ITMI20121883A1 - Procedimento integrato per la generazione di energia elettrica e relativo apparato - Google Patents

Description

“Procedimento integrato per la generazione di energia elettrica e relativo apparatoâ€

La presente invenzione riguarda un procedimento integrato per la generazione di energia elettrica e relativo apparato.

Più precisamente la presente invenzione si riferisce a un procedimento originale e innovativo per migliorare il recupero di energia elettrica, applicato a un processo per la produzione di clinker.

Il processo di produzione del clinker e quindi del cemento prevede industrialmente una serie di fasi collegate e successive. La fase di cottura delle materie prime à ̈ la fase che maggiormente caratterizza l’intero processo di produzione.

La fase di cottura à ̈ preceduta dalle fasi di estrazione delle materie prime da cava, miscelazione delle materie prime in opportune proporzioni per ottenere la miscela cruda da clinker per cemento ed à ̈ seguita dalla fase di macinazione del clinker con correttivi di composizione quali gesso, calcare, loppa e pozzolana.

Nel tempo, il ciclo tecnologico nel suo complesso e la fase di cottura, in modo particolare, sono stati soggetti a due principali trasformazioni: la prima riguarda il processo in sé. Si à ̈ passati infatti da una tecnologia denominata “per via umida†, nella quale la miscela cruda era alimentata al forno sotto forma di melma acquosa, a una tecnologia “per via semisecca†, in cui la miscela cruda era alimentata al forno in forma di granuli ottenuti aggiungendo limitate quantità di acqua alla miscela cruda macinata a secco, per arrivare poi all’attuale tecnologia denominata “per via secca†, nella quale la miscela cruda à ̈ alimentata al forno sotto forma di polvere.

La presente invenzione à ̈ riferita proprio al processo a secco per la produzione di clinker.

Come precedentemente indicato, nell’ambito del processo a secco, le materie prime (calcare e argilla), finemente macinate e omogeneizzate in un impianto di macinazione, sono introdotte dall’alto in una torre a cicloni in cui la farina cruda à ̈ riscaldata fino a una temperatura di circa 1000°C, sfruttando il contenuto di energia termica dei gas provenienti dal forno.

La torre a cicloni à ̈ normalmente costituita da 4 o 5 cicloni, dove il solido e le fasi gassose entrano in contatto intimo dando luogo a uno scambio termico molto efficiente. Come indicato in precedenza, la fase di cottura delle materie prime à ̈ la fase che maggiormente caratterizza l’intero processo di produzione e la più recente evoluzione di questa fase di cottura riguarda l’introduzione del calcinatore. Nel calcinatore, che à ̈ costituito da una camera verticale installata fra il forno e la torre a cicloni, si ha l’immissione della maggior parte dell’energia necessaria al processo, energia necessaria per il riscaldamento e la decarbonatazione del calcare contenuto nella miscela cruda. Si tratta di un vero e proprio reattore nel quale la reazione di decarbonatazione procede in modo quasi completo e dove l’energia termica à ̈ sostanzialmente fornita da un bruciatore.

Secondo il numero di cicloni che costituiscono la torre a cicloni, la temperatura dei gas in uscita varia da 300°C a 350°C. Tale residuo contenuto di energia termica dei gas provenienti dal forno e che hanno attraversato la torre a cicloni à ̈ impiegato nell’impianto di macinazione della materia prima per essiccarne i componenti, eliminando l’umidità naturalmente associata alle materie prime da macinare. Prima di entrare nell’impianto di macinazione della materia prima, i gas sono normalmente raffreddati in una torre di condizionamento per raggiungere la temperatura ottimale (150–250°C).

Normalmente i gas in uscita dalla torre a cicloni presentano un contenuto di ossigeno uguale al 3% circa e un contenuto di CO2uguale al 20/30% circa (CO2che proviene dall’ossidazione del combustibile e dalla decomposizione del calcare).

Anche quando la torre a cicloni à ̈ dotata di un ultimo ciclone avente lo scopo di depolverare, il contenuto di polvere nei gas raggiunge circa 60 g/Nm<3>.

La farina cruda, lasciando il calcinatore, entra nel forno rotante, dove si formano i costituenti fondamentali del clinker, cioà ̈ silicati e alluminati di calcio. Infatti, grazie al combustibile introdotto alla testa forno, il materiale grezzo raggiunge la temperatura di 1400/1500°C sufficiente per la produzione di clinker. La leggera inclinazione del forno combinata con la sua lenta rotazione permette di spostare la massa del materiale dall’ingresso all’uscita del forno.

Il clinker prodotto, in uscita dal forno, cade su una griglia forata mobile che trasporta il materiale, mentre lo raffredda con un flusso di aria fresca a temperatura ambiente. Una parte dell’aria di raffreddamento, preriscaldata dal clinker caldo, à ̈ impiegata poi quale aria comburente del combustibile introdotto nel forno (aria secondaria) e nel calcinatore (aria terziaria).

Il clinker alla temperatura di 80/100°C à ̈ inviato allo stoccaggio per poi essere macinato e miscelato con gli additivi necessari per ottenere un cemento della qualità desiderata.

Una quantità consistente di aria proveniente dal raffreddamento del clinker, a una temperatura di circa 300°C, non può essere riutilizzata come aria comburente nel processo ed à ̈ quindi disponibile per il recupero del calore residuo o può essere rilasciata nell’atmosfera, previa depolverazione mediante opportuni filtri.

Il contenuto di umidità delle materie prime gioca un ruolo determinante nella gestione dei flussi di calore e quindi nella possibilità di prevedere e realizzare un recupero di calore dai fumi esausti allo scopo di produrre energia.

Nel caso infatti di materie prime che presentano un’umidità elevata, il calore dei gas provenienti dalla torre a cicloni e dalla fase di raffreddamento del clinker à ̈ utilizzato, rispettivamente, nell’impianto di macinazione della farina cruda e nell’impianto finale di macinazione del cemento, proprio per mantenere sotto controllo il contenuto di umidità della farina cruda e del cemento.

Conseguentemente, la quantità di calore recuperata dal processo di produzione del clinker aumenta o diminuisce in funzione dell’umidità delle materie prime alimentate all’impianto di macinazione.

Inoltre occorre ricordare che le condizioni dei gas di processo possono variare al variare della quantità di clinker prodotto nel forno e al variare della composizione e delle caratteristiche delle materie prime.

Considerando inoltre la grande quantità di polveri nei gas, uno degli aspetti più critici nel recupero del calore residuo à ̈ la capacità di separare e rimuovere la polvere dai gas.

La separazione delle polveri avviene per gravità nel corpo dello scambiatore di calore per cui grande attenzione deve essere posta anche alla progettazione dei dispositivi di scambio termico al fine di evitare l’accumulo di polveri e non penalizzare il trasferimento di calore.

Conseguentemente ogni spazio, dove la polvere potrebbe accumularsi, deve essere dotato di tramogge e di dispositivi di evacuazione, quali doppie valvole o valvole rotanti, adatti a scaricare il solido, mantenendo allo stesso tempo il sistema sigillato. Ciò à ̈ fondamentale perché l’intero sistema, che costituisce la linea di combustione, à ̈ mantenuto sotto pressione negativa. Per lo stesso motivo tutti gli involucri dei vari elementi e le condutture devono essere realizzati a tenuta d’aria.

La progettazione del sistema di recupero del calore residuo deve essere quindi effettuata sulla base della composizione, portata e temperatura del flusso di gas disponibile e conoscendo la quantità di calore necessaria nei diversi impianti di macinazione.

Il recupero del calore residuo dai gas di processo e la generazione di energia à ̈ una pratica comune nell’industria del cemento.

Lo scopo di tale pratica à ̈ sostanzialmente il seguente: ridurre il consumo di energia attraverso la conversione del calore in eccesso, che dovrebbe essere alternativamente rilasciato nell’atmosfera, in energia elettrica.

Il modo più comune per realizzare tale obiettivo à ̈ installare all’uscita del forno e del raffreddatore uno scambiatore di calore a fascio tubiero e mantello, adatto a generare vapore d’acqua leggermente surriscaldato da espandere poi in una turbina a condensazione accoppiata a un generatore elettrico. Come ben noto, il vapore d’acqua durante l’espansione tende a condensare parzialmente e le gocce che si formano, attraversando la turbina, possono danneggiarne le pale. Per questo motivo il vapore à ̈ surriscaldato quanto più possibile e l’espansione del vapore à ̈ regolata in modo tale da non incrementare eccessivamente la proporzione del condensato nel vapore.

Il basso rendimento dei cicli a vapore saturo dipende principalmente dal livello di temperatura cui il calore proveniente dalla linea di combustione à ̈ disponibile. In generale la bassa temperatura dei fumi penalizza il rendimento termodinamico. Inoltre la scarsa efficienza del ciclo rende necessario dissipare un’ingente quantità di calore a temperatura ambiente con il ricorso a equipaggiamenti ingombranti e costosi.

I procedimenti dello stato dell’arte presentano quindi i suddetti inconvenienti.

Il Richiedente ha quindi sorprendentemente individuato un procedimento integrato per il recupero di calore residuo da un impianto per la produzione di clinker e generazione di energia elettrica, che permette di superare gli inconvenienti dei processi secondo lo stato dell’arte e può anche essere applicato direttamente sul sito di produzione del clinker e integrato in impianti di produzione del clinker già esistenti.

Scopo della presente invenzione à ̈ giungere a un procedimento integrato per la generazione di energia elettrica mediante integrazione del calore residuo recuperato da un impianto per la produzione di clinker e del calore generato da un impianto a concentrazione solare (CSP).

In particolare, l’integrazione della tecnologia a concentrazione solare (nota in inglese come CSP, Concentrating Solar Power) con il tradizionale processo di recupero del calore residuo, ha sorprendentemente consentito di realizzare condizioni ottimali per il funzionamento di un impianto di generazione di energia elettrica ad alto rendimento, atto quindi a generare energia elettrica mediante la combinazione di calore residuo recuperato dal processo di produzione del clinker e di calore generato dall’irraggiamento solare. Un impianto CSP consiste principalmente di diversi moduli solari a concentrazione progettati per recuperare il calore della radiazione solare, riscaldando un fluido diatermico che scorre all’interno di un ricevitore.

Il trasferimento di calore avviene per irraggiamento tra il sole e la superficie del ricevitore. L’irradiazione del ricevitore à ̈ migliorata mediante l’adozione di specchi e lenti destinati a concentrare i raggi solari su una piccola superficie del ricevitore. Il fattore di concentrazione à ̈ uguale al rapporto tra la superficie irradiata degli specchi e la superficie su cui à ̈ concentrata l’irradiazione.

Un fluido diatermico primario, circolando all’interno del ricevitore, si riscalda e asporta il calore generato dalla concentrazione dei raggi solari. Il fluido diatermico primario trasferisce il calore a un fluido secondario, che à ̈ normalmente il fluido motore di un ciclo Rankine a vapor d’acqua. In alcuni casi può essere prevista l’interposizione di un terzo fluido diatermico, mentre vi sono anche alcune tecnologie che permettono il riscaldamento diretto e vaporizzazione nel ricevitore.

Il fluido diatermico primario normalmente utilizzato à ̈ scelto secondo la temperatura massima di lavoro, fra olio sintetico, sali fusi di metalli alcalini o aria. Grazie inoltre ai recenti sviluppi dei dispositivi di concentrazione (specchi e lenti) à ̈ possibile raggiungere temperature superiori ai 600°C.

Gli impianti CSP sono normalmente dotati di un accumulatore di calore in cui à ̈ possibile accumulare per diverse ore il calore solare generato. Tale aspetto à ̈ particolarmente interessante laddove sia presente la necessità di massimizzare la produzione di energia elettrica in determinate ore del giorno o quando à ̈ importante mantenere costante la produzione di energia. Quando l’accumulatore di calore à ̈ sufficientemente grande, à ̈ possibile mantenere in servizio continuo il turbogeneratore e così generare l’energia elettrica giorno e notte.

Questo permette anche di realizzare un procedimento e un impianto ancora più interessanti da un punto di vista ecologico ed economico.

Più precisamente il procedimento integrato per la generazione di energia elettrica mediante integrazione del recupero di calore residuo da un impianto per la produzione di clinker e del recupero di calore da un impianto per la concentrazione solare (CSP), prevede le seguenti fasi:

a1) recupero del calore residuo dei gas di processo tramite alimentazione dei gas di processo a un ciclo di Rankine dove il fluido motore à ̈ acqua e vapore d’acqua con produzione di vapore saturo a una temperatura tra 250 e 275°C e a una pressione fra i 40 e 60 bar; a2) produzione di ulteriore vapor saturo alle stesse condizioni di temperatura e pressione di a1) mediante il calore generato dall’impianto CSP;

b) miscelazione del flusso di vapore saturo proveniente dalle fasi a1) e a2) e surriscaldamento della miscela a una temperatura tra i 500 e i 520°C; c) alimentazione del flusso di vapore surriscaldato a una pressione tra 40 e 60 bar di pressione e a una temperatura tra 500 e 520°C, proveniente dalla fase b) a una turbina a condensazione ed espansione dello stesso vapore con generazione di energia elettrica. Il procedimento integrato per la generazione di energia elettrica mediante integrazione del recupero di calore residuo da un impianto per la produzione di clinker e del recupero di calore da un impianto per la concentrazione solare (CSP), realizza così il recupero del calore residuo via ciclo Rankine a vapore.

La particolarità della tecnologia CSP di generare calore ad alta temperatura à ̈ utilizzata per migliorare il rendimento del processo di trasformazione del calore in energia elettrica. Il calore generato dai moduli solari si aggiunge infatti al calore recuperato dai gas di processo provenienti dalla linea di produzione del clinker, contribuendo ad aumentare la produzione di energia elettrica e l’efficienza complessiva della generazione di energia elettrica.

In generale l’efficienza della generazione à ̈ influenzata dal livello di temperatura alla quale il calore residuo del processo industriale à ̈ reso disponibile e dal grado di surriscaldamento del vapore all’ingresso del turbogeneratore. In linea di principio più bassa à ̈ la temperatura della sorgente di calore residuo, più bassa à ̈ l’efficienza della trasformazione. Con la disponibilità di una fonte di calore a circa 600°C, quale quella dell’impianto CSP, il rendimento termodinamico può essere notevolmente migliorato, rispetto a una generazione che sfrutti esclusivamente il calore residuo di un impianto di produzione di clinker.

Precisamente, il procedimento secondo la presente invenzione presenta un rendimento termodinamico del 20/25%.

La presente invenzione si riferisce anche a un apparato per l’attuazione del procedimento integrato secondo la presente invenzione.

In particolare il procedimento integrato e l’apparato secondo la presente invenzione consentono di ottimizzare tale recupero di calore residuo e di calore proveniente dall’impianto solare, portando a un maggiore incremento dell’efficacia complessiva del sistema integrato, rispetto alla semplice sommatoria dei due.

E’ ulteriore oggetto della presente invenzione un apparato per la generazione di energia elettrica mediante integrazione di un sistema per il recupero di calore residuo dei gas di processo di un impianto per la produzione di clinker e di un sistema per il recupero di calore da un impianto per la concentrazione solare (CSP), caratterizzato dal fatto che detto apparato prevede una prima caldaia, atta a generare vapore saturo impiegando quale fonte di calore i gas di processo di un impianto per la produzione di clinker, e una seconda caldaia, atta a generare vapore saturo impiegando quale fonte di calore l’aria calda prodotta da un impianto per la concentrazione solare (CSP), entrambe le caldaie essendo connesse con un elemento surriscaldatore, atto a surriscaldare le due correnti premiscelate di vapore saturo provenienti da dette caldaie. Dall’elemento surriscaldatore la corrente di vapore surriscaldato à ̈ inviata, mediante opportuno collegamento, a una turbina a condensazione.

Nell’apparato secondo la presente invenzione, il fluido di trasporto coincide con il fluido motore del ciclo Rankine ed à ̈ costituito da vapor saturo, in parte generato in un sistema per il recupero di calore da un impianto per la concentrazione solare (CSP) e in parte da un sistema di recupero di calore mediante l’utilizzo dei gas di processo della linea di produzione clinker. Tali due flussi di vapor saturo, generati indipendentemente e in ubicazioni che possono essere anche molto distanti, sono riuniti insieme prima di entrare in un apparato per il surriscaldamento a spese del calore ad alta temperatura reso disponibile dal CSP. Tale vapore surriscaldato alla temperatura di circa 500/520°C, à ̈ quindi il fluido motore di una turbina a condensazione per la generazione di energia elettrica. Il vapore esausto, una volta ceduta la sua energia alla turbina, subisce il processo di condensazione in uno scambiatore a superficie con asportazione del calore di condensazione mediante aria ambiente. La condensa prodotta à ̈ recuperata rientrando in ciclo, previo degasaggio e reintegro delle perdite. Il procedimento integrato e l’apparato secondo la presente invenzione à ̈ rappresentato nella Figura 1. La figura 1 à ̈ una rappresentazione schematica del processo e apparato in accordo con la presente invenzione.

Con riferimento alla Figura 1, la caldaia 1 per il recupero del calore residuo dei gas di processo, posta in prossimità della fonte di calore residuo di processo a bassa temperatura, genera vapore saturo a 40/60 bar e 250/275°C. Mediante la linea 2 il vapore à ̈ alimentato alla linea 3 dove si miscela con il vapore che arriva tramite la linea 4 e che à ̈ prodotto dalla caldaia 5, posta in prossimità dell’impianto CSP dove à ̈ disponibile calore ad alta temperatura.

I due flussi di vapore sono così miscelati e il vapore saturo che, tramite la linea 3, giunge al surriscaldatore 6, si surriscalda a 500/520°C ed à ̈ alimentato tramite la linea 7 alla turbina a condensazione 8 dove si espande, generando energia. Il vapore esausto rilasciato dalla turbina 8 a 0,1/0,15 bar di pressione assoluta, à ̈ inviato mediante la linea 9 a un condensatore a secco 10 e quindi pompato attraverso la linea 11 alla caldaia 1 per essere preriscaldato.

Tale fase prevede un pre-economizzatore alimentato da tutta la condensa proveniente dal condensatore 10, un disaeratore che utilizza una piccola quantità di vapore per eliminare le tracce di ossigeno e gas solubili e un economizzatore che porta la temperatura della condensa a circa 240/260°C (non mostrati dettagliatamente in figura, ma raggruppati nel primo elemento della caldaia).

Da qui tramite le linee 12 e 13 la condensa preriscaldata à ̈ inviata rispettivamente alle caldaie 5 e 1 dove il ciclo ricomincia.

Allo scopo di meglio illustrare l’invenzione à ̈ ora fornito il seguente esempio da ritenersi a scopo illustrativo e non limitativo della stessa.

Esempio 1

Integrazione CSP/Ciclo Rankine a vapore - Esempio numerico realizzato nello stabilimento di Ait Baha L’integrazione della tecnologia CSP con un ciclo Rankine a vapore d’acqua prevede l’uso di un normale ciclo Rankine con vapore quale fluido motore.

Il vapore à ̈ generato in due caldaie differenti: una in prossimità della fonte del calore di processo proveniente dall’impianto di produzione del clinker, a bassa temperatura, e una in prossimità dell’impianto CSP dove à ̈ disponibile calore ad alta temperatura.

Entrambe le caldaie generano vapore saturo alla stessa pressione, mentre à ̈ presente un elemento surriscaldatore in prossimità dell’impianto CSP che permette di surriscaldare l’intera quantità di vapore generato.

Questo à ̈ molto importante perché il livello di temperatura cui il calore di processo à ̈ disponibile non consente di superare una temperatura del vapore saturo di 265°C, cui corrisponde una pressione di 50 bar. Un vapore saturo con tali caratteristiche non consente di ottenere una buona efficienza perché, non appena si espande nella turbina, una parte notevole dello stesso si condensa e questo impedisce il raggiungimento di efficienze elevate.

Al contrario, l’impianto CSP rende disponibile una fonte di calore a oltre 600°C, cioà ̈ a una temperatura che consente di surriscaldare la miscela di vapore proveniente da entrambe le caldaie a una temperatura di circa 500°C, temperatura standard per questo tipo di applicazione.

Più in dettaglio il sistema di recupero del calore residuo à ̈ composto da un pre-economizzatore alimentato da tutta la condensa proveniente dal condensatore ad aria, un disaeratore che utilizza una piccola quantità di vapore per eliminare le tracce di ossigeno e gas solubili e un economizzatore che porta la temperatura della condensa a circa 255°C.

Dopo l’economizzatore, il flusso della condensa à ̈ stato suddiviso. Una parte à ̈ stata alimentata alla caldaia in prossimità della fonte di calore di processo a bassa temperatura (o evaporatore 1 in figura 2) e una parte à ̈ stata alimentata alla caldaia (o evaporatore 2 in figura 2) in prossimità dell’impianto CSP.

Entrambe le caldaie producono vapore saturo alla stessa pressione e temperatura: 50 bar e 265°C.

Il vapore generato dalla caldaia alimentata dai gas di processo à ̈ stato inviato al surriscaldatore, previo ricongiungimento con il vapore saturo proveniente della caldaia CSP.

I due flussi di vapore saturo sono stati riuniti insieme e surriscaldati alla temperatura di circa 500°C.

Il vapore surriscaldato a 50 bar di pressione e 500°C di temperatura à ̈ stato alimentato alla turbina a condensazione dove à ̈ stato espanso generando energia (12.973 kW).

Il vapore esausto rilasciato dalla turbina a circa 0,1 bar di pressione assoluta, à ̈ stato condensato in un condensatore a secco e pompato di nuovo alle caldaie. Solo una piccola quantità di condensa pulita à ̈ necessaria per integrare il vapore perso durante il ciclo di trasformazione. Il vapore esausto à ̈ condensato mediante il solo apporto di aria ambiente che fluisce attraverso i banchi del condensatore a secco.

Secondo le valutazioni condotte, l’efficienza media netta di un impianto CSP integrato con il recupero di calore residuo di una linea di produzione di clinker à ̈ pari a circa il 23% e il numero di ore di funzionamento a pieno regime à ̈ di circa 5000/anno.

L’effetto combinato del calore aggiuntivo recuperato dal CSP e l’aumento di temperatura in ingresso del sistema di generazione permettono di aumentare la produzione di energia e l’efficienza complessiva del ciclo termodinamico.

La figura 2 riporta uno schema del processo con i numeri sopra evidenziati relativi al recupero di calore residuo dei gas di processo con integrazione del recupero di calore proveniente dall’impianto CSP.

ANVD/P116IT

Claims (5)

1. RIVENDICAZIONI 1) Procedimento integrato per la generazione di energia elettrica mediante integrazione del recupero di calore residuo da un impianto per la produzione di clinker e del recupero di calore da un impianto per la concentrazione solare (CSP) prevede le seguenti fasi: a1) recupero del calore residuo dei gas di processo tramite alimentazione dei gas di processo a un ciclo di Rankine dove il fluido motore à ̈ acqua e vapore d’acqua con produzione di vapore saturo a una temperatura tra 250 e 275°C e a una pressione fra i 40 e 60 bar; a2) produzione di ulteriore vapor saturo alle stesse condizioni di temperatura e pressione di a1) mediante il calore generato dall’impianto CSP; b) miscelazione del flusso di vapore saturo proveniente dalle fasi a1) e a2) e surriscaldamento della miscela a una temperatura tra i 500 e i 520°C; c) alimentazione del flusso di vapore surriscaldato a una pressione tra 40 e 60 bar di pressione e a una temperatura tra 500 e 520°C, proveniente dalla fase b) a una turbina a condensazione ed espansione dello stesso vapore con generazione di energia elettrica.
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che esso presenta un rendimento termodinamico del 20/25%.
3. 3. Apparato per la generazione di energia elettrica mediante integrazione di un sistema per il recupero di calore residuo dei gas di processo di un impianto per la produzione di clinker e di un sistema per il recupero di calore da un impianto per la concentrazione solare (CSP), caratterizzato dal fatto che detto apparato prevede una prima caldaia, atta a generare vapore saturo impiegando quale fonte di calore i gas di processo di un impianto per la produzione di clinker, e una seconda caldaia, atta a generare vapore saturo impiegando quale fonte di calore l’aria calda prodotta da un impianto per la concentrazione solare (CSP), entrambe dette caldaie essendo connesse con un elemento surriscaldatore, atto a surriscaldare le due correnti premiscelate di vapore saturo provenienti da dette caldaie, da detto elemento surriscaldatore la corrente di vapore surriscaldato essendo inviata, mediante opportuno collegamento, a una turbina a condensazione.
4. 4. Apparato secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che i due flussi di vapor saturo sono generati indipendentemente e in ubicazioni anche molto distanti.
5. 5. Apparato secondo la rivendicazione 3 o la rivendicazione 4, caratterizzato dal prevedere a valle della turbina a condensazione, un pre-economizzatore alimentato con la condensa proveniente dalla turbina a condensazione, un disaeratore alimentato con il flusso uscente dal pre-economizzatore e un economizzatore atto a pre-riscaldare la condensa, prima del riciclo della condensa così trattata a entrambe le caldaie dell’apparato.