ITMI970464A1 - Metodo per il rivestimento di particelle e apparecchiature per la attuazione di esso - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un metodo per il rivestimento di particelle caricate in forma di massa sfusa in un tamburo motorizzato.

Più in particolare, l'invenzione si riferisce ad un metodo per il rivestimento di particelle del tipo comprendente le fasi di irrorare un fluido di rivestimento sulle particelle e di essiccare il fluido irrorato.

Questa invenzione si riferisce altresì ad una apparecchiatura per l'attuazione del suddetto metodo.

Nel seguito della descrizione e nelle successive rivendicazioni, con il termine di: metodo di rivestimento, si intende indicare una qualunque metodologia mediante la quale un materiale in forma di particelle o nuclei viene dapprima ricoperto con un film di un appropriato materiale di rivestimento, fluido o in polvere, e quindi sottoposto ad essiccamento per asciugare il film deposto in precedenza e formare una pellicola uniforme attorno ad ogni singola particella. A seconda del tipo di fluido di rivestimento impiegato, ad esempio una soluzione di un soluto in un solvente o una dispersione di una fase dispersa in una fase continua, durante la fase di essiccamento si ha dapprima l'evaporazione e quindi l'allontanamento del solvente e, rispettivamente, della fase continua dalla massa di .particelle.

Con i termini di: confettatura e flimatura, si intendono invece individuare metodi di rivestimento in cui la fase di essiccamento viene effettuata successivamente alla fase di irrorazione del materiale di rivestimento e, rispettivamente, in cui spruzzatura ed essiccamento del materiale di rivestimento vengono effettuate simultaneamente.

Come noto, il rivestimento di particelle è largamente impiegato nell'industria farmaceutica e alimentare per confettare o filmare nuclei di un principio attivo farmaceutico o di una sostanza alimentare.

A tale scopo e secondo la tecnica maggiormente diffusa nel settore, le particelle da rivestire vengono caricate in forma di massa sfusa in un tamburo rotante all<1 >interno del quale vengono ricoperte con il materiale di rivestimento e quindi sottoposte ad essiccamento con un fluido caldo, generalmente aria.

E' altrettanto noto che in questo settore è particolarmente sentita l'esigenza di aumentare il più possibile l'efficienza dei metodi di rivestimento, soprattutto in termini di aumento della potenzialità produttiva delle apparecchiature delegate ad attuare il rivestimento delle particelle, altrimenti note nel settore con il termine di: bassine.

La potenzialità produttiva delle bassine per una data capacità di carico, infatti, è limitata dalla difficoltà di ridurre i tempi necessari ad attuare il desiderato uniforme rivestimento delle particelle, a sua volta essenzialmente correlata alla difficoltà di apportare rapidamente la giusta quantità di calore alle particelle sia nella fase iniziale di preriscaldamento di queste ultime, sia nella fase di confettatura o flimatura vera e propria.

La quantità di calore che si riesce ad apportare alle particelle nell'unità di tempo, infatti, è fortemente limitata sia dalla necessità di utilizzare per il riscaldamento fluidi aventi una temperatura non superiore a circa 80°C, tale da non danneggiare termicamente le particelle, sia dalle rilevanti perdite dì calore verso .l'esterno della bassina per conduzione e convezione.

Un ulteriore e non trascurabile inconveniente conseguente alla bassa efficienza di riscaldamento nella fase di preriscaldamento consiste nell'allungamento dei tempi richiesti per l'attuazione di essa e necessari a portare alla giusta temperatura sia la massa di particelle da rivestire, sia le pareti del tamburo della apparecchiatura di rivestimento.

Questo prolungamento della fase di rivestimento, comporta a sua volta un prolungamento dell'azione di rimescolamento e, con essa, dello stress meccanico impartito alle particelle medesime.

In seguito a questo stress meccanico prolungato, le particelle possono in parte sbriciolarsi con la formazione di polveri che, rimanendo in parte all'interno del tamburo, possono pregiudicare la qualità della pellicola di rivestimento formata sulle particelle che assume un caratteristico aspetto rugoso cosiddetto "a buccia di arancia".

I tempi di processo necessari per effettuare le operazioni di rivestimento dei cosiddetti cronoidi o pellets, micronuclei di dimensioni comprese tra 300 e 2500 μπι largamente impiegati nel settore farmaceutico,-<' >inoltre, risultano ulteriormente penalizzati dalla ancor più scarsa efficienza di riscaldamento conseguente alla necessità di limitare la portata del fluido di riscaldamento a valori che possono scendere fino a circa 1/4 della portata nominale, tali da non generare movimenti anomali delle particelle all'interno del tamburo che comprometterebbero l'omogeneità del rivestimento e l'efficienza del processo.

Il problema alla base della presente invenzione è pertanto quello di mettere a disposizione un metodo che consenta di apportare rapidamente la giusta quantità di calore alle particelle da rivestire, riducendo i tempi di processo ed aumentando la potenzialità produttiva delle apparecchiature di rivestimento.

Questo problema è risolto secondo l'invenzione da un metodo del tipo più sopra indicato, il quale si caratterizza per il fatto di comprendere ulteriormente la fase di riscaldare almeno una parete del tamburo ad una temperatura prefissata, tale da non deteriorare termicamente le particelle, mediante mezzi riscaldanti supportati esternamente a detta almeno una parete del tamburo .

Vantaggiosamente, il metodo dell'invenzione consente di effettuare il riscaldamento delle particelle confinando il più possibile il calore fornito dal fluido di riscaldamento {preriscaldamento o essiccamento) all'interno della massa di particelle, con una drastica riduzione dei fenomeni di dissipazione energetica di tale calore che affliggono i metodi della tecnica nota.

Riscaldando dall'esterno almeno una parete del tamburo, infatti, è possibile creare una sorta di "barriera termica" atta a confinare efficacemente il calore apportato alle particelle dal fluido di preriscaldamento/essiccamento all'interno della apparecchiatura di rivestimento.

In tal modo, l'energia termica fornita dal fluido di preriscaldamento prima e di essiccamento poi, non viene dispersa al di fuori della massa di particelle, sì che la quantità di calore fornita alle particelle nell'unità di tempo risulta aumentata in modo sostanziale rispetto a metodi di rivestimento della tecnica nota.

Riscaldando dall'esterno almeno una parete del tamburo, inoltre, è possibile conseguire una maggiore uniformità di riscaldamento della massa di particelle che ricevono calore sia dal fluido di preriscaldamento/essiccamento, sia da appropriati mezzi riscaldanti supportati esternamente al tamburo.

L'incremento di efficienza di riscaldamento che ne consegue, consente - quando necessario - di ridurre la temperatura massima del fluido di essiccamento.

Così, ad esempio, è possibile ottenere una riduzione della temperatura massima del fluido di preriscaldamento/essiccamento (ΔΤ) che può arrivare fino a 40°C ottenendo il duplice vantaggio ridurre sia lo stress termico impartito alle particelle e sia la durata complessiva del metodo di rivestimento.

A puro titolo di esempio, nei metodi di rivestimento che utilizzano - in accordo con la tecnica nota - una temperatura del fluido di preriscaldamento/essiccamento di 80°C è ora possibile impiegare un fluido di preriscaldamento/essiccamento avente una temperatura di soli 50°C ottenendo sia un rivestimento di pari livello qualitativo, sia una riduzione dei tempi di processo. Naturalmente, nel caso si debbano rivestire particelle termoresistenti, è possibile mantenere a valori elevati (70-80°C) la temperatura del fluido di preriscaldamento/essiccamento conseguendo il vantaggio di una ancor più drastica riduzione dei tempi di processo che può arrivare fino al 10-15%.

Nel metodo dell'invenzione, pertanto, la temperatura del fluido di preriscaldamento/essiccamento varia preferibilmente tra 30 e 55°C, anche se in taluni casi particolari, come detto più sopra, può essere spinta fino a circa 80°C.

In accordo con l'invenzione, almeno una parete del tamburo della apparecchiatura di rivestimento viene riscaldata, mediante appropriati mezzi di cui si dirà nel seguito, ad una temperatura non superiore alla temperatura - variabile in funzione del materiale da rivestire - in corrispondenza della quale le particelle possono subire una degradazione termica.

Preferibilmente, tale temperatura è compresa tra 30 e 70°C e, come detto più sopra, può essere selezionata in tale intervallo da un tecnico del ramo in funzione delle caratteristiche del materiale che costituisce le particelle.

Così, ad esempio, la parete del tamburo della apparecchiatura di rivestimento può essere riscaldata ad una temperatura compresa tra 60 e 80°C nel caso in cui le particelle non siano particolarmente sensibili all'azione degradante del calore, tale temperatura potendo scendere al di sotto di 40°C nel caso di materiali termolabili. In qualsiasi caso, il riscaldamento della parete del tamburo viene preferibilmente effettuato in modo tale che la temperatura raggiunta dalle particelle non ecceda i 50°C circa.

In tal modo, è possibile conseguire una efficace azione di barriera termica nei confronti del calore apportato alle particelle dal fluido di preriscaldamento/essiccamento senza ledere termicamente il materiale, spesso un principio attivo farmaceutico termosensibile, che costituisce le particelle stesse. Preferibilmente, le fasi di irrorazione e di essiccamento del fluido di rivestimento vengono effettuate mantenendo il tamburo di accoglimento delle particelle ad una pressione leggermente inferiore a quella atmosferica. In tal modo, è vantaggiosamente possibile sia evitare la fuoriuscita dalla bassina del solvente (spesso di natura organica) contenuto nel fluido di rivestimento stesso e/o delle eventuali polveri formatesi durante la lavorazione delle particelle, sia migliorare l'efficienza energetica della fase di essiccazione diminuendo il calore latente di evaporazione del solvente impiegato.

Preferibilmente, il grado di depressione che viene mantenuto nel tamburo della bassina durante l'attuazione del metodo di rivestimento è compreso tra circa 10 e circa 25 Pa (1 - 2,5 mm di colonna d'acqua) e viene ottenuto con una opportuna regolazione della portata di aspirazione del fluido di preriscaldamento/essiccamento dal tamburo stesso.

In una forma di attuazione preferita, inoltre, le suddette fasi di irrorazione e di essiccamento vengono effettuate almeno in parte simultaneamente ed il metodo dell'invenzione realizza la cosiddetta "flimatura" delle particelle con una vantaggiosa riduzione del tempo totale di processo.

Preferibilmente, il metodo dell'invenzione comprende la fase ulteriore di preriscaldare la massa di particelle ad una temperatura non superiore a 65°C nel caso della confettatura e non oltre 40°C nel caso della flimatura. Tale fase di preriscaldamento viene preferibilmente attuata utilizzando un fluido riscaldante avente una temperatura - come detto più sopra - compresa tra 30 e In tal caso, la massa di particelle da rivestire viene vantaggiosamente portata ad una temperatura ottimale che favorisce la successiva attuazione delle fasi di spruzzatura del fluido di rivestimento su di esse e di essiccazione del film deposto sulle particelle.

Grazie all'ottimale sfruttamento del calore conseguito dal metodo dell'invenzione, i tempi di attuazione della suddetta fase di preriscaldamento delle particelle possono essere sostanzialmente ridotti, conseguendo una vantaggiosa riduzione delle sollecitazioni meccaniche a cui sono sottoposte le particelle medesime.

Vantaggiosamente, il metodo dell'invenzione consente pertanto di ridurre drasticamente il danneggiamento delle particelle e la conseguente formazione di polveri, con una corrispondente riduzione degli scarti di produzione. In accordo con un suo secondo aspetto, la presente invenzione mette a disposizione una apparecchiatura per l'attuazione del suddetto metodo del tipo comprendente un tamburo, motorizzato, per la movimentazione di una massa sfusa di particelle, una testa di mandata di un fluido di essiccamento immersa nella massa di particelle nonché mezzi per aspirare il fluido di essiccamento da detta massa, la quale si caratterizza per il fatto di comprendere ulteriormente mezzi, supportati esternamente ad almeno una parete del tamburo, per riscaldare detta almeno una parete ad una temperatura prefissata e tale da non deteriorare termicamente le particelle.

In accordo con l'invenzione, i mezzi riscaldanti possono essere sia supportati esternamente al tamburo, sia associati ad esso.

Preferibilmente, i mezzi riscaldanti sono supportati coassialmente a detto tamburo ad una distanza compresa tra 20 e 50 mm dalla parete esterna di esso.

In tal modo è vantaggiosamente possibile confinare in modo efficace all'interno del tamburo il calore apportato alle particelle dal fluido di preriscaldamento/essiccamento .

In una forma di realizzazione preferita, i mezzi riscaldanti comprendono almeno una resistenza corazzata, di per sè nota, comprendente un elemento resisitivo in rame supportato all'interno di un tubo in acciaio inox ed isolato dall'ambiente esterno mediante polveri a base di ossido di cadmio e/o di magnesio.

Allo scopo di aumentare il più possibile la superficie riscaldante, la resistenza corazzata è preferibilmente conformata sostanzialmente a serpentino ed è disposta in modo da racchiudere coassialmente il tamburo della bassina .

In una forma di realizzazione alternativa, i mezzi riscaldanti possono comprendere almeno un condotto a serpentino per la circolazione di un appropriato fluido di riscaldamento, come ad esempio vapore condensante o acqua calda.

Preferibilmente, l'apparecchiatura dell'invenzione comprende ulteriormente appropriati mezzi destinati a raffreddare la parete del tamburo riscaldata, così da accelerare il più possibile le operazioni di raffreddamento di quest'ultima al termine del processo di rivestimento.

Preferibilmente, i mezzi di raffreddamento sono supportati coassialmente al tamburo in prossimità dei mezzi riscaldanti in modo tale da ridurre al minimo i tempi di raffreddamento.

In una forma di realizzazione preferita, i mezzi di raffreddamento comprendono almeno un condotto a serpentino, disposto in affiancamento ai mezzi riscaldanti, nel quale circola un appropriato fluido di raffreddamento, ad esempio acqua fredda di rete o acqua refrigerata ad una temperatura di 10-15°C.

Preferibilmente, sia i mezzi riscaldanti che i mezzi di raffreddamento sono montati a pacco in un mantello tubolare coassialmente supportato attorno ad una parete laterale sostanzialmente cilindrica del tamburo della bassina.

In tal modo, è possibile sia consentire un agevole montaggio di entrambe i suddetti mezzi attorno al tamburo, sia garantire che essi siano supportati ad una distanza uniforme dal tamburo stesso.

Preferibilmente, il mantello tubolare comprende una pluralità di settori, reciprocamente associati mediante una pluralità di cerniere, che ne agevolano ulteriormente le operazioni di montaggio all'interno della bassina.

In tal caso, i mezzi riscaldanti e/o raffreddanti comprendono preferibilmente una pluralità di spezzoni montati in settori adiacenti del mantello tubolare, i quali sono in comunicazione reciproca mediante una pluralità di elementi di connessione.

Nel caso in cui i mezzi riscaldanti siano resistenze corazzate, gli elementi di connessione possono essere costituiti da cavi elettrici muniti di appropriati connettori .

Nel caso in cui i mezzi riscaldanti o raffreddanti siano condotti tubolari, gli elementi di connessione sono costituiti da appropriati raccordi idraulici, ad esempio raccordi sagomati a U.

Allo scopo di ridurre al massimo le dispersione termiche verso l'esterno della bassina, il mantello tubolare comprende preferibilmente almeno uno strato di materiale termoisolante, per esempio polistirene espanso, supportato in prossimità di una parete esterna di esso. In una forma di realizzazione preferita, l'apparecchiatura dell'invenzione comprende un dispositivo per la regolazione della temperatura raggiunta dai mezzi destinati a riscaldare almeno una parete del tamburo, il quale può essere vantaggiosamente pilotato da una centralina di comando che consente ad un operatore di impostare la temperatura di riscaldamento del tamburo più appropriata.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell'invenzione risulteranno maggiormente dalla descrizione di un esempio di attuazione di un metodo secondo il trovato, fatta qui di seguito con riferimento ai disegni allegati in cui, a titolo indicativo e non limitativo, è rappresentata una apparecchiatura secondo l'invenzione.

Nei disegni:

- la Figura 1 mostra una vista schematica, in parziale sezione longitudinale, di una apparecchiatura secondo il trovato ;

- la Figura 2 mostra una vista frontale, in parziale sezione trasversale, della apparecchiatura di Figura 1; - la Figura 3 mostra una vista prospettica del tamburo e di un mantello di riscaldamento ad esso coassiale della apparecchiatura di Figura 1;

- la Figura 4 mostra una vista schematica, in prospettiva ed in parziale sezione, di alcuni particolari del mantello di riscaldamento di Figura 3.

Con riferimento alle suddette figure, con 1 è complessivamente indicata una apparecchiatura secondo l'invenzione, nel seguito indicata con il termine di: bassina .

La bassina 1 comprende un tamburo 2, convenzionalmente montato in modo girevole a bordo di un telaio 3 di supporto, all'interno del quale è definita una zona di accoglimento di una massa P di particelle sfuse da rivestire, ad esempio confetti o pellets includenti un principio attivo farmaceutico.

Nella forma di realizzazione illustrata, il tamburo 2 comprende una parete laterale centràle 2a, essenzialmente cilindrica, raccordata a contrapposte pareti laterali 2b, 2c essenzialmente conformate a tronco di cono.

Il tamburo 2 è posto in rotazione da rispettivi mezzi motori 4 tramite una trasmissione a cinghia, globalmente indicata con 5, ed un dispositivo di trascinamento 6 di per se convenzionale comprendente una coppia di rulli 6a, 6b .

Per una uniforme movimentazione dei nuclei da rivestire, il tamburo 2 è inoltre munito di una pluralità di alette 7 estese radialmente lungo la periferia di esso.

La bassina 1 comprende altresì un dispositivo di essiccazione 8, convenzionalmente supportato da una trave 9, il quale include mezzi 10, 11 rispettivamente di mandata e di aspirazione di un appropriato fluido di preriscaldamento e di essiccazione, ad esempio aria, nel e dal tamburo 2.

I mezzi 10, 11 di mandata e di aspirazione dell'aria di essiccazione sono supportati da un condotto collettore 12, tubolare, esteso coassialmente nel tamburo 2.

I mezzi 10 di mandata aria comprendono una testa 13, piastriforme , cava, estesa radialmente dal condotto collettore 12 in prossimità della parete laterale 2b del tamburo 2 e destinata ad immergersi nella massa P dei nuclei da rivestire.

La testa 13 di mandata aria è fissata in modo di per sè noto, ad esempio saldata, ad un primo tratto 12a del condotto collettore 12 ed è munita di una pluralità di fori 14 formati in corrispondenza della propria estremità libera .

In modo del tutto analogo, i mezzi 11 di aspirazione dell'aria di essiccazione comprendono una seconda testa 15, piastriforme, cava, estesa radialmente dal condotto collettore 12 in prossimità della parete laterale 2c del tamburo 2 ed anch'essa destinata ad immergersi nella massa P dei nuclei da rivestire.

La testa 15 di aspirazione dell'aria di essiccazione è fissata in modo di per sè noto, ad esempio saldata, ad un secondo tratto 12b del condotto collettore 12 ed è munita di una pluralità di fori 16 formati in corrispondenza della propria estremità libera.

Preferibilmente, il condotto collettore 12 si estende nel tamburo 2 in modo tale da supportare le teste 13, 15 di mandata e di aspirazione dell'aria di preriscaldamento/essiccamento in prossimità delle pareti laterali 2b, 2c del tamburo 2.

La testa 15 di aspirazione aria è in comunicazione di fluido con un rispettivo gruppo di aspirazione aria, non rappresentato, tramite un primo condotto 17 esteso internamente e coassialmente al condotto collettore 12 ed un secondo condotto 18 raccordato ad esso in corrispondenza di una estremità del condotto 12.

Un setto anulare 19 è montato a tenuta di gas tra il condotto 17 ed il condotto collettore 12, così da formare una intercapedine anulare 20 destinata a consentire la comunicazione di fluido della testa 13 con un rispettivo gruppo di mandata aria, non rappresentato.

A tale scopo, la bassina 1 è munita di un ulteriore condotto 21 raccordato all'intercapedine anulare 20 da parte contrapposta al condotto 18 di aspirazione aria (figura 2) .

II condotto collettore 12 è girevolmente supportato dalla trave 9 in modo di per sè noto non rappresentato, tra due posizioni, angolarmente sfalsate tra loro, in cui le teste 13, 15 di mandata e di aspirazione dell'aria si trovano rispettivamente all'interno o all'esterno della zona di accoglimento della massa P di particelle definita all'interno del tamburo 2.

Tali posizioni delle teste 13, 15 di mandata e di aspirazione dell'aria sono illustrate in figura 2 rispettivamente tramite una linea continua e una linea a tratto e punto.

Più in particolare, il condotto collettore 12 è comandato in rotazione da un albero 22, esteso coassialmente al condotto 17, al quale è fissato tramite setti 23 estesi radialmente da esso e formanti tra loro angoli di 120°. L'albero 22 è a sua volta azionato da un cilindro pneumatico 24 al quale è cinematicamente collegato tramite una manovella 25.

La bassina 1 comprende inoltre un gruppo di spruzzatura 26 destinato ad irrorare una appropriata sostanza di rivestimento, ad esempio una sospensione di un polimero cellulosico, includente una pluralità di pistole erogatrici 27 montate in affiancamento su una asta di supporto 28 estesa nel tamburo 2 parallelamente e superiormente al condotto collettore 12.

In accordo con l'invenzione, la bassina 1 comprende ulteriormente appropriati mezzi, globalmente indicati con 29, destinati a riscaldare almeno una parete del tamburo 2 ad una temperatura prefissata e tale da non deteriorare termicamente le particelle.

Preferibilmente, i mezzi riscaldanti 29 comprendono una resistenza corazzata 30, di per sè nota, comprendente un elemento resisitivo in rame supportato all'interno di un tubo in acciaio inox ed isolato dall'ambiente esterno mediante polveri a base di ossido di cadmio e/o magnesio. Allo scopo di aumentare il più possibile la superficie riscaldante, la resistenza corazzata 30 è preferibilmente conformata sostanzialmente a serpentino ed è disposta in modo da racchiudere coassialmente il tamburo 2 della bassina .

Preferibilmente, l'apparecchiatura dell'invenzione comprende ulteriormente appropriati mezzi destinati a raffreddare la parete 2a del tamburo 2, così da accelerare il più possibile le operazioni di raffreddamento di quest'ultima al termine del processo di rivestimento.

Preferibilmente, i mezzi di raffreddamento comprendono almeno un condotto a serpentino 33 per la circolazione di un appropriato fluido di raffreddamento, ad esempio acqua di rete, disposto in affiancamento alla resistenza corazzata 30 così da ridurre al minimo i tempi di raffreddamento .

In una forma di realizzazione preferita illustrata nelle figure, sia la resistenza corazzata 30 che il condotto a serpentino 33 sono montate a pacco in un mantello tubolare 31 coassialmente supportato attorno alla parete laterale centrale 2a, sostanzialmente cilindrica, del tamburo 2.

A tale scopo, il mantello tubolare 31 è supportato da una pluralità di piastre asolate 40 e staffe 39 fissate in modo di per sè noto al telaio 3 della bassina 1.

Più in particolare, la resistenza corazzata 30 ed il condotto a serpentino 33 sono alloggiati in una intercapedine, avente uno spessore di circa 60 mm, definita tra due lamierini curvilinei 37, 38 di acciaio inox, costituenti rispettive pareti interna ed esterna del mantello tubolare 31.

Preferibilmente, il mantello tubolare 31 comprende tre settori 3la, 31b, 31c, reciprocamente associati mediante una pluralità di cerniere 32, di per sè convenzionali, che ne agevolano le operazioni di montaggio all'interno della bassina 1.

In tal caso, la resistenza corazzata 30 ed il condotto a serpentino 33 comprendono una pluralità di spezzoni 30a, 30b, 30c e 33a, 33b, 33c montati in settori adiacenti del mantello tubolare 31, i quali sono in comunicazione reciproca mediante una pluralità di elementi di connessione.

Gli elementi di connessione degli spezzoni 30a-30c della resistenza corazzata 30 sono costituiti da cavi elettrici 34 muniti di appropriati raccordi di per se convenzionali .

Gli elementi di connessione degli spezzoni 33a-33c del condotto a serpentino 33, sonò costituiti da raccordi idraulici 35 sagomati a U.

II mantello tubolare 31 comprende preferibilmente almeno uno strato 36 di materiale termoisolante, ad esempio polistirene espanso, interposto in ciascuno dei settori 31a - 31c tra la resistenza corazzata 30 ed il condotto a serpentino 33 e la parete esterna 38 di esso.

La bassina 1 comprende infine un dispositivo - non rappresentato - destinato a regolare la temperatura della resistenza corazzata 30, il quale può essere vantaggiosamente pilotato da una centralina di comando che consente ad un operatore di impostare la temperatura di riscaldamento del tamburo più appropriata.

Con riferimento alla apparecchiatura sopra descritta ed alle Figure 1-4, verrà ora illustrata una forma di attuazione del metodo secondo l'invenzione, ad esempio la filmatura di pellets includenti un principio attivo farmaceutico .

In una fase iniziale del metodo, una massa P di pellets sfuse viene caricata fino ad un livello prefissato nel tamburo 2 il quale viene successivamente posto in rotazione dai propri mezzi motori 4.

In una seconda fase e durante la rotazione del tamburo 2, il condotto collettore 12 viene ruotato dal cilindro pneumatico 24 così da immergere completamente le teste 13, 15 di mandata e di aspirazione aria all'interno della massa P.

Successivamente, un appropriato fluido di preriscaldamento, ad esempio aria calda avente una temperatura di circa 50°C, viene dapprima insufflato all'interno della massa P tramite la testa 13 di mandata aria e quindi aspirato da essa tramite la testa 15 di aspirazione.

Le portate di mandata e di aspirazione dell'aria di preriscaldamento vengono convenientemente regolate in modo da mantenere l'interno del tamburo 2 una depressione pari a circa 20 Pa (2 mm di colonna d'acqua).

L'aria di preriscaldamento fluisce pertanto nel seguente percorso di fluido: condotto 21, intercapedine anulare 20, testa 13, massa P, testa 15, condotto collettore 12, condotto 17, condotto 18.

Secondo l'invenzione, durante questa fase di preriscaldamento, gli spezzoni 30a-30c della resistenza corazzata 30 provvedono a riscaldare la parete laterale 2a del tamburo 2 contribuendo a confinare efficacemente il calore apportato dall'aria calda di preriscaldamento all'interno della massa P di particelle e limitandone drasticamente la dispersione verso l'ambiente esterno. L'azione di barriera termica viene inoltre vantaggiosamente incrementata dalla presenza del mantello 31 munito internamente di una appropriata coibentazione costituita dallo strato 36 di materiale termoisolante. Da prove ripetute effettuate con la bassina 1 dell'invenzione, si è riscontrata una vantaggiosa riduzione dei tempi di preriscaldamento che può arrivare fino al 10-15% rispetto alla tecnica nota.

Grazie a quest 'ultima vantaggiosa caratteristica, il metodo dell'invenzione consente di ridurre in modo sostanziale il danneggiamento meccanico delle particelle conseguente alla necessaria azione di rimescolamento attuata dalle alette 7.

Al termine della fase di preriscaldamento, inizia la fase di rivestimento vera e propria delle particelle.

Durante questa terza fase, il fluido di rivestimento - ad esempio una dispersione acquosa di un polimero cellulosico - viene uniformemente distribuita sui pellets grazie ai movimenti di rimescolamento impartiti alla massa P dalle alette 7.

Le teste 13, 15 di mandata e di aspirazione aria sono posizionate dal cilindro pneumatico 24 - così come illustrato con linea continua in figura 2 - all'interno della massa P di particelle e la fase di spruzzatura del fluido di rivestimento viene effettuata simultaneamente alla fase di essiccazione.

Con riferimento alla figura 2 è da rilevare che, per effetto della rotazione del tamburo 2, la massa P di particelle sfuse e - di conseguenza - anche le teste 13, 15 di mandata e di aspirazione aria, formano un angolo a di prefissata ampiezza, generalmente compreso tra 30 e 45° rispetto ad un piano di simmetria verticale x-x del tamburo 2.

A posizionamento effettuato, può quindi avere inizio la fase di essiccazione del fluido di rivestimento, la quale viene attuata insufflando aria calda all'interno della massa P tramite la testa 13 ed aspirando l'aria carica di umidità in uscita dalla massa tramite la testa 15.

Analogamente a quanto avviene durante la fase di preriscaldamento, l'aria di essiccazione fluisce pertanto nel seguente percorso di fluido: condotto 21, intercapedine 20, testa 13, massa P, testa 15, condotto collettore 12, condotto 17, condotto 18.

Secondo l'invenzione, 1'insufflamento e l'aspirazione dell'aria avvengono da parti contrapposte del tamburo 2 e, soprattutto, della massa P, così da confinare l'aria di essiccamento all'interno della massa prima della sua aspirazione .

In tal modo si ottiene il duplice vantaggioso effetto di ottenere da un lato un ottimale scambio di calore e materia tra l'aria di essiccazione e la massa di particelle e, dall'altro lato, di evitare in modo pressoché completo fenomeni di turbolenza al di fuori della massa di particelle.

Analogamente a quanto più sopra descritto con riferimento alla fase di preriscaldamento delle particelle, anche durante la fase di essiccazione gli spezzoni 30a-30c della resistenza corazzata 30 provvedono a riscaldare la parete laterale 2a del tamburo 2 contribuendo a confinare efficacemente il calore apportato dall'aria calda di essiccazione all'interno della massa P di particelle. Anche in questo caso, da prove ripetute effettuate con la bassina 1 dell'invenzione, si è riscontrata una vantaggiosa riduzione dei tempi di essiccazione che può arrivare fino al 10-15% rispetto ai processi della tecnica nota.

Al termine della fase di essiccazione, il condotto collettore 12 viene nuovamente ruotato dal cilindro pneumatico 24 così da estrarre le teste 13 e 15 dalla massa P di particelle rivestite ed iniziare le operazioni di raffreddamento di queste ultime.

In accordo con una vantaggiosa caratteristica dell'invenzione, il raffreddamento del tamburo 2 e quindi delle particelle rivestite viene efficacemente accelerato grazie alla presenza del condotto a serpentino 33 all'interno del quale viene fatto fluire un appropriato fluido di raffreddamento, ad esempio acqua di rete ad una temperatura compresa tra 10 e 22°C.

Da prove ripetute effettuate con la bassina 1 dell'invenzione, si è riscontrato che anche tenendo conto di un tempo di raffreddamento lievemente superiore, è possibile conseguire una vantaggiosa riduzione del tempo complessivo del processo che può arrivare fino al 15% rispetto ai processi della tecnica nota.

Tale riduzione dei tempi di processo comporta sia un vantaggioso incremento della potenzialità produttiva della bassina, sia una vantaggiosa riduzione dell'azione di tormento meccanico sulle particelle e, quindi, delle conseguenti perdite di prodotto e del decadimento qualitativo della pellicola di rivestimento formata sulle particelle .

Naturalmente, al ritrovato sopra descritto un tecnico del ramo potrà apportare modifiche e varianti allo scopo di soddisfare specifiche e contingenti esigenze applicative, varianti e modifiche comunque rientranti nell'ambito di protezione quale definito dalle successive rivendicazioni .

Claims (18)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per il rivestimento di particelle caricate in forma di massa (P) sfusa in un tamburo (2) motorizzato, comprendente le fasi di irrorare un fluido di rivestimento sulle particelle e di essiccare il fluido irrorato, caratterizzato dal fatto di comprendere ulteriormente la fase di riscaldare almeno una parete (2a) del tamburo (2) ad una temperatura prefissata, tale da non deteriorare·termicamente le particelle, mediante mezzi riscaldanti (29) supportati esternamente a detta almeno una parete (2a).
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta almeno una parete <2a) del tamburo (2) viene riscaldata ad una temperatura compresa tra 30 e 80°C.
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che dette fasi di irrorazione e di essiccamento vengono effettuate almeno in parte simultaneamente.
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere la fase ulteriore di preriscaldare la massa (P) di particelle ad una temperatura compresa tra 40 e 65°C.
5. 5. Metodo secondo le rivendicazioni 1 o 4, caratterizzato dal fatto che almeno una di dette fasi di preriscaldamento, irrorazione ed essiccamento viene effettuata mantenendo in depressione detto tamburo {2).
6. 6. Apparecchiatura per il rivestimento di particelle comprendente un tamburo (2), motorizzato, per la movimentazione di una massa (P) sfusa di particelle, una testa (13) di mandata di un fluido di essiccamento immersa nella massa (P) di particelle, nonché mezzi (15) per aspirare il fluido di essiccamento da detta massa (P), caratterizzata dal fatto di comprendere ulteriormente mezzi (29), supportati esternamente ad almeno una parete del tamburo (2a) del tamburo (2), per riscaldare detta almeno una parete (2a) ad una temperatura prefissata e tale da non deteriorare termicamente le particelle.
7. 7. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto che detti mezzi riscaldanti (29) sono supportati coassialmente a detto tamburo (2).
8. 8. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto che detti mezzi riscaldanti (29) comprendono almeno una resistenza corazzata (30).
9. 9. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto che detti mezzi riscaldanti (29) comprendono almeno un primo condotto a serpentino per la circolazione di un appropriato fluido di riscaldamento.
10. 10. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto di comprendere ulteriormente mezzi per raffreddare detta almeno una parete (2a) del tamburo (2).
11. 11. Apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 6-10, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di raffreddamento sono supportati coassialmente a detto tamburo (2) in prossimità di detti mezzi riscaldanti (29).
12. 12. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 10, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di raffreddamento comprendono almeno un secondo condotto a serpentino (33) per la circolazione di un appropriato fluido di raffreddamento.
13. 13. Apparecchiatura secondo le rivendicazioni 7-9, caratterizzata dal fatto che i mezzi riscaldanti (29) sono montati in un mantello tubolare (31) coassialmente supportato attorno ad una parete laterale (2a) sostanzialmente cilindrica del tamburo (2).
14. 14. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 13, caratterizzata dal fatto che i mezzi di raffreddamento sono montati in detto mantello tubolare (31) in prossimità di detti mezzi riscaldanti (29).
15. 15. Apparecchiatura secondo le rivendicazioni 13 o 14, caratterizzata dal fatto che detto mantello tubolare (31) comprende una pluralità di settori (31a, 31b, 3lc) reciprocamente associati mediante una pluralità di cerniere (32) .
16. 16. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 15, caratterizzata dal fatto che i mezzi riscaldanti (29) e/o raffreddanti comprendono una pluralità di spezzoni {30a, 30b, 30c, 33a, 33b, 33c) montati in settori (31a, 31b, 31c) adiacenti di detto mantello tubolare (31), detti spezzoni (30a, 30b, 30c, 33a, 33b, 33c) essendo in comunicazione reciproca mediante una pluralità di elementi di connessione.
17. 17. Apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 13-16, caratterizzata dal fatto che il mantello tubolare (31) comprende ulteriormente almeno uno strato (36) di materiale termoisolante supportato in prossimità di una parete esterna (38) di esso.
18. 18. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto di comprendere ulteriormente un dispositivo per la regolazione di detti mezzi (29) per riscaldare almeno una parete {2a) del tamburo (2).