ITMI20130447A1 - Metodo di giunzione di componenti in alluminio, in particolare per la chiusura di una parte terminale di un elemento di radiatore da riscaldamento, ed elemento di radiatore da riscaldamento - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

del brevetto per invenzione industriale dal titolo:

“METODO DI GIUNZIONE DI COMPONENTI IN ALLUMINIO, IN PARTICOLARE PER LA CHIUSURA DI UNA PARTE TERMINALE DI UN ELEMENTO DI RADIATORE DA RISCALDAMENTO, ED ELEMENTO DI RADIATORE DA RISCALDAMENTOâ€

La presente invenzione à ̈ relativa a un metodo di giunzione di componenti in alluminio.

Il metodo dell’invenzione trova una preferita, ma non esclusiva, applicazione nel settore degli elementi di radiatore in alluminio. L’invenzione à ̈ pertanto relativa, in particolare, ad un metodo di chiusura di una parte terminale di un elemento di radiatore da riscaldamento in alluminio e ad un elemento di radiatore da riscaldamento in alluminio realizzato con tale metodo.

Come noto, un elemento di radiatore in alluminio, per esempio realizzato in pressofusione di alluminio, ha tipicamente un corpo tubolare che si estende lungo un asse e ha una parte terminale che, per esigenze costruttive, à ̈ aperta inferiormente; la parte terminale presenta quindi una apertura di fondo disposta lungo l’asse, oltre che, tipicamente, una coppia di fori laterali opposti per consentire la connessione dell’elemento ad altri elementi analoghi.

Sono noti diversi sistemi di chiusura dell’apertura di fondo di un elemento di radiatore.

Oltre a vari sistemi meccanici, che ricorrono in generale alla deformazione plastica di porzioni di aggancio del tappo e/o del corpo dell’elemento di radiatore, à ̈ noto anche saldare il tappo al corpo dell’elemento di radiatore.

Nel caso dell’alluminio, però, le tecniche tradizionali di saldatura, come per esempio la saldatura a scintillio, non sono pienamente soddisfacenti, essendo relativamente costose, lente, complicate e non consentendo in generale di ottenere una adeguata resistenza meccanica e alla pressione.

Questi problemi si evidenziano, più in generale, in tutti i casi in cui à ̈ necessario unire due componenti in alluminio.

È uno scopo della presente invenzione quello di fornire un metodo di giunzione di componenti in alluminio, utilizzabile per esempio come metodo di chiusura di una parte terminale di un elemento di radiatore da riscaldamento in alluminio, che siano privi degli inconvenienti evidenziati della tecnica nota; in particolare, à ̈ uno scopo del trovato quello di fornire un elemento di radiatore avente una apertura di fondo chiusa in maniera semplice, efficace e pienamente soddisfacente.

La presente invenzione à ̈ dunque relativa ad un metodo di giunzione di componenti in alluminio, utilizzabile per esempio come metodo di chiusura di una parte terminale di un elemento di radiatore da riscaldamento in alluminio, in particolare in alluminio pressofuso, e ad un elemento di radiatore realizzato con tale metodo, come definiti in termini essenziali nelle annesse rivendicazioni 1 e, rispettivamente, 11.

La presente invenzione fornisce un modo estremamente efficace, semplice, veloce ed economico per chiudere la parte terminale di un elemento di radiatore in alluminio con un tappo (pure in alluminio).

Il tappo non viene fissato, secondo l’invenzione, con un normale processo di saldatura; infatti, le tradizionali tecniche di saldatura non sono concretamente utilizzabili con i materiali e le forme coinvolti.

In accordo all’invenzione, invece, il tappo e la parte terminale dell’elemento di radiatore sono uniti tramite un processo di fusione termoelettrica, condotto circolando corrente attraverso i pezzi da unire per provocarne la fusione locale, senza apporto di materiale di saldatura.

Il tappo può avere forme e dimensioni varie, mentre à ̈ essenziale, ai fini di un corretto fissaggio del tappo (fissaggio che garantisca elevata resistenza meccanica, elevata resistenza alla pressione e tenuta idraulica) che i bordi di contatto del tappo e della parte terminale dell’elemento di radiatore siano uguali per forma e dimensioni, in modo da raggiungere lo stato di fusione nello stesso momento.

Affinché il processo porti ad una unione efficace, à ̈ dunque essenziale che i bordi di contatto del tappo e della parte terminale dell’elemento di radiatore siano identici; con geometrie diverse, in particolare se il tappo e la parte terminale sono a contatto, nel momento in cui si esegue la fusione, tramite rispettivi bordi di contatto che sono diversi per forma e/o dimensioni, non si consegue una unione realmente efficace.

Poiché il passaggio tra lo stato di rammollimento dell’alluminio e la fusione di quest’ultimo avviene in tempi strettissimi, per ottenere la perfetta ed efficiente unione del tappo con l’elemento del radiatore tramite il sistema di fusione termoelettrica, le superfici di contatto devono raggiungere lo stato di fusione nello stesso istante. Ciò à ̈ garantito dalla soluzione in accordo dell’invenzione.

L’invenzione consegue i seguenti vantaggi rispetto alle tecniche note:

- elevata resistenza alla pressione ed allo strappo: si à ̈ constatato che con il metodo dell’invenzione i pezzi (tappo e corpo dell’elemento di radiatore) divengono di fatto un corpo unico, con elevati valori di resistenza alla pressione e allo strappo;

- risparmio energetico/economico: rispetto ai tradizionali sistemi di saldatura a scintillio, il metodo dell’invenzione, facente uso di un processo di fusione termoelettrica, richiede un minor consumo di energia elettrica. Inoltre, il sistema di fusione termoelettrica, rispetto alle macchine utilizzate per praticare la saldatura a scintillio, necessita, per il suo funzionamento, di un minore apporto di aria compressa; si ha quindi complessivamente un minore consumo di energia e quindi un risparmio economico e una maggiore tutela dell’ambiente;

- velocizzazione del processo produttivo: rispetto ai tradizionali sistemi di saldatura a scintillio, il processo dell’invenzione consente di fissare il tappo al corpo dell’elemento di radiatore più rapidamente;

- nessuno spreco di materia prima: con un sistema tradizionale di saldatura (a scintillio) una parte della materia prima (alluminio) di cui sono composti entrambi i pezzi da saldare (tappo e corpo dell’elemento di radiatore) viene necessariamente trasformata in scoria che, oltre a rappresentare materia prima inutilizzata, deve anche essere recuperata e smaltita, con ulteriore aggravio di costi; con il metodo dell’invenzione non si ha alcuno spreco di materia prima ed alcuna produzione di scorie; infatti, il materiale interessato dalla lavorazione viene solamente fuso, senza scarti;

- miglioramento ambiente di lavoro: il metodo dell’invenzione non produce fumi durante la lavorazione, con la conseguenza che non ne à ̈ necessaria aspirazione; inoltre, rispetto ai tradizionali sistemi di saldatura (a scintillio), il metodo dell’invenzione à ̈ anche più silenzioso;

- non si formano scorie e/o bave all’esterno dell’elemento di radiatore, come avviene normalmente con tecniche di saldatura tradizionali (saldatura a scintillio), con conseguente miglioramento della finitura estetica;

- non si formano scorie e/o bave da saldatura nemmeno all’interno dell’elemento di radiatore; si evitano così problemi connessi all’eventuale dispersione delle scorie nel circuito d’acqua.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno chiari dalla descrizione dei seguenti esempi non limitativi di attuazione, con riferimento alle figure dei disegni annessi, in cui:

– la figura 1 à ̈ una vista laterale di un elemento di radiatore da riscaldamento in accordo al trovato, avente una parte terminale dotata di un tappo di chiusura, mostrato in fase di montaggio;

– la figura 2 à ̈ una vista in sezione longitudinale della parte terminale dell’elemento di radiatore di figura 1;

– le figure 3 e 4 sono due viste in sezione longitudinale, secondo due piani ortogonali tra loro, di un dettaglio dell’elemento di radiatore di figura 2 e mostrano il tappo rispettivamente in configurazione di montaggio e in configurazione assemblata;

– le figure 5-7 sono viste schematiche in sezione longitudinale di varie forme di attuazione dell’invenzione; – la figura 8 à ̈ una vista schematica prospettica di una macchina per l’attuazione del metodo in accordo al trovato.

Nelle figure 1 e 2 à ̈ indicato nel suo complesso con 1 un elemento di radiatore da riscaldamento in alluminio, per esempio in alluminio pressofuso (realizzato cioà ̈ tramite un processo di pressofusione in alluminio); l’elemento 1 presenta un corpo 2 sostanzialmente tubolare, realizzato in alluminio pressofuso e provvisto di una camera 3 interna per il passaggio d’acqua; il corpo 2 e l’elemento 1 di radiatore nel suo complesso si estendono longitudinalmente lungo un asse A che, con riferimento alla normale posizione d’uso dell’elemento 1, à ̈ sostanzialmente verticale; l’elemento 1 à ̈ provvisto di manicotti 4 trasversali di raccordo per la connessione ad altri elementi di radiatore e/o a un circuito idraulico, e di una pluralità di alette e/o piastre 5 radianti variamente collegate tra loro e/o al corpo 2.

Il corpo 2 ha per esempio una sezione trasversale, eventualmente variabile lungo l’asse A, sostanzialmente circolare oppure ovale o ellittica, o di altra forma ancora, e comprende una parte terminale 6 disposta a una estremità 7 longitudinale dell’elemento 1, che può essere, con riferimento alla normale posizione d’uso dell’elemento 1, una estremità inferiore o una estremità superiore dell’elemento 1.

Con riferimento anche alla figura 3, la parte terminale 6 à ̈ sostanzialmente tubolare e si estende sostanzialmente lungo l’asse A e ha una apertura 8 di fondo disposta lungo l’asse A e sostanzialmente trasversale all’asse A e delimitata da un bordo di estremità 9. La parte terminale 6 à ̈ delimitata da una parete laterale 10 che ha per esempio, ma non necessariamente, sezione trasversale circolare oppure sostanzialmente ovale o ellittica.

La parte terminale 6 à ̈ internamente provvista di una sede 11 comunicante con l’apertura 8.

L’apertura 8 à ̈ chiusa da un tappo 20, preferibilmente costituito da un corpo monolitico in alluminio, estendentesi lungo e attorno all’asse A.

La parte terminale 6 del corpo 2 e il tappo 20 presentano, in una configurazione di montaggio precedente alla loro unione (prima cioà ̈ di essere uniti), rispettive porzioni di fusione 21, 22, destinate a fondersi una con l’altra a seguito di un processo di fusione termoelettrica (condotto senza materiale di apporto e circolando corrente attraverso le porzioni di fusione 21, 22) e saldarsi intimamente una con l’altra, assicurando sia l’accoppiamento meccanico sia la tenuta idraulica tra la parte terminale 6 e il tappo 20.

Nelle figure 1-3, la parte terminale 6 e il tappo 20 sono illustrati nella configurazione di montaggio, prima di essere uniti una all’altro.

Nella configurazione di montaggio, le porzioni di fusione 21, 22 della parte terminale 6 e del tappo 20 si protendono rispettivamente dalla parte terminale 6 e dal tappo 20 in modo da essere a contatto una dell’altro con rispettivi bordi di contatto 23, 24 che sono sostanzialmente uguali e preferibilmente identici, cioà ̈ hanno forma e dimensioni corrispondenti (uguali o sostanzialmente uguali) tali da giungere a fusione, a seguito di passaggio di corrente, nello stesso momento.

In altri termini, le porzioni di fusione 21, 22 hanno forma tale da essere a contatto una dell’altra lungo rispettivi bordi di contatto 23, 24 che possono essere profili di contatto (cioà ̈ essenzialmente delle linee), aventi sostanzialmente la stessa forma e dimensione (lunghezza), oppure superfici di contatto, aventi sostanzialmente la stessa forma e dimensione (area).

Nella forma di attuazione delle figure 1-3, le porzioni di fusione 21, 22 sono a contatto lungo rispettivi bordi di contatto 23, 24 definiti da rispettivi profili anulari, ciascuno dei quali à ̈ definito sostanzialmente da una linea curva chiusa attorno all’asse A.

In particolare, la porzione di fusione 21 della parte terminale 6 del corpo 2 à ̈ una porzione del bordo di estremità 9; il bordo di contatto 23 della parte terminale 6 si protende dal bordo di estremità 9 ed à ̈ definito da uno spigolo 25 anulare posto attorno all’asse A e all’apertura 8.

Il tappo 20 comprende una porzione di chiusura 26 avente una superficie laterale 27 svasata, inclinata rispetto all’asse A, inseribile almeno parzialmente nella sede 11. La porzione di fusione 22 del tappo 20 à ̈ una porzione della superficie laterale 27.

Quando la porzione di chiusura 26 del tappo 20 Ã ̈ inserita nella sede 11, la porzione di fusione 22 del tappo 20 contatta la porzione di fusione 21 della parte terminale 6; precisamente, vengono a contatto il bordo di contatto 23 della parte terminale 6, definito dallo spigolo 25 anulare, e il bordo di contatto 24 del tappo 20, definito da un corrispondente profilo anulare sulla superficie laterale 27.

In alternativa, il bordo di contatto 23 della parte terminale 6 del corpo 2 può essere costituito, anziché da un profilo di contatto definito da uno spigolo, da una superficie di contatto, per esempio definita da uno smusso del bordo di estremità 9; il bordo di contatto 23 può per esempio presentare una superficie anulare affacciata alla superficie laterale 27 del tappo 20 e quindi a sua volta inclinata rispetto all’asse A come la superficie laterale 27. In questo caso, il tappo 20 e la parte terminale 6 sono a contatto con rispettive superfici di contatto anulari aventi forma uguale e uguali dimensioni, cioà ̈ aventi sostanzialmente la stessa area.

Il tappo 20 à ̈ unito alla parte terminale 6 tramite un processo di fusione termoelettrica che rende solidali le porzioni di fusione 21, 22 della parte terminale 6 e del tappo 20, come sarà chiarito in seguito.

Attorno al bordo di contatto 24, il tappo 20 Ã ̈ dotato di una gola 28 di scarico che serve a raccogliere eventuali scorie di fusione che si formano nel processo di fusione termoelettrica.

Nella forma di attuazione delle figure 1-4, il tappo 20 comprende una flangia 29 radialmente esterna collocata attorno alla porzione di chiusura 26. La flangia 29 presenta una superficie frontale 30, affacciata al bordo di estremità 9 e dotata della gola 28 che à ̈ costituita da una scanalatura circonferenziale continua attorno all’asse A.

In uso, cioà ̈ quando il tappo 20 à ̈ stato unito alla parte terminale 6, la porzione di chiusura 26 à ̈ disposta almeno parzialmente nella sede 11 all’interno della parte terminale 6, mentre la flangia 29 rimane all’esterno della sede 11 e si appoggia assialmente in battuta con la propria superficie frontale 30 contro il bordo di estremità 9.

Preferibilmente, la gola 28 Ã ̈ a contatto con la superficie laterale 27 della porzione di chiusura 26.

In accordo all’invenzione, l’apertura 8 di fondo della parte terminale 6 viene chiusa con il metodo seguente.

Il tappo 20 à ̈ predisposto in una configurazione iniziale di montaggio (mostrata nelle figure 1-3) in cui la parte terminale 6 e il tappo 20 sono a contatto una dell’altro tramite i rispettivi bordi di contatto 23, 24 a formare un assieme 31 preassemblato.

Il tappo 20 à ̈ parzialmente inserito nella sede 11 o à ̈ comunque disposto a chiusura dell’apertura 8 di fronte alla sede 11; la porzione di chiusura 26 del tappo 20 penetra nella sede 11, attraverso l’apertura 8 fino a che i bordi di contatto 23, 24 non giungono a contatto uno dell’altro.

Le porzioni di fusione 21, 22 della parte terminale 6 e del tappo 20 sono quindi a contatto una dell’altra tramite i rispettivi bordi di contatto 23, 24, mentre la flangia 29 à ̈ affacciata al bordo di estremità 9 e assialmente spaziata dal bordo di estremità 9.

Il corpo 2 e il tappo 20 sono disposti, separatamente o già preassemblati a formare l’assieme 31, su una macchina 40 da fusione termoelettrica, mostrata schematicamente in figura 8.

La macchina 40 comprende una coppia di elettrodi 41, 42, un circuito elettrico (non illustrato) che eroga corrente di intensità prefissata tra gli elettrodi 41, 42, e un sistema di compressione 43 avente due elementi 44, 45 mobili (scorrevoli) uno rispetto all’altro.

Il tappo 20 e il corpo 2 dell’elemento 1 di radiatore sono collocati rispettivamente sugli elementi 44, 45; gli elettrodi 41, 42 sono collegati rispettivamente al tappo 20 e al corpo 2 dell’elemento 1 di radiatore.

Nell’esempio non limitativo illustrato in figura 8, l’elemento 44 comprende un membro spingitore 46 mobile lungo l’asse A e che porta l’elettrodo 41; l’elettrodo 41 supporta il tappo 20, trattenendolo per esempio in un alloggiamento tramite un sistema a depressione (sotto vuoto).

L’elemento 45 comprende per esempio una morsa 47 che trattiene fisso il corpo 2 su una mensola 48 portapezzo.

L’elettrodo 42 à ̈ disposto al di sopra della mensola 48 e quindi del corpo 2, in particolare al di sopra della parte terminale 6, ed à ̈ mobile verticalmente, tramite un sistema di movimentazione 49, per essere portato a contatto della parte terminale 6 in modo da distribuire la corrente su tutta la parte che deve essere fusa.

Il sistema di compressione 43 opera per spingere il tappo 20 verso la parte terminale 6 lungo l’asse A; la macchina 40 à ̈ configurata in modo da erogare una corrente di intensità prefissata attraverso l’assieme 31 formato dal tappo 20 e dal corpo 2 ed esercitare una spinta assiale parallela all’asse A che preme il tappo 20 contro la parte terminale 6 durante il passaggio di corrente.

La corrente fluisce nel tappo 20 e nel corpo 2 attraversando in particolare i bordi di contatto 23, 24; il passaggio di corrente provoca l’innalzamento della temperatura nelle porzioni di fusione 21, 22 che fondono realizzando l’unione del tappo 20 e della parte terminale 6 (figura 4). Contemporaneamente, il tappo 20 à ̈ spinto contro la parte terminale 6 (o viceversa) finché la flangia 29 si appoggia assialmente in battuta con la propria superficie frontale 30 contro il bordo di estremità 9.

Il processo di fusione termoelettrica avviene circolando corrente attraverso le porzioni di fusione 21, 22 per innalzarne la temperatura fino alla contemporanea fusione dei bordi di contatto 23, 24, e senza materiale di apporto, cioà ̈ utilizzando solo materiale delle porzioni di fusione 21, 22 portato a fusione nello stesso momento, senza apporto di materiale di saldatura.

Le figure 5-7 esemplificano in forma estremamente schematica varie forme di attuazione dell’invenzione.

I bordi di contatto 23, 24 possono avere varia forma, purché il bordo di contatto 23 della parte terminale 6 del corpo 2 e il bordo di contatto 24 del tappo 20 abbiano sostanzialmente la medesima forma e dimensioni sostanzialmente uguali (e preferibilmente identiche), in modo da fondere contemporaneamente quando viene applicata corrente dalla macchina di fusione termoelettrica.

Preferibilmente i bordi di contatto 23, 24 sono costituiti, come già descritto, sostanzialmente da profili o linee; chiaramente, anche in questi casi il contatto tra i bordi di contatto 23, 24 avviene in concreto su una superficie operativa (non essendo in pratica possibile un contatto tra due corpi solidi reali, soprattutto trattandosi di prodotti industriali, lungo una linea monodimensionale).

Nelle forme di attuazione delle figure 5-7, la parte terminale 6 del corpo 2 presenta un risalto 33 anulare che si protende assialmente dal bordo di estremità 9 ed à ̈ posto attorno all’asse A e all’apertura 8. Il risalto 33 à ̈ dotato del bordo di contatto 23 della parte terminale 6.

Il tappo 20 presenta un corrispondente risalto 34 anulare che si protende dal tappo 20 verso il risalto 33 ed à ̈ affacciato ad esso.

In particolare, il tappo 20 ha una porzione di chiusura 26 sostanzialmente piatta e perpendicolare all’asse A, da cui si protende il risalto 34. Il risalto 34 à ̈ simmetrico e speculare rispetto al risalto 33, avendo la stessa forma e le stesse dimensioni del risalto 33, in modo che i bordi di contatto 23, 24 siano uguali. I bordi di contatto 23, 24 si toccano lungo un profilo anulare chiuso.

Nella forma di attuazione di figura 5, il risalto 33 e il risalto 34 hanno sezione trasversale curvata ad arco, per esempio sostanzialmente semicircolare, e presentano quindi rispettive superfici 35 anulari esterne genericamente convesse affacciate e opposte una all’altra. I bordi di contatto 23, 24 sono costituiti dai profili delle superfici 35 che si toccano uno con l’altro.

Nella forma di attuazione di figura 6, il risalto 33 e il risalto 34 presentano invece rispettive superfici 35 anulari esterne genericamente piatte e parallele, affacciate una all’altra e perpendicolari all’asse A; i bordi di contatto 23, 24 sono costituiti dalle superfici 35.

Nella forma di attuazione di figura 7, ciascuno dei risalti 33, 34 ha sezione trasversale a cuspide, essendo definito da una coppia di fianchi anulari convergenti in uno spigolo 25. Gli spigoli 25 sono uguali e contrapposti. I bordi di contatto 23, 24 sono costituiti dai profili degli spigoli 25 che si toccano uno con l’altro.

Resta poi inteso che al metodo di chiusura e all’elemento di radiatore qui descritti ed illustrati possono essere apportate modifiche e varianti che non escono dall’ambito dell’invenzione come definito nelle annesse rivendicazioni.

Claims (14)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo di giunzione di componenti in alluminio, in particolare per la chiusura di una parte terminale (6) di un elemento (1) di radiatore da riscaldamento in allumino, comprendente le fasi di: - predisporre un primo e un secondo componente (6, 20) in alluminio da unire uno all’altro, provvisti di rispettive porzioni di fusione (21, 22) aventi rispettivi bordi di contatto (23, 24); - disporre i due componenti (6, 20) in una configurazione di montaggio, in cui i due componenti (6, 20) sono a contatto uno dell’altro tramite i rispettivi bordi di contatto (23, 24) a formare un assieme (31); - condurre un processo di fusione termoelettrica dell’assieme (31), in cui le porzioni di fusione (21, 22) a contatto tramite i rispettivi bordi di contatto (23, 24) si fondono e si uniscono intimamente a formare un pezzo monolitico; - in cui nella configurazione di montaggio i bordi di contatto (23, 24) dei due componenti (6, 20) hanno forma e dimensioni corrispondenti in modo da raggiungere entrambi lo stato di fusione nello stesso momento.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui nella configurazione di montaggio i bordi di contatto (23, 24) sono identici.
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui il processo di fusione termoelettrica comprende le fasi di circolare una corrente di intensità prefissata attraverso l’assieme (31) ed esercitare una spinta assiale per premere i componenti (6, 20) uno contro l’altro durante il passaggio di corrente.
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 3, in cui nel processo di fusione termoelettrica la corrente erogata nell’assieme (31) attraversa i bordi di contatto (23, 24) con intensità tale da provocare un innalzamento della temperatura nelle porzioni di fusione (21, 22) sufficiente a portare a fusione dette porzioni di fusione (21, 22).
5. 5. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui nella configurazione di montaggio le porzioni di fusione (21, 22) sono a contatto lungo i rispettivi bordi di contatto (23, 24) definiti da rispettivi profili anulari, ciascuno dei quali à ̈ definito sostanzialmente da una linea curva chiusa attorno all’asse (A).
6. 6. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui i due componenti da unire sono rispettivamente una parte terminale (6) sostanzialmente tubolare, che si estende lungo un asse (A) e ha una apertura (8) di fondo delimitata da un bordo di estremità (9), di un corpo (2) di un elemento (1) di radiatore, provvisto di una camera (3) interna per il passaggio d’acqua; e un tappo (20) conformato in modo da chiudere l’apertura (8).
7. 7. Metodo secondo la rivendicazione 6, in cui il bordo di contatto (23) della parte terminale (6) à ̈ definito da uno spigolo (25) anulare posto attorno all’asse (A).
8. 8. Metodo secondo la rivendicazione 6 o 7, in cui il tappo (20) comprende una porzione di chiusura (26) avente una superficie laterale (27) svasata, inclinata rispetto all’asse (A) e inseribile almeno parzialmente nella sede (11); la porzione di fusione (22) del tappo (20) essendo una porzione della superficie laterale (27) e il bordo di contatto (24) del tappo (20) essendo definito da un profilo anulare sulla superficie laterale (27).
9. 9. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 6 a 8, in cui il bordo di contatto (23) della parte terminale (6) del corpo (2) Ã ̈ costituito da una superficie anulare affacciata a una superficie laterale (27) del tappo (20).
10. 10. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 6 a 9, in cui nella configurazione di montaggio il tappo (20) Ã ̈ dotato di una gola (28) di scarico che serve a raccogliere eventuali scorie di fusione che si formano nel processo di fusione termoelettrica.
11. 11. Metodo secondo la rivendicazione 10, in cui la gola (28) Ã ̈ ricavata su una flangia (29) radialmente esterna del tappo (20).
12. 12. Elemento (1) di radiatore da riscaldamento in alluminio, avente un corpo (2) in alluminio, provvisto di una camera (3) interna per il passaggio d’acqua e comprendente una parte terminale (6) sostanzialmente tubolare che si estende lungo un asse (A) e ha una apertura (8) di fondo delimitata da un bordo di estremità (9) e chiusa da un tappo (20); l’elemento di radiatore essendo caratterizzato dal fatto che la parte terminale (6) à ̈ stata chiusa con il tappo (20) tramite il metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti.
13. 13. Elemento di radiatore secondo la rivendicazione 12, in cui la parte terminale (6) e il tappo (20) sono uniti intimamente a formare un pezzo monolitico tramite le rispettive porzioni di fusione (21, 22) che sono fuse insieme a seguito del processo di fusione termoelettrica.
14. 14. Elemento (1) di radiatore da riscaldamento in alluminio, avente un corpo (2) in alluminio, provvisto di una camera (3) interna per il passaggio d’acqua e comprendente una parte terminale (6) sostanzialmente tubolare che si estende lungo un asse (A) e ha una apertura (8) di fondo delimitata da un bordo di estremità (9) e chiusa da un tappo (20); l’elemento di radiatore essendo caratterizzato dal fatto che la parte terminale (6) e il tappo (20) sono uniti intimamente a formare un pezzo monolitico.