ITMO20090312A1 - Forno per lastre in materiale ceramico - Google Patents

Description

"FORNO PER LASTRE IN MATERIALE CERAMICO"

La presente invenzione ha per oggetto un forno per lastre in materiale ceramico.

La presente invenzione trova applicazione nella realizzazione dei trattamenti termici necessari alla realizzazione di lastre in materiale ceramico, preferibilmente sottili.

Per "lastre sottili" sono intese lastre in cui lo spessore à ̈ trascurabile rispetto alle altre due dimensioni .

Nella tecnica nota, le lastre in materiale ceramico vengono realizzate attraverso appositi forni industriali a gas.

Più precisamente, tali forni sono suddivisi in una pluralità di stazioni di lavorazione in cui le lastre passano in fasi successive per trasformare il materiale ceramico grezzo, o crudo, in prodotto finito.

I forni di cui sopra comprendono una rulliera movimentata da appositi mezzi motori che trascina le lastre di materiale ceramico attraverso tutte le stazioni di lavorazione in modo continuo, con velocità di avanzamento sostanzialmente costante.

in— particolare,— ì forni di questo tipo presentano una: struttura principale cava definente un condotto longitudinale entro il quale à ̈ disposta la rulliera.

La rulliera à ̈ tipicamente formata da rulli girevolmente associati alla struttura principale del forno ed allineati tra loro.

In particolare, i rulli presentano un primo estremo appoggiato su un cuscinetto, ed un secondo estremo incastrato in un elemento di trasmissione.

Le stazioni in cui i trattamenti termici vengono eseguiti si dispongono generalmente all'<’>interno di tale condotto e principalmente portano a termine le fasi di riscaldamento, cottura e raffreddamento.

La fase di riscaldamento viene comunemente portata a termine in una stazione di riscaldo in cui le lastre vengono portate dalla temperatura di ingresso forno fino ad una predeterminata temperatura di cottura tramite l'utilizzo di bruciatori a fiamma libera a gas o gasolio.

Raggiunta la temperatura di cottura, le lastre passano in una stazione di cottura, in cui permangono a tale temperatura per un periodo di tempo prestabilito. La temperatura viene mantenuta tramite l'utilizzo di ulteriori bruciatori a fiamma libera posti in prossimità delle pareti del condotto.

A questo punto, le lastre iniziano un procedimento di raffreddamento che viene suddiviso in tre sottofasi.

Immediatamente a valle della cottura i forni della tecnica nota prevedono una stazione di raffreddamento rapido, in cui le lastre vengono bruscamente portate dulia- temperatura di cottura ad una temperatura inferiore predefinita tramite getti d'aria fredda, tipicamente a temperatura ambiente.

L'aria in questione viene introdotta da un ventilatore attraverso una serie di tubi disposti alternativamente sopra e sotto la rulliera.

Successivamente, una stazione di raffreddamento lento esegue un ulteriore abbassamento della temperatura delle lastre tramite una pluralità di scambiatori di calore, tipicamente del tipo aria-aria, oppure tramite un raffreddamento naturale.

In ultimo, le lastre vengono raffreddate fino ad una temperatura di uscita dal forno tramite grandi portate di aria fredda introdotte tramite mezzi soffiatori o ventilatori.

Svantaggiosamente, nella stazione di raffreddamento rapido un getto d'aria fredda investe anche una porzione inferiore della rulliera.

Tale getto d'aria a temperatura ambiente, investendo il rullo da sotto, raffredda la porzione di rullo non in contatto con la lastra. Al contrario, la porzione di rullo superiore, in contatto con la lastra, viene riscaldata dalla stessa, instaurando una differenza di temperatura tra una generatrice superiore ed una generatrice inferiore del rullo che porta il rullo stesso ad inflettersi.

Inoltre il rullo, avendo un estremo incastrato ed un estremo appoggiato, quando sottoposto a questi stress termici si deforma in modo asimmetrico.

Dato che la rulliera definisce una superficie di appoggio e scorrimento delle lastre, l'inflessione dei rulli porta ad una deformazione di tale superficie di appoggio.

Siccome nella prima fase di raffreddamento le lastre sono ancora deformabili plasticamente, la deformazione della superficie di appoggio porta ad una corrispondente deformazione plastica della lastra stessa la cui qualità va scemando.

Si noti che tale problema ha particolare rilevanza per lastre sottili, ossia quando lo spessore della lastra stessa à ̈ trascurabile rispetto alle altre due dimensioni.

Inoltre, i forni della tecnica nota passano bruscamente dalla stazione di cottura a quella di raffreddamento. Infatti, le lastre si trovano ad avere per un tempo non trascurabile una porzione anteriore investita da un getto d'aria a temperatura ambiente ed una porzione posteriore sotto l'azione dei bruciatori, instaurando una differenza di temperatura interna alla lastra che genera tensioni che possono portare la lastra stessa alla rottura.

Si noti che tale svantaggio à ̈ particolarmente accentuato quando le lastre da trattare sono sottili ed hanno un importante sviluppo longitudinale.

In questo contesto, il compito tecnico alla base della presente invenzione à ̈ proporre un forno per lastre in materiale ceramico che superi gli inconvenienti della tecnica nota sopra citati.

In particolare, Ã ̈ scopo della presente invenzione mettere a disposizione un forno per lastre in materiale ceramico in grado di limitare il danneggiamento delle lastre, in particolare se sottili.

In particolare, à ̈ scopo della presente invenzione mettere a disposizione un forno per lastre in materiale ceramico che consenta di mantenere la planarità delle lastre.

Inoltre, ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ la realizzazione di un forno per lastre in materiale ceramico che limiti la possibilità di rottura delle lastre durante i trattamenti termici.

II compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da un forno per lastre in materiale ceramico, comprendente le caratteristiche tecniche esposte in una o più delle unite rivendicazioni.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di un forno per lastre in materiale ceramico, come illustrato negli uniti disegni in cui:

- la figura 1 Ã ̈ una vista schematica di un forno per lastre in materiale ceramico secondo la presente invenzione;

la figura 2 Ã ̈ una vista in sezione di una prima stazione di un forno per lastre in materiale ceramico secondo la presente invenzione;

- la figura 3 Ã ̈ una vista in sezione di una seconda stazione di un forno per lastre in materiale ceramico secondo la presente invenzione;

- la figura 4 Ã ̈ una vista di un particolare di un forno per lastre in materiale ceramico secondo la presente invenzione.

Con riferimento alle allegate figure, con 1 viene indicato un forno per lastre in materiale ceramico secondo la presente invenzione.

Preferibilmente, il forno in accordo con la presente invenzione viene utilizzato nella realizzazione di lastre 4 sottili, ossia lastre 4 in cui lo spessore à ̈ trascurabile rispetto alle altre due dimensioni.

Con "lastra sottile" ci si riferisce ad una lastra 4 presentante uno spessore che non superi l'l% della larghezza della lastra 4 stessa, ossia della dimensione trasversale ad una direzione di avanzamento della lastra 4.

A titolo di esempio, le lastre cui si fa riferimento nella presente trattazione presentano larghezze comprese tra 800 mm e 1500 mm.

Di conseguenza, le lastre 4 di cui sopra hanno spessori inferiori a 10 mm.

In particolare, gli spessori sono compresi tra 3 e 6 mm. II forno 1 comprende una struttura di supporto 2 cava definente un condotto 3 sviluppantesi lungo una direzione di sviluppo prevalente "A" longitudinale.

Il condotto 3 si sviluppa longitudinalmente in modo rettilineo a partire da una bocca di ingresso 3a di una lastra 4 ad una bocca di uscita 3b.

All'interno del condotto 3 sono dislocate in successione una pluralità di stazioni di trattamento termico in cui le lastre 4 transitano in fasi successive di riscaldamento, cottura e raffreddamento.

Nel condotto 3 à ̈ inoltre disposta una pluralità di rulli 5 tra loro affiancati in parallelo lungo la direzione di

appoggio della lastra 4.

Preferibilmente, tale superficie di appoggio à ̈ sostanzialmente piana ed orizzontale.

I rulli 5 inoltre sono orientati trasversalmente alla direzione di sviluppo prevalente "A" e sono girevolmente associati alla struttura di supporto 2 attorno ad un proprio asse di rotazione.

In questo modo, i rulli 5 definiscono una superficie di scorrimento "B" della lastra 4 su cui la lastra 4 stessa scorre all'interno del condotto 3 lungo la direzione di sviluppo prevalente "A".

Si noti che la superficie di appoggio coincide con la superficie di scorrimento "B".

II forno 1 comprende inoltre mezzi di movimentazione 6 dei rulli 5 per mettere in rotazione i rulli 5 al fine di trasportare la lastra 4 lungo il condotto 3 nelle diverse stazioni di trattamento termico.

In particolare, i rulli 5, grazie ai mezzi di movimentazione 6, impartiscono alle lastre 4 una velocità di avanzamento compresa tra 0,1 e 10 m/min.

Ancor più in particolare, la velocità di avanzamento delle lastre 4 à ̈ compresa tra 0,5 e 6,5 m/min.

Le stazioni di trattamento termico sono come detto dislocate in successione lungo il condotto 3.

Una stazione di riscaldo 9 porta la lastra 4 in materiale ceramico dallo stato crudo ad una temperatura predeterminata di cottura.

In dettaglio, la lastra 4 entra nel forno dalla bocca di accesso 3a del condotto 3 ed avanza tramite i rulli 5 nella stazione di riscaldo 9.

Una pluralità di bruciatori a gas 10 posti all·'interno della stazione di riscaldo 9 provoca l'innalzamento della temperatura del forno, e conseguentemente della lastra 4.

Più precisamente, i bruciatori a gas 10 sono disposti lungo delle pareti 3c del condotto 3.

Nella forma realizzativa illustrata, in prossimità della bocca di accesso 3a viene posizionata una pluralità di prese di aspirazione 11 per aspirare i fumi generati dai bruciatori a gas 10.

Vantaggiosamente, ciò consente ai fumi di procedere in controcorrente rispetto alla direzione di avanzamento delle lastre 4, ottimizzando il riscaldamento delle stesse .

A valle della stazione di riscaldo 9, preferibilmente adiacente ad essa, Ã ̈ disposta una stazione di cottura 12, in cui ciascuna lastra 4 viene mantenuta alla predeterminata temperatura di cottura per un periodo di tempo predefinito.

A titolo di esempio, la temperatura della stazione di cottura viene mantenuta tra i 1100°C ed i 1300°C a seconda del tipo di lastra 4.

In accordo con la presente invenzione, la stazione di cottura 12 Ã ̈ di tipo elettrico.

In particolare, la stazione di cottura 12 presenta una pluralità di riscaldatori 24 elettrici disposti in successione lungo la direzione di sviluppo prevalente "A" e collocati almeno in parte al di sopra ed almeno in parte al di sotto della superficie di scorrimento "B" delle lastre 4, e preferibilmente al di sotto dei rulli 5.

Vantaggiosamente, ciò consente di avere una cottura uniforme e omogenea sulla lastra 4.

Inoltre, l'utilizzo di riscaldatori 24 elettrici così disposti consente di limitare il dispendio energetico per la cottura, in quanto vi sono minori dissipazioni ed il controllo della temperatura risulta più semplice.

Preferibilmente, i riscaldatori 24 comprendono una prima serie 19a di pannelli 19 disposta al di sopra della superficie di scorrimento "B" ed una seconda serie 19b di pannelli 19 disposta al di sotto dei rulli 5.

Nella forma realizzativa illustrata, ciascun riscaldatore 24 comprende una pluralità 20 di pannelli 19 disposti in un numero predeterminato trasversalmente alla direzione di sviluppo prevalente "A".

Più precisamente, tali pluralità 20 di pannelli 19 sono ortogonali alla direzione di sviluppo prevalente "A" e tra loro affiancate lungo la direzione di sviluppo prevalente "A" stessa.

Nella forma realizzativa illustrata, ciascun riscaldatore 24 comprende tre pannelli 19, disposti in modo da coprire l'intera larghezza delle lastre 4, ossia la dimensione trasversale alla direzione di sviluppo prevalente "A".

I pannelli 19 della stazione di cottura 12 sono orientati parallelamente alla superficie di scorrimento "B" della lastra 4 e disposti in successione lungo la direzione di sviluppo prevalente "A".

Vantaggiosamente ciò consente di mantenere uniforme la temperatura in tutta la stazione di cottura, compresi i rulli 5.

Si noti che, mantenendo uniforme la temperatura dei rulli 5, si evitano differenze di temperatura interne agli stessi che potrebbero causarne l'inflessione, e conseguentemente la perdita di planarità delle lastre 4. Una stazione di raffreddamento preliminare 13 à ̈ posizionata successivamente alla stazione di cottura 12. In accordo con la presente invenzione, la stazione di raffreddamento preliminare 13 à ̈ disposta immediatamente a valle della stazione di cottura 12.

In tale stazione di raffreddamento preliminare 13 la lastra 4 viene portata dalla temperatura di cottura ad un valore di temperatura più basso, in modo da abbandonare il cosiddetto stato plastico.

Lo "stato plastico" Ã ̈ definito da un range di temperature nel quale il materiale diventa facilmente modellabile, e quindi soggetto a deformazione per ogni seppur piccola sollecitazione.

La stazione di raffreddamento preliminare 13 presenta una pluralità di elementi di riscaldamento 14 elettrici disposti in successione lungo la direzione di sviluppo prevalente "A" al di sotto dei rulli 5.

Vantaggiosamente, posizionando gli elementi di riscaldamento 14 al di sotto dei rulli 5 à ̈ possibile minimizzare l'inflessione dei rulli 5 dovuta ad una differenza di temperatura tra una porzione superiore 5c di ciascun rullo 5 in contatto con la lastra 4 ed una porzione inferiore 5d di ciascun rullo 5 affacciata all'<’>elemento di riscaldamento 14 elettrico.

In altre parole, tale configurazione consente di equilibrare la temperatura tra una generatrice superiore ed una generatrice inferiore del rullo 5.

Infatti, la lastra 4 appena uscita dalla stazione di _

cottura e^ r :a elevata, prossima a quella di cottura, e conseguentemente tende a riscaldare notevolmente i rulli 5 in una zona di contatto.

La presenza degli elementi di riscaldamento 14 elettrici al di sotto dei rulli 5 consente di riscaldare la porzione inferiore 5d dei rulli 5 in modo che non vengano a crearsi quelle tensioni interne ai rulli 5 stessi che li porterebbero all'inflessione.

Vantaggiosamente ciò consente di mantenere la planarità della superficie di scorrimento "B", e conseguentemente delle lastre 4.

Più in dettaglio, nella stazione di raffreddamento preliminare 13 la temperatura della lastra 4 scende per convezione naturale, ossia senza l'ausilio di mezzi ventilatori che generino un flusso di aria fredda in direzione delle lastre 4.

Più in particolare, in una zona iniziale 23 della stazione di raffreddamento preliminare 13 la temperatura scende in modo naturale, ossia senza l'ausilio di mezzi di raffreddamento di alcun tipo, e gli elementi di riscaldamento 14 hanno la sola funzione accompagnare lentamente la diminuzione di temperatura per equilibrare la temperatura all'interno dei rulli 5.

La stazione di raffreddamento preliminare 13 comprende inoltre una zona terminale 17 nella quale à ̈ disposto almeno uno scambiatore 18 di calore per mantenere l'aria all'interno della zona terminale 17 stessa ad un valore prefissato di temperatura.

In altre parole, la zona terminale 17 della stazione di raffreddamento preliminare 13 raffredda le lastre 4 con l'ausilio di tale scambiatore 18 di calore.

lare accorgimento, consente or velocizzare -£r raffreddamento delle lastre 4 una volta che le lastre stesse 4 sono uscite dallo stato plastico.

A titolo di esempio, le lastre 4 entrano nella zona iniziale 23 della stazione di raffreddamento preliminare 13 ad una temperatura di circa 1100-1200°c e ne escono a 700° circa.

Sempre a titolo di esempio, le lastre 4 entrano nella zona ad una temperatura di circa 700°C e ne escono a 350° circa.

Nella forma realizzativa illustrata, la zona terminale 17 della stazione di raffreddamento preliminare 13 presenta una pluralità di scambiatori di calore 18 del tipo aria-aria disposti al di sopra della superficie di scorrimento "B" delle lastre 4.

Infatti, gli elementi di riscaldamento 14 sono alimentabili in modo differenziato lungo la direzione di sviluppo prevalente "A" per generare un andamento della temperatura preciso e predefinito a partire dalla temperatura di cottura.

Più in dettaglio, gli elementi di riscaldamento 14 sono controllati in corrente o tensione in modo differente l'uno dall'altro lungo la direzione di sviluppo prevalente "A" per seguire in modo preciso l'andamento decrescente della temperatura delle lastre 4.

Vantaggiosamente, ciò consente di limitare differenza di temperatura tra una porzione anteriore 4a della lastra 4 situata nella stazione di raffreddamento preliminare 13 ed una porzione posteriore 4b della lastra ancora situata nella stazione di cottura 12.

Tale vantaggio risulta evidente in particolar modo nelle

In altre parole, la presenza di elementi di riscaldamento 14 controllati riduce la possibilità di rottura delle lastre 4 dovuta shock termici nel passaggio dalla cottura al raffreddamento.

Nella forma realizzativa preferita, gli elementi di riscaldamento 14 elettrici sono pannelli 15 orientati parallelamente alla superficie di scorrimento "B" della lastra 4 e disposti in successione lungo la direzione di sviluppo prevalente "A".

Analogamente ai riscaldatori 24 della stazione di cottura 12, ciascun elemento di riscaldamento 14 della stazione di raffreddamento preliminare 13 comprende una pluralità 16 di pannelli 15 disposti in un numero predeterminato trasversalmente alla direzione di sviluppo prevalente "A".

Più precisamente, tali pluralità 16 di pannelli 15 sono ortogonali alla direzione di sviluppo prevalente "A" e tra loro affiancate lungo la direzione di sviluppo prevalente "A" stessa.

Nella forma realizzativa illustrata, ciascun elemento di riscaldamento 14 comprende tre pannelli 15, disposti in modo da coprire l'intera larghezza delle lastre 4, ossia la dimensione trasversale alla direzione di sviluppo prevalente "A".

I pannelli 15 della stazione di raffreddamento preliminare 13 sono orientati parallelamente alla superficie di scorrimento "B" della lastra 4 e disposti in successione lungo la direzione di sviluppo prevalente "A".

In accordo con la presente invenzione, ciascuno dei rulli 5 presenta— un— estremo— da— ed— un— ulteriore— estremo 5b tra loro opposti.

In particolare, ciascun rullo 5 Ã ̈ collegato ai mezzi di movimentazione 6 in corrispondenza del proprio estremo 5a.

Entrambi gli estremi 5a,5b di ciascun rullo 5 sono girevolmente collegati alla struttura di supporto 2.

In particolare, sia l'estremo 5a che l'ulteriore estremo 5b di ciascun rullo 5 sono girevolmente collegato alla struttura di supporto 2 tramite elementi di vincolo 8 orientabili nello spazio.

Per "elemento di vincolo orientabile nello spazio" Ã ̈ inteso un elemento di vincolo 8 in grado di consentire almeno in parte una rotazione attorno a tutti e tre gli assi cartesiani.

Vantaggiosamente, ciò consente al rullo 5 di deformarsi in modo simmetrico se soggetto alle sopra citate sollecitazioni termiche, dovute a differenze di temperatura interne al rullo 5 stesso.

Nella forma realizzativa illustrata tale elemento di vincolo 8 comprende una ruota folle 25 su cui il rullo 5 poggia.

In dettaglio, l'elemento di vincolo 8 dell'estremo 5a comprende un corpo di collegamento 27 solidale all'estremo 5a stesso del rullo 5.

Il corpo di collegamento 27 Ã ̈ sagomato a tazza e montato coassialmente al rispettivo rullo 5 in corrispondenza dell'estremo 5a.

Ovviamente, l'elemento di collegamento 27 e la ruota folle 25 sono in contatto volvente e controrotanti.

Il forno in accordo con la presente invenzione prevede m oicre cne armeno r rum o orsposar rierra srazione or raffreddamento preliminare 13 siano collegati ai mezzi di movimentazione 6 tramite un giunto elastico 7.

In particolare, l'estremo 5a dei rulli 5 disposti nella stazione di raffreddamento preliminare 13 Ã ̈ collegato ai mezzi di movimentazione 6 tramite un giunto elastico 7. Preferibilmente, tutti i rulli 5 presenti nel condotto 3 sono collegati ai mezzi di movimentazione 6 in corrispondenza del proprio estremo 5a tramite un giunto elastico 7.

Ancor più in particolare, il corpo di collegamento dell'elemento di vincolo 8 dell'estremo 5a di ciascun rullo 5 à ̈ collegato al giunto elastico 7.

Vantaggiosamente, la presenza del giunto elastico 7 consente rotazioni dell'estremo 5a attorno ai tre assi cartesiani, impedendo che il collegamento tra rullo 5 e mezzi di movimentazione 6 irrigidisca l'assieme.

In altre parole, la presenza di un giunto elastico 7 all'estremo 5a che collega il rullo 5 ai mezzi di movimentazione 6 consente al rullo 5 di avere una deformazione dovuta a shock termici sostanzialmente simmetrica .

Nella forma realizzativa illustrata, il giunto elastico 7 comprende una molla a spirale 7a avente una prima estremità le collegata ai mezzi di movimentazione 6 ed una seconda estremità 7b collegata all'estremo 5a del rullo 5, e più precisamente al corpo di collegamento dell'elemento di vincolo 8.

Inoltre, i rulli 5 presentano una sezione trasversale alla direzione di sviluppo prevalente "A" avente profilo dentato.

Per- profilo dentato si -intende cne la sezione trasversale à ̈ sagomata a "stella" o a ruota dentata.

Vantaggiosamente, ciò consente di ridurre al minimo la zona di contatto tra la lastra 4 calda ed il rullo 5, limitando lo scambio termico tra i due.

A valle della stazione di raffreddamento preliminare 13, e preferibilmente adiacente ad essa, il forno 1 presenta una stazione di raffreddamento finale 21.

La stazione di raffreddamento finale 21 Ã ̈, analogamente alle altre stazioni, dislocata nel condotto 3 e si sviluppa dalla stazione di raffreddamento preliminare 13 alla bocca di uscita 3b.

In particolare, una porzione iniziale 21a della stazione dì raffreddamento finale 21 presenta una pluralità di scambiatori di calore 18, preferibilmente del tipo ariaaria .

Preferibilmente, inoltre, gli scambiatori di calore 18 della stazione di raffreddamento finale 21 sono disposti al di sopra della superficie di scorrimento "B" delle lastre 4.

Una porzione finale 21b della stazione di raffreddamento finale 21 comprende organi di ventilazione 22 per introdurre nel forno notevoli portate d'aria refrigerante .

A titolo di esempio, gli organi di ventilazione 22 possono essere tubi soffiatori o ventilatori assiali.

L'invenzione raggiunge gli scopi preposti e consegue importanti vantaggi.

Infatti, la presenza dei giunti elastici tra i rulli e gli organi di movimentazione, unitamente alla presenza degli elementi resistivi al di sotto dei rulli stessi limita— notevolmente— ri— fenomeno— di— deformazione— dei rulli nella fase di raffreddamento preliminare, e conseguentemente consente mantenere la planarità delle lastre .

Inoltre, la presenza di elementi resistivi controllati ed alimentati indipendentemente consente di ottenere un profilo di temperatura decrescente che accompagna lentamente il raffreddamento naturale della lastra, evitando il danneggiamento della stessa dovuto a shock termici nel passaggio dalla cottura al raffreddamento. Inoltre, la stazione di cottura così configurata, ossia con elementi resistivi posti sopra e sotto i rulli consentono di mantenere uniforme la temperatura in tutta la stazione di cottura, compresi i rulli, evitandone 1'inflessione .

Claims (7)

1. RIVENDICAZIONI 1. Forno per lastre in materiale ceramico comprendente: - una struttura di supporto (2) definente un condotto longitudinale (3) sviluppantesi lungo una direzione di sviluppo prevalente (A); - una stazione di cottura (12) interna al condotto (3), in cui una lastra (4) permane ad una temperatura di cottura prestabilita per un predeterminato periodo di tempo; - una stazione di raffreddamento preliminare (13) interna al condotto (3) ed operativamente posta a valle della stazione di cottura (12); - una pluralità di rulli .(5) tra loro affiancati in parallelo lungo la direzione di sviluppo prevalente (A); i rulli (5) essendo collegati alla struttura di supporto (2) e definendo una superficie di scorrimento (B) della lastra (4); mezzi di movimentazione (6) dei rulli (5) per trasportare la lastra (4) dalla stazione di cottura (12) alla stazione di raffreddamento preliminare (13); caratterizzato dal fatto che almeno i rulli (5) disposti nella stazione di raffreddamento preliminare (13) presentano ciascuno un estremo (5a) collegato ai mezzi di movimentazione (6) tramite un giunto elastico (7); almeno i rulli (5) disposti nella stazione di raffreddamento preliminare (13) presentando ciascuno un ulteriore estremo (5b) girevolmente collegato alla struttura principale (2) tramite un elemento di vincolo (8) orientabile; detta stazione di raffreddamento preliminare (13) presentando inoltre una pluralità di elementi di riscaldamento (14) elettrici disposti in successione lungo la direzione di sviluppo prevalente (A) al di sotto dei rulli (5), detti elementi di riscaldamento (14) elettrici comprendendo pannelli (15) orientati parallelamente alla superficie di scorrimento (B) della lastra (4) e disposti in successione lungo la direzione di sviluppo prevalente (A).
2. 2. Forno secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che ciascun elemento di riscaldamento (14) comprende una pluralità (16) di pannelli (15) disposti trasversalmente alla direzione di sviluppo prevalente (A) in un numero predeterminato; ciascun elemento di riscaldamento (14) essendo affiancato al successivo.
3. 3. Forno secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti elementi di riscaldamento (14) elettrici sono aumentabili in modo differenziato lungo la direzione di sviluppo prevalente (A).
4. 4. Forno secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto la stazione di cottura (12) presenta una successione di riscaldatori (24) elettrici disposti lungo la direzione di sviluppo prevalente (A) e collocati almeno in parte al di sopra ed almeno in parte al di sotto della superficie di scorrimento (B) della lastra (4).
5. 5. Forno secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che detti riscaldatori (24) comprendono una prima serie (19a) di pannelli (19) disposta al di sopra del piano di scorrimento (B) ed una seconda serie (19b) di pannelli (19) disposta al di sotto dei rulli (5).
6. 6. Forno secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che i rulli (5) presentano una sezione trasversale alla direzione di sviluppo prevalente (A) avente un profilo dentato per ridurre una superficie di contatto tra il rullo (5) stesso e la lastra (4).
7. 7 . Forno secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la stazione di raffreddamento preliminare (13) presenta una zona terminale (17) comprendente almeno uno scambiatore (18) di calore per mantenere l'aria all'interno della zona terminale (17) stessa ad un valore prefissato di temperatura .