ITMI940252A1

ITMI940252A1 - CORNER CONNECTION

Info

Publication number: ITMI940252A1
Application number: IT000252A
Authority: IT
Inventors: Achim Hustadt; Peter Klein; Friedrich Sommer
Original assignee: Hueck Eduard Gmbh Co Kg
Priority date: 1993-02-22
Filing date: 1994-02-11
Publication date: 1994-08-23
Also published as: ES2112687B1; ES2112687A1; DE4305377A1; ITMI940252A0; DE4305377C2; FR2702014A1; FR2702014B1; IT1273758B

Description

ali con formazione di traversini a ponte (9, 10), nel quale le cavità (11, 12) presentanti superfici di serraggio sono cavità di tranciatura praticate negli angolari (5) ed interessanti una zona parziale della fessura longitudinale, e nel quale le pareti di traversino, interessanti le cavità di tranciatura (11, 12) degli angolari sono rinforzate in questa zona di sezione trasversale mediante addensamenti di materiale (13, 14). wings with formation of bridge crosspieces (9, 10), in which the cavities (11, 12) having clamping surfaces are blanking cavities made in the corner pieces (5) and involving a partial area of the longitudinal slot, and in which the walls of cross-member, interesting the blanking cavities (11, 12) of the corner pieces are reinforced in this cross-sectional area by means of thickening of material (13, 14).

Descrizione del trovato Description of the finding

L'invenzione si riferisce ad un collegamento d'angolo a smusso per parti di telai formate da aste di profilati cavi, in particolare per finestre, porte e simili, con inserti d'angolo inseriti nelle zone d'angolo a smusso e presentanti cavità con superfici di serraggio, in cui si impegnano linguette di materiale, tranciate da pareti delle parti di telaio, con vincolo geometrico e/oppure dinamico, in modo tale che le parti di telaio con le loro superfici di taglio a smusso vengono pressate l'una contro l'altra in direzione longitudinale, e parti delle ali degli angolari vengono ..premute in direzione trasversale contro le pareti interne delle parti di telaio. The invention relates to a chamfered corner connection for parts of frames formed by rods of hollow profiles, in particular for windows, doors and the like, with corner inserts inserted in the chamfered corner zones and having cavities with clamping surfaces, in which tangs of material, cut from the walls of the frame parts, engage with geometric and / or dynamic constraint, so that the frame parts with their bevel cutting surfaces are pressed against each other the other in the longitudinal direction, and parts of the corner wings are pressed in a transverse direction against the inner walls of the frame parts.

Dal brevetto tedesco DE-C 2 149422 è noto un collegamento d'angolo a smusso per parti di telaio, nel quale ciascun angolare è costituito di almeno due parti di ala, le quali in corrispondenza dei loro lati di ala rivolti l'uno verso l'altro possiedono cavità presentanti superfici di serraggio, nelle quali, per il serraggio delle parti di telaio, da collegare con gli angolari, vengono inserite a pressione linguette di materiale tranciate da profilati di telaio nella direzione longitudinale e trasversale di questi. Questo noto collegamento d'angolo a smusso ha dato in pratica un'ottima prova già da molti anni. Invero è svantaggioso il fatto che in seguito all'esecuzione in più parti dell'angolare non è possibile evitare un certo dispendio di montaggio durante l'assemblaggio delle parti degli angolari con i profilati del telaio. Poiché in queste note parti di angolari si tratta di parti massicce prodotte nel procedimento di colata, le quali vengono prodotte come articoli di serie, inoltre l'aumentato prezzo di fabbricazione non è accettabile per tutti gli scopi di impiego . From the German patent DE-C 2 149422 a chamfered corner connection for frame parts is known, in which each corner piece is made up of at least two wing parts, which in correspondence with their wing sides facing each other. The other have cavities having clamping surfaces, in which, for clamping the frame parts, to be connected with the corner pieces, tongues of material cut from frame profiles are pressed in in the longitudinal and transverse direction thereof. This well-known chamfer corner connection has been proven in practice for many years. Indeed, it is disadvantageous that due to the construction of the angle bracket in several parts, a certain assembly effort cannot be avoided when assembling the angle parts with the frame profiles. Since these known corner parts are massive parts produced in the casting process, which are produced as series articles, furthermore the increased manufacturing price is not acceptable for all purposes of use.

È invero parimenti già noto dalla pratica il fatto di produrre, con risparmi di costi, profilati cavi in un pezzo unico prodotti nel procedimento di estrusione, laddove tali parti di collegamenti d'angolo vengono tagliate con precisione dimensionale da un'asta di profilato cavo. In seguito alla loro esecuzione _ in un unico pezzo questi angolari possono essere introdotti nello spazio interno delle parti di telaio da collegare senza un particolare dispendio di montaggio e possono anche essere ivi fissati mediante spine coniche e/oppure spine a chiavetta. Per conformare siffatti angolari nel modo più. possibile elastico ed anche deformabile nella direzione trasversale, essi, all'incirca nel piano mediano longitudinale, sono suddivisi mediante una fessura longitudinale, la quale termina a distanza davanti alle due estremità libere delle ali, cosicché l'angolare rimane sempre in un pezzo unico. Se in questi noti collegamenti d'angolo le parti di telaio vengono pressate l'una verso l'altra, nella direzione longitudinale dei profilati di telaio verso le loro superfici di taglio a smusso, a tale scopo in un foro in corrispondenza del lato esterno del profilato di telaio viene conficcata rispettivamente una spina a chiavetta, la quale con la sua estremità anteriore si sostiene in corrispondenza del fianco di una scanalatura trasversale nell'associata ala dell'angolare. In relazione a ciò è svantaggioso il fatto che i profilati di telaio innestati sulle due ali dell'angolare dapprima in modo sciolto mediante l'interposizione di un collante sono instabili cosi a lungo, e pertanto devono essere lasciati inattivi per ulteriori operazioni di montaggio, sinché l'adesivo non si sia indurita. Se inoltre le due ali parziali suddivise dalla fessura longitudinale<' >devono essere divaricate in allontanamento l'una dall'altra verso le pareti interne delle parti di telaio da collegare, allora in ogni ala nella zona della fessura longitudinale devono essere inserite, a partire dal lato interno del telaio, spine coniche in fori previsti a tale scopo. In relazione a ciò si pone il problema che le spine coniche devono essere disposte il più possibile ampiamente lontane dalla linea di colmo della smussatura, poiché solamente allora si ha a disposizione sufficiente spazio per un utensile per il conficcamento delle spine coniche. Quanto più grande è però la distanza dalla linea di colmo dei profilati di telaio, alla quale possono essere applicate le spine coniche, tanto meno efficacie è l'azione di divaricazione delle parti delle ali, vale a dire che nel caso estremo, e in seguito ai lunghi bracci di leva rispetto alla linea di colmo, solamente i bordi esterni liberi delle ali vengono pressati contro le pareti interne dei profilati di telaio, con la conseguenza che le pareti dei profilati di telaio possono ingobbarsi verso l'esterno, se non si perviene addirittura ad incrinature nelle pareti. Indeed, it is already known from practice that one-piece hollow sections produced in the extrusion process can be produced with cost savings, wherein such corner connection parts are cut with dimensional accuracy from a hollow section rod. Following their construction in a single piece, these angles can be introduced into the internal space of the frame parts to be connected without a particular assembly effort and can also be fixed there by means of conical pins and / or key pins. To conform such angles in the most. possible elastic and also deformable in the transversal direction, they, approximately in the longitudinal median plane, are divided by means of a longitudinal slot, which ends at a distance in front of the two free ends of the wings, so that the angle always remains in a single piece. If in these known corner connections the frame parts are pressed towards each other, in the longitudinal direction of the frame profiles towards their chamfered cutting surfaces, for this purpose in a hole at the outer side of the a key pin is inserted in the frame section, which with its front end is supported in correspondence with the side of a transverse groove in the associated wing of the angle piece. In relation to this, it is disadvantageous that the frame profiles grafted on the two wings of the angle bracket at first loosely by means of the interposition of an adhesive are unstable for so long, and therefore must be left inactive for further assembly operations, until the adhesive has not hardened. If, moreover, the two partial wings divided by the longitudinal slot <'> must be spread away from each other towards the internal walls of the frame parts to be connected, then in each wing in the area of the longitudinal slot they must be inserted, starting from the internal side of the frame, conical pins in holes provided for this purpose. In connection with this, the problem arises that the conical pins must be arranged as far as possible far from the ridge line of the chamfer, since only then is there sufficient space available for a tool for driving the conical pins. However, the greater the distance from the ridge line of the frame profiles, to which the conical pins can be applied, the less effective is the spreading action of the wing parts, i.e. in the extreme case, and subsequently to the long lever arms with respect to the ridge line, only the free outer edges of the wings are pressed against the inner walls of the frame profiles, with the consequence that the walls of the frame profiles can bend outwards, if it is not reached even to cracks in the walls.

Alla base dell'invenzione pertanto è posto il compito di eseguire un collegamento ad angolo a smusso stabile secondo la definizione introduttiva della rivendicazione 1 in modo tale che esso sia producibile in modo favorevole relativamente ai costi e sia semplificato l'assemblaggio delle parti di telaio. Inoltre, su una lunghezza di ala il più possibile grande, deve essere conseguito un appoggio sufficientemente uniforme e piano delle ali parziali dell'angolare sulle pareti interne delle parti di telaio. Questo compito viene risolto, secondo l'invenzione, per il fatto che ciascun angolare, come di per sè noto, è eseguito come angolare profilato a camera cava in un pezzo unico ed estruso, il quale presenta una fessura longitudinale che si estende parallelamente e con distanza rispetto alle sue superfici di appoggio delle ali associate alle pareti interne laterali dei profilati di telaio, e la quale fessura longitudinale termina davanti alle estremità libere delle ali con formazione di traversini di ponte, laddove le cavità presentanti le superfici di serraggio sono cavità di tranciatura praticate mediante deformazione meccanica direttamente negli angolari ed interessanti concomitantemente rispettivamente una zona parziale della fessura longitudinale, e laddove le pareti di traversino, interessanti le cavità di tranciatura, degli angolari sono rinforzate in questa zona di sezione trasversale mediante addensamenti di materiale. The aim of the invention is therefore to carry out a stable chamfered corner connection according to the introductory definition of claim 1 in such a way that it can be produced in a cost-favorable manner and the assembly of the frame parts is simplified. Furthermore, over a wing length which is as large as possible, a sufficiently uniform and plane support of the partial wings of the angle bracket must be achieved on the internal walls of the frame parts. This task is solved, according to the invention, due to the fact that each corner piece, as per se known, is made as a hollow chamber profile corner piece in a single and extruded piece, which has a longitudinal slot extending parallel and with distance with respect to its supporting surfaces of the wings associated with the lateral internal walls of the frame profiles, and which longitudinal slot ends in front of the free ends of the wings with the formation of bridge crosspieces, where the cavities having the clamping surfaces are blanking cavities made by mechanical deformation directly in the corner pieces and concomitantly affecting a partial area of the longitudinal slot respectively, and where the cross-member walls, involving the blanking cavities, of the corner pieces are reinforced in this cross-sectional area by thickening of material.

Mediante la proposta secondo l'invenzione è divenuto possibile in modo sorprendentemente semplice il fatto di riunire i vantaggi di un collegamento d'angolo a smusso in più parti con i vantaggi di un angolare in un pezzo unico estruso, nello stesso tempo però di evitare i loro svantaggi. Grazie all'esecuzione come angolare di profilato cavo estruso, in un pezzo unico, l'oggetto dell'invenzione è producibile in modo favorevole relativamente ai costi, nello stato di montaggio finale fornisce un'elevata stabilità ed è molto semplice da montare in seguito all'esecuzione in un pezzo unico. Mediante la proposta secondo l'invenzione di eseguire le cavità, presentanti le superfici di serraggio, mediante deformazione meccanica di materiale della sezione trasversale dell'angolare, le "presse per angolari", senz'altro previste possono essere sfruttate ancor più maggiormente di prima, perchè questa operazione di lavorazione può essere eseguita senza problemi con le macchine esistenti. Un appoggio particolarmente buono con sufficienti superfici di contatto per le linguette di materiale inserite a pressione in corrispondenza dei fianchi laterali delle cavità viene conseguito mediante gli addensamenti di materiale previsti in queste zone. By means of the proposal according to the invention it has become possible in a surprisingly simple way to combine the advantages of a chamfered corner connection in several parts with the advantages of a corner element in a single extruded piece, while at the same time avoiding the their disadvantages. Thanks to the construction as a corner piece of extruded hollow profile, in a single piece, the object of the invention can be manufactured in a favorable way in relation to costs, in the final assembly state it provides high stability and is very simple to assemble following the 'execution in one piece. By means of the proposal according to the invention of making the cavities, having the clamping surfaces, by mechanical deformation of the material of the cross section of the angle, the "presses for angle bars", certainly provided, can be exploited even more than before, because this machining operation can be performed without problems with existing machines. Particularly good support with sufficient contact surfaces for the press-fit tabs of material in correspondence with the lateral sides of the cavities is achieved by means of the material densities provided in these areas.

In relazione a ciò la cavità di tranciatura parte convenientemente dal fianco,.opposto alla linea di colmo, di una scanalatura trasversale che si estende nella direzione verso la rispettiva estremità di ala libera dell'angolare. In tal modo viene facilitata l'operazione di tranciatura per la linguetta e la linguetta può essere inserita a pressione nelle cavità con un piccolo dispendio di forza. In relation to this, the blanking cavity conveniently starts from the side, opposite to the ridge line, of a transverse groove which extends in the direction towards the respective free wing end of the angle. This facilitates the blanking operation for the tongue and the tongue can be pressed into the cavities with little effort.

In un'ulteriore conformazione vantaggiosa dell'oggetto dell'invenzione i fianchi, delimitanti ciascuna cavità di tranciatura dell'angolare nella zona della scanalatura trasversale, si estendono a partire dalle superfici esterne delle ali in direzione verso la linea di colmo, ed in modo convergente in direzione sulle superfici interne delle ali. Vantaggiosamente la scanalatura trasversale è conformata a forma di V. Secondo una caratteristica particolare dell'invenzione, visto nella sezione longitudinale dell'angolare, nella zona al-di sotto dell'addensamento del materiale è previsto uno spazio libero. In questo modo viene creato spazio per il materiale premuto fuori dalle cavità di tranciatura. In a further advantageous conformation of the object of the invention, the sides, delimiting each cutting cavity of the angle in the area of the transverse groove, extend starting from the external surfaces of the wings in a direction towards the ridge line, and in a convergent way in the direction on the inner surfaces of the wings. Advantageously, the transverse groove is V-shaped. According to a particular feature of the invention, seen in the longitudinal section of the angle, a free space is provided in the area below the thickening of the material. This creates space for the material pressed out of the blanking cavities.

L'oggetto dell'invenzione viene descritto più dettagliatamente nel seguito in base ai disegni. The object of the invention is described in more detail below on the basis of the drawings.

Nei disegni mostrano: In the drawings they show:

la figura 1 un angolo di telaio con angolare inserito, in una rappresentazione prospettica semplificata, figure 1 a frame corner with inserted angular, in a simplified perspective representation,

la figura 2 una sezione secondo la linea II-II in figura 1, la figura 3 l'angolo secondo la figura 1, nella sezione verticale, corrispondentemente alla linea III-III, e la figura 4 l'angolare fessurato longitudinalmente, in rappresentazione prospettica. figure 2 a section along line II-II in figure 1, figure 3 the angle according to figure 1, in the vertical section, corresponding to line III-III, and figure 4 the angle slit longitudinally, in perspective representation .

Nella figura 1 è illustrato un angolo a smusso, indicato nel suo insieme con 1, di un telaio di porta oppure di finestra. Ciascun collegamento d'angolo a smusso comprende due profilati di telaio 3, 4 attestati reciprocamente in una superficie di taglio a smusso, i quali sono applicati su un angolare 5 eseguito come profilato a camera cava e sono collegati con questo. L'angolare metallico viene prodotto in un procedimento di estrusione favorevole relativamente ai costi e,<' >per la formazione di lunghezze singole, viene tagliato da una barra. Ciascun angolare 5 possiede, nell'esempio di esecuzione illustrato, all 'incirca nel centro delle ali una fessura longitudinale 6 passante e separante le due sezioni trasversali delle ali, la quale fessura si estende parallelamente rispetto alle superfici laterali di appoggio delle ali (7, 8, figura 2) e termina poco prima delle due estremità delle ali, cosicché in corrispondenza delle due estremità delle ali rimangono traversini a ponte 9, 10, mediante i quali le due metà lontitudinali delle ali vengono trattenute come angolare in un pezzo unico. In corrispondenza dei loro lati di ala rivolti l'uno verso l'altro nella zona della fessura longitudinale, le due metà longitudinali delle ali sono munite di cavità 11, 12 (Figura 3), le quali sono impresse mediante deformazione meccanica direttamente nei pezzi di angolari 5, per esempio vengono tranciate. Queste cavità di tranciatura 11, 12 occupano rispettivamente una zona parziale della fessura longitudinale 6 e sono ricavate dalle pareti di traversino esterne del profilato 5 a camera cava, laddove queste pareti di traversino sono rinforzate, secondo l'invenzione, mediante addensamenti di materiale 13, 14. In tal modo da un lato viene aumentata la rigidezza dell'angolare 5 stesso, cosicché durante le operazioni di tranciatura per la formazione delle cavità 11, 12 nell'angolare non si vengono ad originare deformazioni. Dall'altro lato si vengono ad originare delle grandi superfici di contatto 15, 16, le quali fungono come controsuperf ici per i fianchi laterali 17, 18 delle linguette 21, 22 tranciate dalle pareti esterne 19, 20 dai profilati di telaio. Come è rilevabile dalla figura 3, ciascuna cavità di tranciatura 11, 12 parte dal fianco 23, 24, opposto alla linea di colmo 2 dell'angolare 5, di una scanalatura trasversale 25 a forma di V. Mentre la scanalatura trasversale si estende trasversalmente sulla larghezza degli angolari, i fianchi 23, 24 si estendono in direzione verso la rispettiva estremità di ala dell'angolare. Le superfici di contatto 15, 16, queste sono i fianchi delimitanti lateralmente ciascuna cavità di tranciatura nella zona della scanalatura trasversale, si estendono, a partire dalle superfici 7, 8 esterne delle ali, in direzione verso la linea di colmo 2, ed in modo convergente in direzione verso le superfici 26, 27 interne delle ali. In tal modo durante l'inserimento a pressione delle linguette 21, 22 nelle cavità 11, 12 le linguette poggiano con i loro bordi laterali 17, 18 con precarico sui fianchi 15, 16 della cavità e premono in allontanamento l'una dall'altra le due metà longitudinali delle ali, verso l'esterno contro le pareti interne dei profilati di telaio 3, 4. Nello stesso tempo con questa operazione di pressione i bordi anteriori 28, 29 delle linguette 21, 22 si sostengono sulle superfici oblique 30, 31 della cavità di tranciatura, per cui viene- provocato un movimento di pressatura in direzione longitudinale dei profilati di telaio ed i profilati di telaio vengono pressati insieme nel taglio a smusso. Le parti di materiale 32, 33 dislocate dalle cavità di tranciatura vengono pressate, in direzione verso i lati interni 26, 27 delle ali (Figura 3), in spazi liberi 34, 35 previsti a tale scopo, i quali sono di grandezza tale per cui essi offrono sufficiente spazio per l'accoglimento del materiale.allontanato per pressatura. Il montaggio del collegamento ad angolo a smusso secondo l'invenzione ha luogo in quanto, dopo l'assemblaggio dell'angolare 5 con le parti di telaio 3, 4, per mezzo di un utensile adatto, non illustrato, nella parete esterna dei profilati di telaio 3, 4 mediante intagli di tranciatura a forma di U vengono formate le linguette 21, 22, e queste vengono pressate nelle cavità di tranciatura 11, 12 dell'angolare a camere cave 5. In seguito agli addensamenti di materiale 13, 14 alle linguette 21, 22 vengono opposte resistenze meccaniche sufficienti, cosicché praticamente ha luogo una inchiavettatura delle parti cooperanti . Figure 1 illustrates a bevel corner, indicated as a whole with 1, of a door or window frame. Each chamfered corner connection comprises two frame profiles 3, 4 mutually abutting in a chamfered cutting surface, which are applied to an angle 5 formed as a hollow chamber section and are connected thereto. The metal angle is produced in a cost-effective extrusion process and is cut from a bar to form single lengths. Each corner piece 5 has, in the illustrated embodiment example, approximately in the center of the wings a longitudinal slot 6 passing through and separating the two cross sections of the wings, which slot extends parallel to the lateral supporting surfaces of the wings (7, 8, figure 2) and ends just before the two ends of the wings, so that in correspondence with the two ends of the wings there remain bridge crosspieces 9, 10, by means of which the two longitudinal halves of the wings are held as a corner piece in a single piece. In correspondence with their wing sides facing each other in the area of the longitudinal slot, the two longitudinal halves of the wings are provided with cavities 11, 12 (Figure 3), which are impressed by mechanical deformation directly into the pieces of corner pieces 5, for example, are sheared. These blanking cavities 11, 12 respectively occupy a partial area of the longitudinal slot 6 and are obtained from the outer cross member walls of the hollow chamber section 5, where these cross member walls are reinforced, according to the invention, by thickening of material 13, 14. In this way, on the one hand, the stiffness of the angle 5 itself is increased, so that during the shearing operations for the formation of the cavities 11, 12 in the angle bracket, no deformations occur. On the other hand, large contact surfaces 15, 16 originate, which act as counter surfaces for the lateral sides 17, 18 of the tongues 21, 22 cut from the external walls 19, 20 by the frame profiles. As can be seen from Figure 3, each blanking cavity 11, 12 starts from the side 23, 24, opposite the ridge line 2 of the angle 5, of a V-shaped transverse groove 25. While the transverse groove extends transversely on the width of the corner pieces, the sides 23, 24 extend in the direction towards the respective wing end of the corner piece. The contact surfaces 15, 16, these are the sides delimiting each cutting cavity laterally in the area of the transverse groove, extend, starting from the outer surfaces 7, 8 of the wings, in the direction towards the ridge line 2, and so converging towards the internal surfaces 26, 27 of the wings. In this way, during the pressure insertion of the tongues 21, 22 into the cavities 11, 12 the tongues rest with their lateral edges 17, 18 with preload on the sides 15, 16 of the cavity and press away from each other. two longitudinal halves of the wings, outwards against the internal walls of the frame profiles 3, 4. At the same time, with this pressing operation, the front edges 28, 29 of the tabs 21, 22 are supported on the oblique surfaces 30, 31 of the punching cavity, whereby a pressing movement in the longitudinal direction of the frame profiles is caused and the frame profiles are pressed together in the bevel cut. The parts of material 32, 33 dislocated from the blanking cavities are pressed, in the direction towards the internal sides 26, 27 of the wings (Figure 3), in free spaces 34, 35 provided for this purpose, which are of such size that they offer sufficient space to accommodate the material removed by pressing. The assembly of the chamfered corner connection according to the invention takes place since, after assembling the corner bracket 5 with the frame parts 3, 4, by means of a suitable tool, not shown, in the outer wall of the frame 3, 4 the tabs 21, 22 are formed by means of U-shaped blanking notches, and these are pressed into the blanking cavities 11, 12 of the hollow chamber angle piece 5. Following the thickening of material 13, 14 at the tabs 21, 22, sufficient mechanical strengths are opposed, so that keying of the cooperating parts practically takes place.

Legenda Legend

1 Angolo a smusso 1 Bevel corner

2 Superficie di taglio dello smusso 2 Cut surface of the chamfer

3, 4 Profilati di telaio 3, 4 Frame profiles

5 Angolare 5 Angular

6 Fessura longitudinale 6 Longitudinal slot

7, 8 Superficie di appoggio delle ali 7, 8 Support surface of the wings

9, 10 Traversini a ponte 9, 10 Bridge sleepers

11, 12 Cavità 11, 12 Cavity

13, 14 Addensamenti di materiale 13, 14 Thickening of material

15, 16 Superfici di contatto (superfici delimitanti lateralmente la cavità di tranciatura) 15, 16 Contact surfaces (surfaces delimiting the cutting cavity laterally)

17, 18 Fianchi laterali delle linguette 17, 18 Lateral sides of the tabs

19, 20 Pareti esterne dei profilati di telaio 19, 20 External walls of the frame profiles

21, 22 Linguette 21, 22 Tabs

23, 24 Fianchi della scanalatura trasversale 23, 24 Flanks of the transverse groove

25 Scanalatura trasversale 25 Transverse groove

26, 27 Superfici interne delle ali 26, 27 Internal surfaces of the wings

28, 29 Bordi anteriori delle linguette 28, 29 Anterior edges of the tabs

30, 31 Superfici oblique delle cavità di tranciatura 32, 33 Parti di materiale dislocate mediante cavità di tranciatura 34, 35 Spazi liberi 30, 31 Slanted surfaces of the blanking cavities 32, 33 Parts of material displaced by blanking cavities 34, 35 Free spaces

Claims

Claims 1. Bevel corner connection for frame parts formed by hollow profiled rods, in particular for windows, doors and the like, with angles inserted in the chamfered corner areas and having cavities with clamping surfaces, in which they engage, tongues of material cut from walls of the frame parts, with geometric and / or dynamic constraint in such a way that the frame parts with their bevel cutting surfaces are pressed against each other in the longitudinal direction and parts of the wings corner pieces are pressed in a transversal direction against the internal walls, characterized by the fact that each corner piece, as per se known, is made as a hollow profile corner (5) in a single extruded piece, which has a longitudinal slot (6 ) extending parallel and at a distance with respect to its support surfaces (7, 8) of the wings, and ends in front of the free ends of the wings with the formation of bridge crosspieces (9, 10), where the c avities (11, 12) having clamping surfaces are blanking cavities made by mechanical deformation directly in the corner pieces (5) and concomitantly involving a partial area of the longitudinal slot respectively, and where the crossbar walls, involving the blanking cavities (11, 12) of the corner pieces are reinforced in this cross-sectional area by thickening of material (13, 14).

2. Bevel corner connection according to claim 1, characterized in that each blanking cavity (11, 12) starts from the side (23, 24), opposite the ridge line (2) of the angle (5), of a transverse groove (25), which extends in the direction towards the respective free wing end of the corner piece.

3. Bevel corner connection according to claim 2, characterized in that each punching cavity (11, 12) in the area of the flanks (15, 16) delimiting the transverse groove (25), starting from the outer surfaces (7 , 8) of the wings extend in the direction towards the ridge line (2) and in a convergent way in the direction towards the internal surfaces (26, 27) of the wings.

Bevel corner connection according to claims 2 or 3, characterized in that the transverse groove (25) is V-shaped in the cross section.

5. Chamfered corner connection according to claim 1, characterized in that, seen in the longitudinal section of the angle, a free space (34, 35) is provided in the area below the material densification (13, 14) ).