivo ed il percorso seguito da ciascun nuovo prodotto e finché esso non à ̈ uscito dal processo di manutenzione ne verrà considerata e tracciata la presenza e la disponibilità.

Un altro problema risolto dalla soluzione secondo la presente invenzione à ̈ che potrebbe presentarsi un pezzo evidentemente lesionato, per esempio una bracket lesionata, (vale a dire non come indicata nel caso iniziale in cui era da sottoporre a sola ispezione). Anche in questa eventualità à ̈ stato previsto un percorso (ed il relativo documento di output) maggiormente articolato per gestire il processo di saldatura, attuare la raccordatura della saldatura, le prove ai penetranti e l’ispezione finale (si veda la Tabella 4). Tutte queste procedure contemplano delle norme e delle indicazioni sulle fasi di lavoro da seguire che altrimenti ogni operatore dovrebbe cercare, volta per volta, per definire un piano esecutivo con tutte le operazioni da svolgere elencate e dettagliate una per una.

Una ulteriore situazione esemplificativa fa riferimento quindi all’emissione del modulo Shop Router di Tabella 4 che considera l’arrivo di un pezzo trovato crinato, in area Kit 786, per il quale l’applicativo permette di stampare detto modulo di Tabella 4. L’elettrical bracket in revisione, cui si fa riferimento, viene inviato in saldatura nell'area 785 dove il saldatore ha direttamente disponibile l’indicazione su quale parte del manuale fare riferimento per effettuare la saldatura a regola d’arte, in quanto tale operazione à ̈ già stata oggetto di studio e analisi precedenti da parte del servizio tecnico, che ne ha codificato l'identificativo come SPM 704100 REV 96.

Di seguito à ̈ necessario raccordare la stessa saldatura perché à ̈ possibile che si sia alterato il profilo con delle sbavature fuoriuscenti o rientranti. Ancora dopo la saldature, il protocollo richiede di esaminare, in area 844, se la saldatura ha effettivamente chiuso la venatura. Ciò à ̈ accertato mediante l’immersione in un liquido di contrasto con specifiche capacità di penetrazione. Nell’operazione citata il termine FPI à ̈ una misura della capacità di penetrazione.

Infine il componente ritorna nell’area Kit 783. Cioà ̈ nell’area di ispezione (finale). In sostanza dopo N aree di lavorazione si ritorna al punto di partenza, ma à ̈ evidente che se non fosse attuata l’ottimizzazione procedurale, secondo l’invenzione, ogni volta andrebbe effettuato il riconoscimento del pezzo con opportuno accesso alla manualistica predisposta e relativa ricostruzione di un iter operativo per ciascuna fase.

Va notato quindi come il protocollo implementato riesca a risolvere anche le condizioni più complesse. II pezzo con un suo p/n, a causa di una crinatura doveva essere sottoposto ad un processo di lavorazione in varie aree (quattro aree di lavoro) molto articolato.

La sola compilazione del MRI (modulo rettifica inconveniente) costerebbe, in termini di tempo, circa 15 minuti, altrettanto costerebbe la compilazione del mod.

61. La soluzione fornita in pratica azzera questi costi. L'utilizzazione delle apposite form con i relativi campi preimpostati per la spuntatura in tempo reale , consente l'emissione dei documenti necessari in pochi secondi. La compilazione della maschera avviene rapidamente anche grazie all'utilizzazione di dati trasformati in codici a barre.

Un’altra complicazione solita nel procedimento di manutenzione deriva dal fatto che può succedere che invece del part number originario compaia un nuovo part number cosiddetto di tipo PMA. In particolare ciò avviene quando una sezione viene ad essere fornita da altri produttori oltre che dal fabbricante originale. Tale parte sostitutiva à ̈ comunque recepita dal produttore (proprietario) del pezzo originario come una parte sostitutiva compatibile.

L'ulteriore capacità di adattamento alle esigenze produttive, della tecnica secondo la presente invenzione si manifesta nel momento in cui con l'introduzione dei p/n, pma e della loro relativa distinzione dagli altri p/n, in relativamente poco tempo, si à ̈ in grado di produrre documentazione aggiornata e pertinente la cui carenza genererebbe condizioni di stallo per il sistema produttivo.

Un esempio tra tutti à ̈ dato dal particolare del corredo del modulo 4 CRF CF680 posizione scatola 3 dotato di ben 7 p/n diversi tra PMA e p/n attribuiti dalla casa costruttrice. In tali casi limite in cui si viene ad avere, per lo stesso identico particolare, nell’ordine della decina di part numbers diversi, à ̈ necessario tener conto degli original part numbers e dei PMA.

Nel qual caso l’applicativo, che si basa sul trovato proposto, fornisce un documento esecutivo che partendo da tale ridondanza presenta una lista di componenti che comunque à ̈ razionalizzata secondo la sequenzialità di montaggio (vale a dire che sono riprodotti seguendo la successione delle fasi operative di montaggio). Viene risolto il problema di avere part number PMA e di part number alternativi per cui di fatto la lista disponibile non rappresenta il documento esecutivo ma rappresenta semplicemente una modalità implementativa (all’interno dell’elaboratore) del documento esecutivo.

Riassumendo il protocollo operativo di gestione delle attività di manutenzione e revisione di apparati complessi e delle relative componenti, secondo la presente invenzione à ̈ quindi implementato con il presupposto di emettere documenti esecutivi (definiti anche Shop Router) (vedi Tabella 4) che forniscano all'operatore l'indicazione per permettergli di eseguire il lavoro immediatamente senza doversi occupare di tutti quegli aspetti preparatori a metterlo in condizione di poterlo eseguire. È infatti sufficiente immettere nella maschera del programma di Fig. 2, solo le variabili costituite dalla commessa, data, tipo di vettore ecc. (sei elementi in tutto) per vedersi restituite la possibilità di gestire in particolare in una miriade di eventuali richieste (quali l'invio presso terzi per verniciatura, grafitaggio, argentatura, emissione richiesta per riparazione, saldatura, sostituzione olivette) e quindi i relativi shop router destinati alle varie funzioni (documentazione dedicata). L'emissione dell' EASA Form 1 completa la serie della documentazione che il protocollo à ̈ in grado di fornire. I tempi di emissione dei documenti sopra descritti non superano i 30 secondi con computer già aperto sul programma in questione. Lo Shop Router à ̈ dotato di capacità di emissione del codice a barre relativo al p/n e alla quantità. Questo accorgimento permette di gestire le parti dopo rilavorazione secondo le modalità descritte sinora.

La grandissima quantità di particolari rilavorati nell'area kit 786 genera problemi gestionali impossibili da controllare se non attraverso l’ausilio di un procedimento di automazione in tempo reale. Il nuovo protocollo operativo di gestione delle attività di manutenzione e revisione di apparati complessi e delle relative componenti, che ben potrebbe anche definirsi “cassettiera virtuale" permette di immagazzinare i particolari resi efficienti e di poter infine stabilire in quali punti dell'area di lavoro questi devono essere rilevati, per arrivare alla disponibilità di una fornitura completa di parti dedicate al motore in questione (solo per revisionare un CF6 50 ed un CF6 80 le parti da fornire diverse tra loro sono circa 1500 che vanno poi moltiplicate per le quantità assegnate per ciascuna parte). La flessibilità del protocollo introdotto consente di realizzare operazioni su misura per i clienti. Un caso à ̈ dato dalla compagnia aerea LH che non applica lo strato isolante di Primer su bulloni e rondelle del modulo 1 CF6 50 e CF6 80. In questo caso l'introduzione sulla maschera del programma del simbolo della compagnia nell’apposito campo dà origine all'esclusione dei task sgraditi. La necessità di sottoporre a determinate lavorazioni alcuni particolari (come il grafitaggio o la verniciatura) prevede l’uso specifico del tasto sulla maschera qualora sia necessario e la sua scomparsa quando il particolare non deve essere sottoposto a nessun tipo di lavorazione particolare. Questa funzione impedisce all'operatore l’errore involontario.

Di seguito à ̈ riportata ancora a titolo esemplificativo ed in linea generale la procedura redatta e gestita secondo il MOE e secondo i requisiti previsti dalla normativa EN9110:2005, la quale include la normativa ISO 9001:2000 e specifica ulteriori requisiti applicabili alle Ditte di Manutenzione Aeronautiche. In esso obiettivo primario à ̈ quello di soddisfare la politica per la Qualità prestabilita.

In base a quanto sinora descritto viene gestita la possibilità di identificare parti aeronautiche con documentazione prodotta automaticamente da Personal Computer in cui siano prestampati i dati anagrafici e gli step di lavoro applicabili.

L'utilizzo di un database (in Access o altro pacchetto Software equivalente) e quindi di cicli di lavoro automatizzati porta ai seguenti benefici:

- diminuzione dei tempi di smontaggio, non à ̈ più necessario compilare a mano numerosi Mod. AMO AMS-061;

- stampa di documenti completi in tutte le loro parti mediante l'introduzione di un minimo numero di informazioni:

- compilazione automatica del Ciclo di Lavoro "Shop Router" Mod. AMO AMS-072,

- compilazione automatica dei moduli necessari per le transazioni delle parti con altre aree di lavoro AMS o aree esterne, moduli il cui scopo à ̈ la registrazione del materiale in uscita ed in entrata (report),

- emissione automatica di EASA Form 1 con relativa creazione e registrazione della numerazione;

- sicurezza sulla identificazione delle parti e sulla definizione di tutti gli step di lavoro previsti dai manuali applicabili.

L'applicabilità à ̈ attuabile per tutte le parti rimosse da NHA sprovviste di documentazione dedicata e soggette a rilavorazioni semplici con step di lavoro minimizzati.

MODALITÀ OPERATIVE

Nella gestione del materiale rimosso da NHA, durante le attività di rimozione di parti da NHA, il personale può accedere in rete al database per la stampa del MOD AMS-072 all'indirizzo predefinito.

II database à ̈ disponibile agli utilizzatori di tutte le aree di lavoro in lettura/ scrittura soltanto per i campi "chiave", la cui compilazione à ̈ strettamente indispensabile per la stampa del documento (tutti gli altri campi sono a sola lettura, es.: documentazione di riferimento, task applicabili, AdL interessate alle fasi di processo).

II software à ̈ autoesplicativo per una rapida individuazione dei documenti da stampare .

Il MOD AMO AMS-072 (Shop Router) contiene tutte le informazioni necessarie alla corretta identificazione, tracciabilità e gestione delle parti fino al rilascio dell'efficienza; le informazioni sono raggruppate in quattro sezioni separate e distinte: Description, Traceability, Shop Router, Serviceable.

Il modulo del database deve essere compilato in tutte le sue parti prima di procedere alla stampa.

Se la parte rimossa ha più di un p\n identificativo, il p\n reale può essere trascritto sul documento in un apposito campo. L'introduzione del codice a barre consente la lettura del p\n e della quantità mediante apposito lettore ottico diminuendo l'impegno dell' operatore nella gestione del materiale.

Nella sezione "Shop Router" sono prestampati tutti gli step di lavoro successivi allo smontaggio: le parti possono essere inviate alle aree successive senza possibilità di errore.

Prima dell'esecuzione di ogni step di lavoro il personale interessato à ̈ tenuto a verificare la data dell'ultima modifica\aggiornamento riportata sul documento stesso ed a verificare la coerenza dei dati pre-stampati con la documentazione tecnica applicabile.

- Al termine dei lavori eseguiti à ̈ compilato il campo "Qta reale disponibile dopo lo scarto" qualora fosse necessario.

Il MOD AMS-072 à ̈ anche il documento con cui si rilascia l'efficienza delle parti al termine del ciclo di lavora previsto. Il database "Gestione Cassettiera" consente l’amministrazione di migliaia di particolari.

Contestualmente ad ogni modifica e/o controllo effettuato il personale autorizzato procede alla verifica periodica dell'aggiornamento del database in corrispondenza della pubblicazione dell'ultima Rev del documento "Indice Documentazione Tecnica" emesso dall'operatore e distribuito internamente da AMS Technical Library, e comunque sempre all'atto della ricezione di nuova documentazione emessa dai costruttori (REV manuali, Temporary Revision, ecc.).

Vantaggi ed industrialità del trovato

Le soluzioni proposte portano a fornire attività di manutenzione ottimizzate dal punto di vista dei costi e della flessibilità.

Del resto nel settore aeronautico, la gestione delle catene di approvvigionamento e la coordinazione dei fornitori del servizio di manutenzione à ̈ effettuata con maggiori problemi laddove gli aeromobili servono delle aree geografiche molto grandi, rendendo impossibile l’effettuazione di un servizio di manutenzione centralizzato così come un servizio di controllo degli inventari di tipo centralizzato.

Di conseguenza molte linee aeree commerciali devono dedicare risorse fondamentali per la gestione dell’infrastruttura interna e del materiale contemplato nelle attività di gestione delle attività di cui sopra.

Quanto esposto relativamente alle tecniche di manutenzione ottimizzata e ai sistemi di gestione del materiale sono stati sviluppati proprio al fine di superare le mancanze della tecnica nota, discussa precedentemente, introducendo delle attività di gestione integrata e centralizzata.

Inoltre l'estensione della capacità produttiva del protocollo implementato à ̈ possibile attraverso miglioramenti basati su diversi settori della tecnica. Per esempio si à ̈ pensato all'introduzione di un sistema di riconoscimento dei particolari basato sulla visione artificiale. Una telecamera riconosce la geometria del particolare, il programma attribuisce alla geometria identificata il p\n corrispondente, l'applicativo in automatico emette la documentazione relativa alla procedura di lavoro a cui il p\n, secondo i criteri stabiliti dalla casa costruttrice e del quality system, deve essere sottoposto.

Seconda realizzazione

In un’applicazione meno settoriale la presente invenzione fa riferimento ad un processo produttivo in cui à ̈ necessario mantenere e gestire informazioni relative alle diverse entità (beni, merci, attrezzature ecc) di interesse per l’organizzazione del processo produttivo stesso. In tale seconda realizzazione si fa riferimento in generale ai sistemi di controllo completi di monitoraggio ed automazione degli apparati di produzione. Più in particolare essa à ̈ finalizzata per taluni aspetti, a semplificare e quindi a rendere sicura la gestione del prodotto e dei relativi impianti costituenti una linea di produzione. Questi ultimi del resto vanno sempre più divenendo complessi e differenziati, per cui l'esigenza di un controllo semplificato ed interattivo à ̈ oltremodo sentita. Il sistema di controllo secondo l'invenzione invece ha come fine ultimo non tanto la realizzazione di un sistema produttivo al massimo della sua automazione quanto un sistema flessibile e quindi un controllo sicuro da gestire in tempo reale con le comunicazioni implementate tra operatore e apparato di controllo.

Il riferimento più specifico à ̈ quello a medie e piccole aziende a produzione di tipo artigianale o semi-industriale: per esempio nel settore agroalimentare potrebbe trattarsi di un'azienda produttrice di miele, o di biscotti, o un pastificio ecc., in cui la stessa tipologia del prodotto richiede la supervisione da parte di un sistema di controllo dedicato. Essa comunque à ̈ basata su procedure software che riproducono le prestazioni di una o più persone esperte nella gestione delle attività del particolare processo produttivo. I programmi utilizzati dal sistema di controllo sono in grado di porre in atto protocolli adeguati alla risoluzione di problemi complessi, a cui potrebbe, se posta in una dimensione umana, porre rimedio solo un team di persone con particolari conoscenze ed esperienza. Del resto la tendenza anche nell’ambito delle produzioni semi-industriali ed artigianali à ̈ comunque quella di automatizzare al massimo, per quanto possibile, il processo produttivo. Il valore aggiunto a tale tipologia di soluzioni fornito dalla presente invenzione, à ̈ invece quello di rivalutare la funzione del fattore umano dai più considerato deleterio in quanto fonte di errori imprevedibili.

In particolare un’attenzione significativa viene rivolta anche in questa sede (che fa riferimento come premesso alla filiera agroalimentare) alla risoluzione dei problemi di tracciabilità e rintracciabilità. L’approccio al problema à ̈ basato su elementi del tutto simili al problema della tracciabilità e della rintracciabilità dei pezzi di ricambio di un aeromobile, in quanto entrambe le soluzioni mirano ad applicare un sistema di reperimento documentale ai fini della sicurezza previsti dalla normativa e dai regolamenti specifici del settore. Per esempio qui esso ha lo scopo di consentire di identificare il prodotto in modo che ne sia facilitato il ritiro in caso di pericolo per la salute oppure in caso di rischi per il consumatore.

Un modulo software specifico, come precedentemente illustrato per l’applicazione nel settore della manutenzione degli aeromobili, riesce a gestire un vero e proprio magazzino virtuale dove tutti gli eventi di fine linea vengono monitorati e gestiti integralmente.

Ma tra gli scopi della presente seconda realizzazione sono da annoverare una serie di funzioni che, a partire dalla semplice applicazione di un’etichetta giungono sino ad avere a disposizione le informazioni necessarie per monitorare costantemente la linea di produzione oltre che conoscere le cause delle fermate e gestire i dati da remoto in modo da evitare errori di inserimento dati da parte degli operatori.

Il riferimento della seconda realizzazione preferita à ̈ quindi ad un sistema informativo preposto alle solite procedure relative alle gestioni anagrafiche clienti, gestione stampa report, quadro stato sistema, creazione lotto per rintracciabilità, gestione ordini e fatture, fino alla gestione delle periferiche (quali lettori, bilance, laser ecc), tutte riviste attraverso la restituzione dell'importanza e del merito all'operatore/supervisore che interviene in tempo reale nelle singole procedure.

Una specifica utilizzazione esemplificativa della tipologia di controllo introdotta à ̈ il dispositivo di attivazione/disattivazione da parte dell'utente nella gestione dei lotti lavorati.

Selezionando la voce di menu Gestione → Lotti, l’utente si trova di fronte alla schermata riportata in Tabella 6.

Tabella 6

In questa schermata un operatore può attivare e disattivare dei prodotti. In parti-

colare quando un operatore si accorge che un determinato Lotto di un determina-

to Prodotto à ̈ terminato, può disattivarlo, corrispondendo il Lotto ad una quantità

di prodotto lavorato in uno specifico periodo.

Questa attivazione/disattivazione corrisponde all’interno della base di dati ad un

flag booleano, chiamato “Attivo†, che può assumere i valori TRUE (Attivo)

oppure FALSE (Disattivo). Premendo quindi sul pulsante “Attiva/Disattiva

Lotto†viene eseguito il seguente codice:

private void attivaDisattivaLotto(){

// Si seleziona l’indice della riga selezionata dalla tabella

int selectedRow = this.jScrollPane.getSelectedRow();

if (selectedRow == -1) {

// Se non à ̈ stata selezionata nessuna riga, il programma avverte

// l’Operatore MyException.reportMessageError(this,"Selezionare prima un elemento dalla tabella!");

return;

}

// Viene creato l’oggetto Prodotto a partire dalla riga selezionata sulla // tabella

Prodotto instance = this.jScrollPane.getDomainObject(selectedRow);

try {

// Vengono caricate le caratteristiche del Prodotto con i dati

// presenti sul database

instance.leggiDatidaDB();

// Se il prodotto à ̈ attivo viene disattivato… if(instance.isAttivo())

instance.setAttivo(false);

// … se invece à ̈ disattivato viene attivato

else

instance.setAttivo(true);

// A questo punto vengono aggiornati i dati sul database instance.aggiornaDatisuDB();

loadData();

}

catch (SQLException e) { MyException.reportAndLogException(this, e);

loadData();

}

catch (ClassNotFoundException e) { MyException.reportAndLogException(this, e);

loadData();

}

}

La funzione java che effettua la modifica sul database à ̈ la seguente:

//Comando SQL per l’aggiornamento di una nuova istanza

private static final String UPDATE_ATTIVO_BY_ID ="UPDATE PRODOTTO SET ATTIVO=? WHERE ID = ?";

public static void updateAttivazione(Prodotto prodotto) throws SQLException, ClassNotFoundException{

Connection con=null;

PreparedStatement pstmt=null;

con = ConnectionManager.getConnection(); con.setAutoCommit(false);

// Il codice sql viene impostato con i valori relativi al valore booleano // dell’attivazione e all’identificativo del prodotto pstmt = con.prepareStatement(UPDATE_ATTIVO_BY_ID); pstmt.setInt(2, prodotto.getId());

pstmt.setBoolean(1, prodotto.isAttivo());

// Viene eseguito l’aggiornamento…

pstmt.executeUpdate();

// … e viene reso permanente sul database

con.commit();

if(pstmt!=null)

pstmt.close();

if(con!=null)

con.close();

}

Questo accorgimento ha il vantaggio di velocizzare tutte le successive operazioni

all’interno della procedura di controllo che riguardano la selezione di un

Prodotto. Infatti nel momento in cui un Lotto di un Prodotto à ̈ terminato, questo

non dovrà più essere utilizzato. Non dovendo più essere utilizzato, à ̈ inutile che

da quel momento in poi venga ancora visualizzato all’interno del programma, in

quanto la presenza di un alto numero di prodotti non utilizzabili, renderebbe lenta

la selezione dei prodotti all’interno dei relativi menu. Infatti à ̈ più facile cercare

un Prodotto in un elenco con pochi elementi rispetto ad un elenco che cresce

esponenzialmente nel tempo. Quindi in ogni parte del programma in cui viene visualizzato l’elenco dei prodotti, questi sono richiamati dal database attraverso una query SQL che seleziona solamente i prodotti attivi. La query SQL utilizzata à ̈ la seguente:

SELECT * FROM PRODOTTO WHERE ATTIVO=1 ORDER BY NOME"; Il modulo presentato à ̈ stato generato più recenti filosofie di sviluppo software Datalink (java virtual machine) che permettono una totale indipendenza della piattaforma software presente presso un qualsiasi sistema operativo quale potrebbe essere Windows, Linux, Macintosh. Ma ciò che più à ̈ fondamentale, dal punto di vista algoritmico della soluzione adottata, à ̈ il principio della restituzione di un ruolo ed una importanza ad un elemento giudicato in precedenza negativo vale a dire l’human factor che qui invece riesce ad intervenire in tempo reale ed ad ottimizzare il processo produttivo in atto.

Si à ̈ sviluppata quindi in generale, una tipologia di protocollo che gestisce dei processi sequenziali debolmente connessi come naturale conseguenza della rivalutazione del ruolo del tecnico supervisore. Tali processi si contrappongono a quelli fortemente connessi che sono alla base dei sistemi esperti e che prevedono forti interazioni tra le procedure in corso e comunque gestite in modalità automatica.

Tutto ciò alla luce di una serie di interventi di controllo “manuali†- non automatici - in cui à ̈ rivalutata la funzione di supervisione dell'operatore che in modo interattivo interpreta il fenomeno complesso (tipico della gestione per mezzo dei sistemi esperti) in termini di fenomeni sequenziali interagenti.

La procedura esemplificativa riportata, al pari delle precedenti (quali la gestione del magazzino virtuale oppure lo “shop router†o anche la gestione dei pezzi sostitutivi ridondanti), evidenzia come il sistema di controllo secondo la presente invenzione non realizza una semplice rappresentazione di stati o segnalazioni automatiche come altri sistemi sul mercato. Questi nel caso specifico del fine lotto avrebbero automatizzato al massimo la procedura gestendo in automatico il conteggio delle scorte, del venduto e del magazzino. Al contrario il sistema di controllo opera certamente sulla base di procedure SW prevedibili elaborando però i dati elementari al contempo con algoritmi proprietari che prevedono l'interlavoro continuo del tecnico per una valutazione ponderata dello stato dei vari parametri rilevati sulla linea di produzione e delle scelte più appropriate. Ciò si basa ancora su documenti esecutivi cartacei, vale a dire su moduli e form precompilate sottoponibili a parziale trasformazione da parte dell' utente, specie allo scopo di migliorare l'efficienza e/o la funzionalità, oppure sugli equivalenti informatici che richiedono la (dis)attivazione di bottoni, di voci in check box la selezione di scelte multiple su menu dedicati, la relativa gestione delle eccezioni ecc. Nella regolazione l’integratore finale dei dati resta sempre il tecnico - o il team di tecnici -, che può però gestire coscientemente e in sicurezza il prodotto e gli impianti di produzione grazie alle attività di pre-elaborazione e di intervento interattivo flessibile predisposto sul sistema di controllo.

E' qui il caso di riportare ancora testualmente quanto già inizialmente notato. Vale a dire che si interviene, in tempo reale sul protocollo, che quindi non à ̈ staticamente definito una volta per tutte, ma à ̈ certamente oggetto di revisioni e ri-considerazioni da parte dei tecnici che attuano la manutenzione stessa. La soluzione che risolve i problemi dello stato della tecnica non à ̈ stata implementata attraverso la sola sistematica meccanizzazione di procedure prima eseguite manualmente. In questo modo vi sarebbe stato il rischio di riprodurre delle inefficienze preesistenti, si à ̈ inteso invece introdurre un protocollo operativo che funzionasse come processo ciclico permanentemente in vita.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Tecnica di gestione delle attività di revisione e manutenzione di apparati complessi e delle relative componenti costitutive in base alle specifiche tipologie di apparato, ciascuna attività essendo definita dal produttore per mezzo di manualistica diretta a fornire dati funzionali per la normale esplicazione della manutenzione, caratterizzata dal fatto di comprendere le fasi operative relative a: i- ricercare e definire le tipologie e le caratteristiche degli interventi per ciascuna attività di manutenzione in base alle indicazioni del produttore; ii- sottoporre alla supervisione di un organo tecnico preposto al controllo, i dati e i riferimenti selezionati attinenti alla manutenzione obiettivo; iii- implementare, per mezzo di documenti esecutivi normalizzati, dei percorsi codificati in modo sequenziale, composti di una serie di passi di lavoro rispetto a quanto costituisce l’attività complessiva della manutenzione, stabilendo per ciascuna attività di manutenzione un protocollo operativo originario che predispone: a- la successione di interventi dei tecnici manutentori che eseguano le azioni in base alle disposizioni impartite, e b- la disponibilità pianificata delle parti costitutive sostitutive; iv- aggiornare, memorizzando, volta per volta, relativamente alla parte oggetto di manutenzione, il protocollo operativo espletato, quest’ultimo comprendendo rispetto al precedente originario, le modifiche derivanti dalla manutenzione eseguita più recentemente, configurando in modo dinamico la linea di gestione della manutenzione, attraverso le successive emissioni di documenti esecutivi in formato standard, già precompilati e suscettibili di essere sottoposti a parziale trasformazione in tempo reale, che in relazione alla componente in manutenzione dispongano in modo sequenziale la successione delle fasi operative e l’ordinamento gerarchico delle parti sostitutive allocate per la specifica manutenzione, in modalità esclusiva.
2. 2. Tecnica di gestione delle attività di manutenzione secondo la rivendicazione 1 caratterizzata dal fatto di operare con identificativi costruiti sulla base di una attività di ricerca e selezione primaria nell'ambito della manualistica dedicata, la gestione di tali identificativi basandosi su criteri di navigazione mediante stringhe alfanumeriche costituenti esse stesse gli identificativi/chiavi di accesso gerarchico con i quali, effettuando il relativo substring si definisce l'accesso ai nodi di primo e secondo livello fino ad arrivare al documento di riferimento specifico per la manutenzione in corso con ciò trasponendo l'attività di reperimento fisico/materiale delle istruzioni operative in accesso diretto a livello logico/funzionale.
3. 3. Tecnica di gestione delle attività di manutenzione secondo ciascuna delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto di fornire nel corso della manutenzione un documento esecutivo che accerta la disponibilità in magazzino, della serie completa di tutti gli elementi costitutivi, pronti per essere montati, ed in cui vengono richieste ed allocate preliminarmente tutte le risorse necessarie all'avanzamento del processo di manutenzione, la configurazione preliminare della sequenza di fasi/interventi da espletare iii-a, permettendo di conoscere in anticipo il kit di componenti necessari per ciascuna di dette fasi della manutenzione.
4. 4. Tecnica di gestione delle attività di manutenzione secondo ciascuna delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto che a valle dell' ultima fase di accertamento della qualità dell’intervento di manutenzione effettuato preveda un’ulteriore attività di gestione scorte, secondo la quale se nel reparto non vi à ̈ bisogno immediato del pezzo appena revisionato, compilato il modulo di uscita, che ne stabilisce l'avvenuta revisione con successo, il pezzo venga accantonato come riserva nelle scorte di magazzino per eventuali richieste successive, e venga inserito nel database della dotazione di reparto.
5. 5. Tecnica di gestione delle attività di manutenzione secondo ciascuna delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto che per una stessa componente costitutiva si possa operare con due o più part numbers (PMA) relative a parti che svolgono la stessa funzione, tali parti sostitutive essendo comunque recepite dal produttore - proprietario - del pezzo originario come parti sostitutive compatibili e sia fornito un documento esecutivo che, partendo da tale compatibilità, presenti una lista di componenti razionalizzata secondo la sequenzialità di montaggio.
6. 6. Tecnica di gestione delle attività di manutenzione secondo ciascuna delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto di operare nella massima flessibilità operativa consentendo di realizzare operazioni su misura per il cliente e di prevenire condizioni in cui il magazzino à ̈ privo dei materiali necessari all’avanzamento del processo di manutenzione, l’applicativo da un lato conoscendo in anticipo le necessità di pezzi sostitutivi per la manutenzione, dall'altro memorizzando in campi specifici del record di lavoro l’entrata ed il percorso seguito da ciascun componente ed, anche quando esso à ̈ uscito dal processo di manutenzione, considerandone e tracciandone la presenza e la disponibilità.
7. 7. Tecnica di gestione delle attività di manutenzione secondo ciascuna delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto di basarsi su specifici criteri di rintracciabilità, potendosi in ogni momento risalire alla provenienza del componente sottoposto a manutenzione in quanto di quest'ultimo sono memorizzate informazioni distintive quali la commessa, il numero di serie del motore da cui à ̈ stato ottenuto, il part number del motore, il work order, e la data in cui il procedimento di manutenzione à ̈ effettuato.
8. 8. Tecnica di gestione delle attività di manutenzione secondo ciascuna delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto di monitorare la notevole quantità di parti rilavorate e controllate attraverso l’ausilio di un procedimento di automazione in tempo reale, il protocollo implementato operando su una sorta di “cassettiera virtuale" che permette di immagazzinare i dati relativi ai particolari resi efficienti e di poter stabilire di fatto quali sono le zone dell' area di lavoro, in cui il tecnico manutentore deve vincolare le proprie ricerche, su ciascuna parte, per arrivare alla disponibilità di una fornitura completa di parti dedicate all'apparato in questione.
9. 9. Tecnica di gestione di attività produttive atte a fornire beni e servizi secondo le rivendicazioni 7 e 8 caratterizzata dal fatto di basarsi su procedure di controllo che intervengono su processi sequenziali debolmente connessi equiparando le procedure di controllo automatizzate alla funzione di supervisione dell'operatore che in modo interattivo interpreta un fenomeno complesso in termini di fenomeni sequenziali interagenti, il sistema di controllo operando sulla base di proprie procedure SW attraverso l'elaborazione dei dati elementari per fornire documenti esecutivi modificabili dal tecnico/supervisore che esegue una valutazione ponderata dello stato dei vari parametri rilevati sulla linea di produzione.
10. 10. Tecnica di gestione di attività produttive atte a fornire beni e servizi secondo le rivendicazioni 7 e 8 caratterizzata dal fatto di monitorare una elevata quantità di prodotti attraverso l’ausilio di un procedimento di automazione in tempo reale, il protocollo implementato operando su una sorta di “magazzino virtuale" che permette di memorizzare i dati relativi ai prodotti base presenti a monte del ciclo produttivo ed al prodotto finito in uscita dalla linea di produzione al fine di gestire le commesse e le scorte in modo ottimale basandosi su specifici criteri di rintracciabilità, che permettono in ogni momento di risalire alla sussistenza o all'esaurimento del lotto specifico e fornendo per ciascuna operazione di modifica della relativa banca dati l'output di documenti esecutivi modificabili direttamente dal tecnico supervisore che ha la possibilità di intervenire sui parametri rilevati con i permessi di accesso in aggiornamento.