ITRE20080070A1 - '' forno per la cottura di prodotti ceramici '' - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

del Brevetto Italiano per Invenzione Industriale dal titolo:

“Forno per la cottura di prodotti ceramici ”

La presente invenzione riguarda un forno per la cottura di prodotti ceramici, in particolare un forno continuo in controcorrente per la cottura di prodotti ceramici come le piastrelle o le lastre ceramiche in genere.

Come è noto, un forno ceramico comprende generalmente un lungo tunnel coibentato, all’interno del quale i prodotti ceramici vengono fatti avanzare in modo continuo su appositi mezzi di movimentazione, comunemente un sistema di rulli motorizzati paralleli ed adiacenti su cui il prodotto appoggia direttamente.

Il tunnel è principalmente suddiviso in un primo tratto di riscaldamento ed un secondo tratto di raffreddamento dei prodotti ceramici. Ogni tratto è a sua volta formato da una sequenza di segmenti successivi, la cui temperatura varia in base alla posizione relativa lungo il tunnel.

Così ad esempio il tratto di riscaldamento comprende un primo segmento definito “zona di preriscaldo” per l’essiccazione completa a bassa temperatura (200-400°C) dei prodotti ceramici crudi; un secondo segmento definito “zona di precottura” in cui si raggiungono temperature fino a circa 900°C-1000°C, allo scopo di risolvere alcuni problemi della cottura dei prodotti ceramici, tra cui la combustione delle sostanze organiche, l’eliminazione dell’acqua di costituzione, la trasformazione del quarzo, ecc.; ed un terzo segmento, definito “zona di cottura”, in cui si raggiungono temperature dell’ordine dei 1200-1300°C per effettuare la cottura vera e propria dei prodotti ceramici.

Il tratto di raffreddamento comprende un quarto segmento, denominato “zona di raffreddamento rapido” di lunghezza molto limitata (pochi metri) in cui la temperatura scende rapidamente a circa 600°C; un quinto segmento definito “zona di raffreddamento indiretto”, in cui la temperatura scende fino a 450-500°C con un gradiente sufficientemente basso da non provocare rotture nel materiale dovute alla trasformazione del quarzo; ed un sesto segmento definito “zona di raffreddamento finale” in cui la temperatura scende rapidamente sotto i 500°C, sino a rendere i prodotti ceramici maneggiabili.

Nelle zone di preriscaldo e di cottura sono installati dei mezzi per riscaldare il tunnel alle temperature previste, i quali comprendono generalmente dei bruciatori a gas con alta velocità di fiamma ed emissione dei fumi della combustione direttamente all’interno del tunnel.

Il segmento di preforno è privo di bruciatori, ed è riscaldato dai gas di combustione richiamati dalle zone di preriscaldo e cottura, grazie ad un flusso di gas in controcorrente che percorre il tunnel in senso contrario alla direzione di avanzamento dei prodotti ceramici. Detto flusso in controcorrente è generalmente ottenuto grazie ad un camino che viene posto all’inizio del tunnel, per creare in quella zona una depressione sufficiente ad instaurare la desiderata corrente di gas. Il camino può essere coadiuvato o sostituito da un apposito sistema di ventilatori.

Nelle zone di raffreddamento rapido e di raffreddamento finale sono sovente previsti mezzi di raffreddamento diretto, i quali sono atti a soffiare aria a temperatura ambiente direttamente all’interno del tunnel.

È inoltre normalmente previsto anche un flusso d’aria che percorre il tunnel in senso concorde alla direzione di avanzamento dei prodotti ceramici, dalla zona di raffreddamento rapido verso l’estremità di uscita dei prodotti. Questo flusso equiverso è generalmente ottenuto grazie ad un secondo camino che viene posto alla fine del tunnel, per creare in quella zona una depressione sufficiente ad instaurare la desiderata corrente. Anche in questo caso, il camino può essere coadiuvato o sostituito da un apposito sistema di ventilatori.

Da quanto esposto emerge dunque che globalmente il tunnel si trova in depressione in corrispondenza dei segmenti di estremità, mentre raggiunge all’incirca la pressione ambiente in corrispondenza di un punto intermedio, denominato “punto di zero”, la cui posizione lungo il tunnel può essere modificata regolando il tiraggio dei camini o il funzionamento dei ventilatori.

Ogni forno ceramico è generalmente corredato da una serie di dispositivi accessori, tra cui ad esempio sistemi di controllo, azionamenti automatici ed altri, che richiedono di essere alimentati da una sorgente di energia elettrica.

In particolare, sono noti dei forni ceramici del tipo sopra delineato, in cui la zona di cottura è riscaldata tramite resistenze elettriche, le quali sostituiscono i bruciatori a gas, al fine di evitare l’eccessiva presenza di gas di combustione durante la fase di cottura dei prodotti ceramici.

In questi forni le varie utenze elettriche sono di norma alimentate con corrente elettrica proveniente dalla rete oppure generata da un alternatore, il quale a sua volta è messo in funzione da un motore a combustione interna, ad esempio un motore alternativo a metano o a gasolio.

A causa dell’elevato costo dell’energia elettrica proveniente dalla rete, del basso rendimento dei motori a combustione interna e del drastico incremento del prezzo dei combustibili fossili negli ultimi anni, appare evidente che il costo di esercizio di questi forni ceramici risulta molto elevato e quindi non sempre economicamente competitivo.

Uno scopo della presente invenzione è quello di risolvere il menzionato inconveniente, rendendo disponibile un forno ceramico ed un metodo di gestione dello stesso, che consentano uno sfruttamento più razionale, a più alto rendimento, e quindi economicamente più redditizio, dell’energia impiegata.

Ulteriore scopo dell’invenzione è quello di raggiungere il menzionato obiettivo nell’ambito di una soluzione semplice, razionale e dal costo contenuto.

Tali scopi sono raggiunti dalle caratteristiche dell’invenzione riportate nelle rivendicazioni indipendenti. Le rivendicazioni dipendenti delineano aspetti preferiti e/o particolarmente vantaggiosi dell’invenzione.

In senso generale, l’invenzione fornisce un forno ceramico comprendente un tunnel coibentato, mezzi di movimentazione per fare avanzare prodotti ceramici lungo detto tunnel, e mezzi di riscaldamento per riscaldare detto tunnel, in cui detti mezzi di riscaldamento comprendono almeno un gruppo cogeneratore di calore ed energia elettrica, il quale è provvisto di mezzi per trasferire all’interno del tunnel almeno una parte del calore generato.

Grazie a questa soluzione, il gruppo cogeneratore può essere utilizzato per alimentare almeno le diverse utenze elettriche del forno ceramico, mentre il calore generato durante la produzione di energia elettrica viene efficacemente adoperato per scaldare il tunnel, ottenendo complessivamente un bilancio energetico ed un rendimento migliori, con conseguenti vantaggi in termini di risparmio energetico.

Secondo una forma di realizzazione, il gruppo cogeneratore comprende un dispositivo a combustibile per generare energia elettrica, e mezzi per trasferire all’interno del tunnel almeno una parte del calore accumulato nei gas di scarico prodotti dal dispositivo, a seguito della reazione del combustibile durante la generazione di energia elettrica.

Più in particolare, il suddetto dispositivo a combustibile può comprendere un motore termico, ad esempio un motore termico a combustione interna alternativo o a turbina, il quale è collegato meccanicamente ad un generatore di corrente.

In alternativa detto dispositivo a combustibile potrebbe comprendere una cella a combustibile, ossia un generatore elettrochimico in cui, in linea di principio, entrano un combustibile (tipicamente idrogeno) ed un ossidante (ossigeno o aria) e da cui si ricavano corrente elettrica continua, acqua e calore.

Preferibilmente i gas di scarico caldi prodotti dal dispositivo a combustibile vengono convogliati ed erogati direttamente all’interno del tunnel, preferibilmente nel segmento che corrisponde alla zona di preriscaldo.

Secondo una preferita forma di realizzazione dell’invenzione, l’energia elettrica prodotta dal gruppo cogeneratore è utilizzata almeno in parte per alimentare dei mezzi elettrici atti a scaldare ulteriormente il tunnel, generalmente mezzi atti a trasformare l’energia elettrica in calore come ad esempio delle resistenze elettriche.

Detti mezzi per trasformare l’energia elettrica in calore sono installati in un segmento centrale del tunnel, preferibilmente nel segmento che corrisponde alla zona di cottura a massima temperatura, a valle, nel senso di marcia dei prodotti, del segmento in cui sfociano i mezzi di erogazione dei gas di scarico.

In questo modo, il segmento del tunnel riscaldato elettricamente può essere lasciato privo di bruciatori, affinché la sua atmosfera interna risulti sostanzialmente inerte, ossia libera da fumi (o gas) di combustione diretta (acqua, anidride carbonica, ossidi di azoto e zolfo) che reagendo con lo smalto in fase di cottura potrebbero provocare difetti superficiali nei prodotti ceramici.

A questo proposito, secondo una preferita forma di realizzazione del trovato detto segmento riscaldato elettricamente è delimitato, all’interno del tunnel, mediante due elementi divisori in grado di consentire il passaggio dei manufatti ceramici, e di ostacolare l’ingresso dei fumi provenienti dalle altre zone del tunnel.

Inoltre, è preferibile che il forno comprenda dei mezzi di bilanciamento della pressione atti a mantenere la variazione di pressione lungo tutto il segmento riscaldato elettricamente compresa tra 0 e 5 mmH2O.

In questo modo, la variazione di pressione nel suddetto segmento risulterà sempre insufficiente ad instaurare una corrente in grado di provocare l’afflusso di fumi di combustione provenienti da altri settori del tunnel.

Una piccola variazione di pressione è tuttavia utile in quanto permette di creare un minimo flusso d’aria controllato, che pulisce la zona di cottura, ossia allontana le sostanze derivate dalla sublimazione ad alta temperatura (ad esempio cloruri di sodio, di potassio, ecc.) che, qualora raggiungessero concentrazioni troppo elevate, potrebbero a loro volta causare danni superficiali sui prodotti ceramici.

Secondo una forma di realizzazione, detti mezzi di bilanciamento della pressione comprendono almeno un condotto ausiliario atto a mettere in comunicazione le zone del tunnel prossimali rispettivamente all’estremità a monte ed all’estremità a valle di detto segmento riscaldato elettricamente.

In alternativa, detti mezzi di bilanciamento possono comprendere due sensori di pressione posti rispettivamente nelle zone del tunnel prossimali alle estremità a monte ed a valle di detto segmento riscaldato elettricamente, e mezzi di controllo automatici che, in base alle pressioni rilevate da detti sensori, sono in grado di regolare di conseguenza i mezzi di ventilazione per il tiraggio dei gas, ossia i mezzi di ventilazione che originano nel tunnel la controcorrente e la corrente equiversa descritte in premessa.

Infine un’ulteriore forma di attuazione del trovato prevede che il forno comprenda sia i menzionati sensori di pressione, posti rispettivamente nelle zone del tunnel prossimali alle estremità di monte e di valle di detto segmento riscaldato elettricamente, sia almeno un condotto ausiliario per mettere in comunicazione le zone del tunnel prossimali rispettivamente all’estremità di monte ed all’estremità di valle di detto segmento riscaldato elettricamente. In questo modo risulta maggiore la possibilità di regolazione delle pressioni all’interno del forno.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno evidenti dalla lettura della descrizione seguente fornita a titolo esemplificativo e non limitativo, con l’ausilio delle figure illustrate nelle tavole allegate.

La figura 1 rappresenta una vista schematica di una prima forma di attuazione del trovato.

La figura 2 rappresenta la sezione II-II di figura 1.

La figura 3 mostra i grafici relativi alla temperatura ed alla pressione lungo il forno relativi alla prima forma di attuazione del trovato.

La figura 4 rappresenta una vista parziale di una seconda forma di attuazione del trovato.

La figura 5 rappresenta la sezione V-V di figura 4.

La Figura 6 mostra il grafico relativo alla temperatura ed alla pressione della seconda forma di attuazione del trovato.

La Fig. 7 mostra una terza forma di attuazione del trovato.

Dalla figura 1 si rileva un forno 1 del tipo continuo che comprende un tunnel 2, coibentato, all’interno del quale sono collocati dei mezzi 3 di riscaldamento del tunnel per la cottura dei prodotti ceramici 4, che vengono fatti avanzare all’interno del tunnel 2 da opportuni mezzi di movimentazione 5, come ad esempio una rulliera motorizzata 6.

Come accennato in precedenza il tunnel 2 è suddiviso in diversi segmenti a temperatura differenziata per assoggettare i prodotti da cuocere ad un preimpostato ciclo di cottura, illustrato in figura 3; in particolare il tunnel 2 comprende un primo segmento di preriscaldo 7, in cui i prodotti vengono riscaldati dalla temperatura ambiente a circa 350°C, un segmento di pre-cottura 8 dove i prodotti vengono riscaldati fino ad una temperatura di circa 1200°C, ed un segmento di cottura 9 dove i prodotti sono riscaldati ad una temperatura costante di circa 1220°C. A valle del segmento di cottura 9 inizia il raffreddamento dei prodotti, che attraversano in sequenza un segmento di raffreddamento rapido 10 (da 1200°C a 600°C ), un segmento di raffreddamento indiretto 11 (da 600°C a 450°C )ed un segmento di raffreddamento finale 12, al temine del quale la temperatura dei prodotti in uscita dal forno è circa 50°C.

Il forno 1 comprende anche un gruppo cogeneratore 13 di calore ed energia elettrica il quale è essenzialmente costituito da un motore a combustione interna 14, meccanicamente collegato ad un alternatore 15 preposto a generare energia elettrica destinata ad alimentare almeno le utenze elettriche del forno, come sarà chiarito nel seguito.

Un eventuale eccedenza di energia elettrica viene vantaggiosamente utilizzata per alimentare altre apparecchiature della linea di produzione.

Altre forme di attuazione del trovato prevedono l’utilizzo di una turbina a gas al posto del motore a combustione interna.

I gas di scarico prodotti dal motore a combustione interna 14 sono convogliati attraverso un’opportuna canalizzazione 16 all’interno del tunnel 2 in corrispondenza della zona terminale del segmento di preriscaldo 7.

In dettaglio la canalizzazione 16 sfocia all’interno della zona di preriscaldo 7 al disotto della rulliera 6 di trasporto dei prodotti, come illustrato nella Fig. 2.

La canalizzazione 16 è provvista di opportune valvole di intercettazione 17 che consentono di variare la portata dei gas di scarico convogliati all’interno del tunnel 2 o di indirizzarli verso un condotto di scarico 18 che permette la fuoriuscita dei gas in atmosfera.

Nel segmento di precottura 8 i mezzi 3 per riscaldare il tunnel 2 alle temperature previste comprendono dei bruciatori a gas 19 con alta velocità di fiamma ed emissione dei fumi della combustione direttamente all’interno del tunnel 2, mentre nel segmento di cottura 9 i mezzi 3 per riscaldare il tunnel 2 comprendono una serie di resistenze elettriche 20, alimentate dall’energia elettrica prodotta dall’alternatore 15 del gruppo di cogenerazione 13.

Il segmento di preriscaldo è invece riscaldato dai fumi di combustione richiamati dal segmento di pre-cottura e dai gas di scarico del motore a combustione interna 14, grazie ad un flusso d’aria in controcorrente che percorre il tunnel 2 in senso contrario alla direzione di avanzamento dei prodotti ceramici. Detto flusso in controcorrente è ottenuto grazie ad un camino 21 posizionato all’inizio del tunnel 2, per creare in quella posizione una depressione sufficiente ad instaurare la desiderata corrente. Il camino è provvisto di un apposito sistema di ventilatori 22 che consentono di regolare la velocità del flusso di fumi e gas.

Il fatto che i gas di scarico siano convogliati all’interno del tunnel al di sotto della rulliera 6 e si miscelino con i fumi provenienti dalla zona di pre-cottura, che circolano prevalentemente nella parte superiore del tunnel, favorisce la circolazione dei fumi assecondando l’ossidazione delle sostanze organiche presenti nell’impasto ceramico in questa prima fase della cottura.

Nelle zone di raffreddamento rapido, indiretto e di raffreddamento finale sono invece previsti mezzi di raffreddamento 23, alimentati dall’alternatore 15, i quali sono atti a soffiare aria a temperatura ambiente direttamente o indirettamente all’interno del tunnel 2.

Inoltre è previsto anche un flusso d’aria che percorre il tunnel in senso concorde alla direzione di avanzamento dei prodotti ceramici, dalla zona di raffreddamento rapido verso l’estremità di uscita dei prodotti. Questo flusso equiverso è ottenuto grazie ad un secondo camino 24 posto alla fine del tunnel 2, per creare in quella zona una depressione sufficiente ad instaurare la desiderata corrente. Anche in questo caso, l’aspirazione del camino 24 è coadiuvata da un apposito sistema di ventilatori 25, alimentato dall’alternatore 15. I due flussi che fluiscono all’interno del tunnel in senso opposto creano una depressione in corrispondenza rispettivamente dell’ingresso e dell’uscita del forno (circa -12 mmH2o), mentre il segmento del forno corrispondente alla zona di cottura si trova circa alla pressione ambiente. Questo impedisce che i fumi di combustione, che contengono acqua, ossidi di azoto, ossidi di zolfo ed anidride carbonica, reagiscano con lo smalto dei prodotti in cottura. Tale reazione è altamente indesiderata in quanto può provocare difetti superficiali dei prodotti. Per favorire la separazione del segmento di cottura dai segmenti adiacenti l’invenzione prevede di utilizzare degli elementi divisori 26 in grado di garantire una luce per il passaggio dei prodotti in transito e di impedire o quantomeno limitare il passaggio dei fumi di combustione. In alternativa o in aggiunta ai detti elementi divisori 26 il forno prevede anche mezzi di bilanciamento della pressione atti a mantenere la pressione nel segmento di cottura ad un valore prossimo alla pressione atmosferica, con oscillazioni massime dell’ordine di ±0,3 mmH2o.

Secondo la prima forma di attuazione del trovato i detti mezzi di bilanciamento della pressione comprendono due sensori 27, 27’ di pressione posizionati immediatamente a monte ed a valle del segmento di cottura 9 e rispettivamente associati ai ventilatori 22 e 25. In pratica l’azionamento dei ventilatori è comandato, mediante usuali sistemi di controllo, dal valore di pressione rilevato dai rispettivi sensori di pressione 27, 27’, in modo da mantenere tale valore di pressione prossimo al valore ambiente in prossimità dei sensori 27, 27’.

Va precisato, come illustrato in Fig. 3, che da un punto di vista funzionale la pressione all’interno del segmento di cottura non sarà mai costante ma si avranno delle piccole differenze di pressione che risultano alquanto vantaggiose in quanto consentono di evacuare le sostanze volatili che si liberano durante la cottura ad alta temperatura, come ad esempio i cloruri di sodio e di potassio.

La Fig. 4 illustra una seconda forma di attuazione del trovato che differisce dalla prima forma di attuazione per quanto concerne i mezzi di bilanciamento della pressione, che non prevedono l’utilizzo di sensori di pressione ma comprendono almeno un condotto 28 di bypass del segmento di cottura 9, ossia che mette in comunicazione il segmento di precottura 8 con il segmento a raffreddamento rapido 10. Grazie al condotto 28 di by-pass si uguagliano le pressioni a monte ed a valle del segmento di cottura e si regola la velocità dei ventilatori in modo che il valore della pressione in corrispondenza delle estremità del segmento di cottura sia sostanzialmente lo stesso e corrisponda preferibilmente alla pressione atmosferica.

Al condotto di by-pass 28 sono associate delle valvole 28’ che hanno la funzione di parzializzare il flusso e/o a interrompere il collegamento.

La forma di attuazione illustrata prevede una pluralità di condotti 28 di by-pass disposti nello spessore della parete di fondo del tunnel 2, come illustrato in Fig.5. E’ implicito che il numero di condotti 28 di by-pass ed il loro posizionamento può variare in altre forme di attuazione del trovato.

Infine la Fig. 7 illustra una vista schematica di una ulteriore forma di attuazione del trovato in cui i mezzi per bilanciare la pressione comprendono sia i sensori di pressione 27 e 27’ sia i condotti di bypass 28. Questa soluzione offre il vantaggio di consentire diverse tipologie di regolazione del valore della pressione a monte ed a valle del segmento di cottura 9 del forno 1.

Il fatto di prevedere di riscaldare il tunnel coibentato trasferendo al suo interno almeno una parte del calore generato da un gruppo cogeneratore di calore ed energia elettrica consente un notevole risparmio energetico rispetto ad un forno tradizionale, che si traduce ovviamente in risparmio economico sul costo di produzione dei prodotti ceramici finiti. A parità di produzione si è calcolato che utilizzando il forno dell’invenzione, per cuocere piastrelle ceramiche in gres porcellanato, si ha un risparmio economico stimabile attorno al 22% rispetto all’utilizzo di un forno tradizionale. Oltre a ciò si deve considerare il vantaggio tecnologico di ottenere un prodotto di migliore qualità in quanto la zona di cottura elettrica è priva di gas di combustione che potrebbero rovinare il prodotto durante la cottura.

Claims (24)

1. RIVENDICAZIONI 1. Forno ceramico comprendente un tunnel coibentato, mezzi di movimentazione per fare avanzare prodotti ceramici lungo detto tunnel, e mezzi di riscaldamento per riscaldare detto tunnel, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di riscaldamento comprendono almeno un gruppo cogeneratore di calore ed energia elettrica, il quale è provvisto di mezzi per trasferire all’interno del tunnel almeno una parte del calore generato.
2. 2. Forno secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto gruppo cogeneratore comprende un dispositivo a combustibile per generare energia elettrica, e mezzi per trasferire all’interno del tunnel almeno una parte del calore accumulato nei gas di scarico prodotti dal dispositivo, a seguito della reazione del combustibile durante la generazione di energia elettrica.
3. 3. Forno secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detto dispositivo a combustibile comprende un motore termico, ed un generatore di corrente azionato dall’energia meccanica generata dal motore termico.
4. 4. Forno secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detti mezzi per trasferire il calore accumulato nei gas di scarico comprendono mezzi per convogliare ed erogare i gas di scarico direttamente all’interno del tunnel.
5. 5. Forno secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di riscaldamento comprendono mezzi per trasformare almeno una parte dell’energia elettrica prodotta dal gruppo cogeneratore in calore all’interno del tunnel.
6. 6. Forno secondo la rivendicazione 5 caratterizzato dal fatto che detti mezzi per la trasformazione di almeno una parte dell’energia elettrica in calore comprendono delle resistenze elettriche.
7. 7. Forno secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detti mezzi per trasformare l’energia elettrica in calore sono installati in un segmento centrale del tunnel, che è posto a valle lungo la direzione di avanzamento dei manufatti ceramici rispetto ad un primo segmento del tunnel in cui sono installati i mezzi di trasferimento del calore.
8. 8. Forno secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che tra detto segmento centrale e detto primo segmento del tunnel è interposto un secondo segmento del tunnel in cui sono installati bruciatori a combustibile.
9. 9. Forno secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che comprende mezzi di bilanciamento atti a mantenere la variazione della pressione lungo detto segmento centrale del tunnel compresa tra 0 e 5 mmH2O.
10. 10. Forno secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di bilanciamento comprendono almeno un condotto ausiliario atto a mettere in comunicazione le zone prossimali rispettivamente a monte ed a valle di detto segmento centrale.
11. 11. Forno secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di bilanciamento comprendono primi mezzi di ventilazione atti a creare una corrente d’aria che percorre il tunnel da detto segmento centrale in direzione opposta alla direzione di avanzamento dei manufatti ceramici, e secondi mezzi di ventilazione atti a creare una corrente d’aria che percorre il tunnel da detto segmento centrale in direzione concorde alla direzione di avanzamento dei manufatti ceramici, e mezzi di controllo del funzionamento di detti primi e secondi mezzi di ventilazione, i quali sono collegati ad almeno due sensori di pressione posti rispettivamente nelle zone prossimali a monte ed a valle del detto segmento centrale del tunnel.
12. 12. Forno secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detto segmento centrale è delimitato all’interno del tunnel mediante due elementi divisori in grado di consentire solo il passaggio dei manufatti ceramici sui mezzi di movimentazione.
13. 13. Forno secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di movimentazione comprendono un sistema a rulli motorizzati su cui appoggiano i prodotti ceramici.
14. 14. Metodo per la gestione di un forno ceramico comprendente un tunnel coibentato e mezzi di movimentazione per fare avanzare prodotti ceramici lungo detto tunnel, caratterizzato dal fatto che prevede di riscaldare il tunnel coibentato trasferendo al suo interno almeno una parte del calore generato da un gruppo cogeneratore di calore ed energia elettrica.
15. 15. Metodo secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che detto gruppo cogeneratore comprende un dispositivo a combustibile per la generazione di energia elettrica, ed il metodo prevede di trasferire all’interno del tunnel almeno una parte del calore dei gas di scarico prodotti nel dispositivo dalla reazione del combustibile durante la generazione di energia elettrica.
16. 16. Metodo secondo la rivendicazione 15, caratterizzato dal fatto che detto dispositivo a combustibile comprende un motore termico, ed un generatore di corrente azionato dall’energia meccanica generata dalla combustione del combustibile nel motore termico.
17. 17. Metodo secondo la rivendicazione 15, caratterizzato dal fatto che detto trasferimento di calore è ottenuto convogliando ed erogando i gas di scarico direttamente all’interno del tunnel.
18. 18. Metodo secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che prevede di riscaldare il tunnel coibentato tramite mezzi che trasformano almeno una parte dell’energia elettrica prodotta dal gruppo cogeneratore in calore.
19. 19. Metodo secondo la rivendicazione 18, caratterizzato dal fatto che prevede di installare detti mezzi per trasformare l’energia elettrica in calore in un segmento centrale del tunnel, che è posto a valle lungo la direzione di avanzamento dei manufatti ceramici rispetto ad un primo segmento del tunnel in cui viene trasferito il calore generato dal gruppo cogeneratore.
20. 20. Metodo secondo la rivendicazione 19, caratterizzato dal fatto che prevede di riscaldare il tunnel coibentato tramite bruciatori a combustibile che sono installati in un secondo segmento del tunnel interposto tra detto segmento centrale e detto primo segmento del tunnel.
21. 21. Metodo secondo la rivendicazione 19, caratterizzato dal fatto che prevede di mantenere la variazione della pressione lungo detto segmento centrale del tunnel compresa tra 0 e 5 mmH2O.
22. 22. Metodo secondo la rivendicazione 21, caratterizzato dal fatto che per mantenere la pressione entro detti valori prevede di mettere in comunicazione le zone prossimali rispettivamente a monte ed a valle di detto segmento centrale, tramite un condotto ausiliario.
23. 23. Metodo secondo la rivendicazione 21, caratterizzato dal fatto che per mantenere la pressione entro detti valori prevede di rilevare la pressione almeno nelle zone prossimali a monte ed a valle del detto segmento centrale del tunnel, e di controllare primi mezzi di ventilazione atti a creare una corrente d’aria che percorre il tunnel da detto segmento centrale in direzione opposta alla direzione di avanzamento dei manufatti ceramici, e secondi mezzi di ventilazione atti a creare una corrente d’aria che percorre il tunnel da detto segmento centrale in direzione concorde alla direzione di avanzamento dei manufatti ceramici, in funzione delle pressioni rilevate.
24. 24. Metodo secondo la rivendicazione 19, caratterizzato dal fatto che prevede di delimitare detto segmento centrale all’interno del tunnel mediante due elementi divisori in grado di consentire il passaggio dei manufatti ceramici sui mezzi di movimentazione.