ITMI20120962A1 - Stampo per vassoio per alimenti e vassoio cosi' ottenuto - Google Patents

Description

“STAMPO PER VASSOIO PER ALIMENTI E VASSOIO COSI’ OTTENUTO†.

[0001]. La presente invenzione riguarda uno stampo per la realizzazione di vassoi per alimenti ed un vassoio per alimenti così ottenuto, idoneo per il confezionamento in atmosfera protettiva sistema topseal, con la capacità di assorbire i liquidi emessi dagli alimenti stessi, senza l’utilizzo di assorbenti aggiuntivi; in particolare del tipo realizzato in polistirene espanso drenante e destinato ad essere chiuso da un film barriera.

[0002]. Vassoi per alimenti in materiale espanso drenante sono da tempo utilizzati nel settore del packaging, in particolare per il confezionamento di carne o pesce. Il materiale impiegato per questo tipo di vassoi à ̈ generalmente costituito da una lamina composita costituita da uno strato interno di polistirene espanso a celle essenzialmente aperte e due strati esterni di polistirene espanso a celle essenzialmente chiuse. Lo strato esterno destinato a venire in contatto con l’alimento, cioà ̈ quello rivolto verso l’interno del vassoio, à ̈ normalmente forato, in modo da creare una pluralità di canali che collegano la superficie con l’anima di polistirene espanso a celle aperte. Infatti la carne od il pesce tendono a rilasciare durante la loro vita di scaffale dei liquidi, per cui à ̈ importante che tali liquidi vengano drenati ed assorbiti dallo strato interno di polistirene espanso a celle aperte. In questo modo l’interno della confezione risulta sostanzialmente asciutto e pulito. I contenitori sopra descritti, non avendo caratteristiche barriera, sono utilizzati principalmente con un film estensibile, in particolare PVC o PE che li avvolge completamente insieme al contenuto. Si tratta di fatto di un pre-incarto per la protezione fisica ed igienica dell’alimento e non produce nessun significativo aumento della shelf-life o vita di scaffale, periodo in cui l’alimento può essere venduto e consumato nel rispetto delle caratteristiche organolettiche e nei limiti previsti di legge.

[0003]. Al fine di prolungare il più possibile la vita di scaffale dei prodotti freschi, in particolare carne o pesce, si à ̈ sempre più diffusa la tecnica che prevede il confezionamento in atmosfera protettiva (M.A.P.), tipicamente atmosfera costituita da una miscela variabile di Ossigeno, biossido di carbonio, Azoto. La confezione deve quindi risultare ermetica e con caratteristiche di barriera ai gas sopra elencati. In particolare, nel caso del contenitore in polistirene espanso, esso à ̈ costituito da una lamina di detto materiale alla quale viene applicato un film con caratteristiche di barriera ai gas, in modo da ottenere una struttura solidale. Durante la fase di confezionamento dell’alimento, dopo l’iniezione del gas protettivo, viene saldato sul bordo del contenitore un film “top†sempre con caratteristiche di barriera ai gas in modo da ottenere una confezione ermetica, che impedisce la fuoriuscita della miscela di gas interna e la sua graduale sostituzione con l’aria esterna. L’alimento rimane pertanto a contatto con l’atmosfera protettiva per tutta la durata della sua vita di scaffale che a questo punto però risulta prolungata rispetto allo stesso prodotto preincartato.

[0004]. Il contenitore sopra descritto non ha capacità drenanti, tuttavia l’eventuale utilizzo di una lamina drenante in polistirene espanso sulla quale applicare un film con caratteristiche di barriera ai gas non risulterebbe efficace. Infatti dovendo operare una foratura totale o parziale della superficie interna per l’assorbimento dei liquidi, si assisterebbe anche ad una completa fuoriuscita del gas protettivo, non avendo il polistirene espanso nessuna caratteristica di barriera ai gas.

[0005]. Risulta evidente pertanto la necessità di utilizzare il film barriera anche all’esterno. Sebbene i due film barriera impediscano il passaggio di gas, rimane tuttavia una importante via di fuga per l’atmosfera protettiva che à ̈ rappresentata dal bordo stesso del vassoio; il gas infatti, non potendo uscire dalla superficie esterna del contenitore perché protetto dal film barriera, percorre tutta la parte interna della lamina fino a trovare la via di fuga in prossimità appunto del bordo dove la lamina in polistirene espanso si trova a diretto contatto con l’aria esterna.

[0006]. Per ovviare a questo inconveniente à ̈ nota una soluzione che tramite un collassamento o saldatura localizzata del materiale sul fondo piano del vassoio permette di ottenere una porzione di materiale che, previa foratura all’interno della cornice sigillata, consente in quella zona l’assorbimento di un eventuale essudato. Il limite della soluzione à ̈ dato dal fatto che la zona assorbente risulta fortemente limitata. L’aumento inevitabile dei costi di produzione per una simile realizzazione e quindi del prezzo di vendita potrebbe non essere giustificato dall’efficacia dell’assorbenza.

[0007]. Per ovviare a questo inconveniente ed utilizzare una foratura del fondo più estesa e soprattutto senza limiti di assorbimento à ̈ nota un’altra soluzione che permette di ricoprire il bordo esposto all’aria con una cornice in materiale plastico solidale con il film barriera esterno e con caratteristiche saldanti, creando quindi una soluzione di continuità tra film barriera esterno, bordo saldante e film top. Questa soluzione risulta tuttavia poco efficiente in termini di produzione industriale e quindi anche molto costosa.

[0008]. Più recentemente à ̈ stata proposta una tecnica di sigillatura del bordo di un vassoio in polistirene espanso drenante che prevede l’utilizzo combinato della pressione e delle radiofrequenze. Anche in questo caso tuttavia il problema inizialmente posto non viene risolto in modo ottimale, in quanto le radiofrequenze provocano nel punto di saldatura un tale assottigliamento che rende precaria la sigillatura finale. La riduzione dello spessore per collasso del materiale, infatti, provoca una drastica riduzione dello spessore totale dello stesso rendendo poi la sigillatura finale nella linea di confezionamento meno efficace per effetto della riduzione della pressione dello stampo di sigillatura, essendo quest’ultimo tarato per i contenitori top seal tradizionali, con rischio di perdite di atmosfera protettiva e riduzione della shelf-life dell’alimento. Inoltre il bordo sottile diventa anche molto flessibile e tende quindi a sollevarsi per effetto del ritiro del film di chiusura della confezione, rendendo la confezione finale più debole ed anche meno gradevole da un punto di vista estetico.

[0009]. Un oggetto dell’invenzione à ̈ quindi quello di mettere a disposizione un vassoio con un bordo sigillato che permetta la successiva saldatura precisa e duratura di un film protettivo di chiusura della confezione per l’utilizzo in atmosfera protettiva.

[0010]. Un ulteriore oggetto dell’invenzione à ̈ un procedimento per la produzione di un vassoio come sopra definito che sia pratico ed economicamente vantaggioso.

[0011]. Questi ed altri scopi sono raggiunti da un vassoio, da un procedimento per la sua produzione e da uno stampo per la formatura del vassoio come delineati nelle annesse rivendicazioni, le cui definizioni formano parte integrante della presente descrizione.

[0012]. Ulteriori caratteristiche ed i vantaggi della presente invenzione diverranno più evidenti dalla seguente descrizione di alcune forme di realizzazione, fatta a puro titolo d’esempio non limitativo in cui:

[0013]. le Figure 1A e 1B rappresentano una vista in sezione di un particolare di un vassoio per alimenti, rispettivamente prima e dopo la saldatura del bordo;

[0014]. La Figura 1 rappresenta una vista in sezione di uno stampo per la saldatura del bordo di un vassoio secondo l’invenzione, in una prima condizione operativa;

[0015]. La Figura 2 rappresenta una vista in sezione dello stampo di figura 1, in una seconda condizione operativa;

[0016]. La figura 3 rappresenta una vista in sezione laterale di un particolare di un vassoio secondo l’invenzione.

[0017]. Con riferimento alla figura 3, un vassoio per alimenti utilizzato per gli scopi della presente invenzione, indicato con il numero 1, comprende un fondo 2, pareti laterali 3 di contenimento, che si estendono in elevazione a partire dal fondo 2 ed hanno forma tipicamente svasata, ed un bordo perimetrale 4 che si estende verso l’esterno dall’estremità superiore delle pareti laterali 3, su un piano sostanzialmente parallelo al piano del fondo 2.

[0018]. Il materiale con cui viene realizzato il vassoio 1 Ã ̈ convenzionalmente un multistrato che comprende uno strato intermedio 5 di polistirene espanso a celle aperte, sulle due facce del quale sono disposti:

- uno strato 6 di materiale compatibile con detto strato di polistirene espanso, ad esempio polistirene non espanso;

- uno strato 7 di materiale con proprietà barriera ai gas, disposto a contatto di detto strato 6 si materiale compatibile con polistirene espanso, ad esempio etilen vinil alcool (EVOH);

- uno strato esterno 8 di materiale saldabile disposto a contatto di detto strato 7 di materiale con proprietà barriera, scelto ad esempio tra polietilene (PE).

[0019]. Il procedimento dell’invenzione provvede a creare una sigillatura lungo tutto il bordo perimetrale 4 del vassoio 1, così da ottenere una porzione collassata 9 del materiale del bordo. Tale porzione collassata 9 comprende solo una porzione esterna del bordo perimetrale 4, in modo da lasciare la porzione interna del bordo perimetrale 4 inalterata e quindi disponibile ad accettare la saldatura di un film protettivo, tipicamente un film con proprietà di barriera ai gas costituito da uno strato saldante in polietilene, uno strato barriera in EVOH ed uno strato in poliestere, all’atto del confezionamento.

[0020]. In una forma di realizzazione dell’invenzione, il bordo perimetrale 4 del vassoio 1 ha una larghezza compresa tra 9 e 11 mm, preferibilmente circa 10 mm, misurata sul lato a sottosquadro. La larghezza del bordo perimetrale 4 à ̈ maggiorata del 50-80% rispetto alla larghezza tipica del bordo in vassoio convenzionali, che à ̈ normalmente di circa 6 mm. Questo permette di ricavare la suddetta porzione collassata 9 senza sacrificare l’ampiezza della porzione restante non collassata. In questo modo si mantiene un’ampia superficie disponibile per la saldatura finale del film protettivo durante il confezionamento del prodotto alimentare.

[0021]. Inoltre, la porzione collassata 9 à ̈ ripiegata verso il basso rispetto al piano in cui giace il bordo perimetrale 4. Questo permette di evitare che la porzione collassata 9, a causa della sua flessibilità e naturale tendenza a rivolgersi verso l’alto quando sottoposta a pressatura, nonchà ̈ della sua maggiore ampiezza, interferisca sia con la tranciatura del vassoio dal foglio di materiale da cui à ̈ stato formato, sia con la saldatura del suddetto film protettivo, come verrà chiarito nel seguito.

[0022]. In forme di realizzazione preferite, la porzione collassata 9 ha uno spessore compreso tra 0,3 e 0,7 mm, oppure tra 0,4 e 0,6 mm, ed ha un’area percentuale compresa tra 20% e 40%, oppure tra 25% e 35%, oppure circa 30% dell’area totale del bordo perimetrale 4, misurata sul lato a sottosquadro.

[0023]. Con il termine “porzione collassata†si intende una porzione del bordo perimetrale 4 in cui lo strato intermedio 5 di polistirene espanso a celle aperte collassa per rammollimento creando un'unica struttura compatta con gli strati 6.

[0024]. Il vassoio 1 secondo l’invenzione può essere realizzato mediante un procedimento convenzionale, il cui elemento distintivo à ̈ l’utilizzo di uno stampo come verrà descritto nel seguito.

[0025]. Tale procedimento prevede una fase di formatura comprendente i seguenti passaggi:

a) disposizione di un foglio 100 del materiale di cui à ̈ costituito il vassoio 1 in uno stampo 10 come in seguito definito;

b) stampaggio del foglio 100 a formare il vassoio 1 e contemporanea pressatura a caldo di una porzione del bordo perimetrale 4 del vassoio 1 per un tempo predeterminato e ad una pressione predeterminata tali da far raggiungere al materiale di detto strato intermedio 5 la sua temperatura di rammollimento e da provocare il collasso dello strato intermedio 5 di polistirene espanso;

c) rimozione del vassoio 1 da detto stampo 10.

[0026]. Secondo una forma di realizzazione, la fase b) comprende lo stampaggio del foglio 100 a formare il vassoio 1 e la contemporanea formazione di una porzione collassata 9 del bordo perimetrale 4 del vassoio 1, in cui detta porzione collassata 9 à ̈ una porzione esterna del bordo perimetrale 4 ed à ̈ ripiegata verso il basso rispetto al piano in cui giace il bordo perimetrale 4.

[0027]. Lo stampo 10 comprende uno stampo di formatura 11 ed un contro-stampo 12.

[0028]. Lo stampo di formatura 11 comprende una matrice 13 in cui à ̈ ricavata una cavità 14 che riproduce la forma del vassoio da realizzare. La matrice 13 à ̈ intercambiabile, in modo da poter adattare lo stampo alle diverse forme e dimensioni di vassoio 1 che si intendono produrre.

[0029]. La matrice 13 Ã ̈ alloggiata su una piastra di supporto 15, tipicamente in posizione sostanzialmente centrale. A tal fine, la piastra di supporto 15 presenta una sede 16 in cui la matrice 13 viene fissata in modo rimovibile, ad esempio mediante un sistema vite-madrevite.

[0030]. La piastra di supporto 15 Ã ̈ destinata ad essere fissata sulla base di una macchina per la pressatura (non mostrata) di tipo convenzionale.

[0031]. La piastra di supporto 15 comprende un canale 17 che mette in comunicazione di flusso la sede 16 con mezzi per il vuoto (non mostrati). A sua volta, la matrice 13 comprende una pluralità di fori che collegano la cavità 14 alla sede 16 e che permettono quindi l’applicazione del vuoto alla superficie esterna della matrice 13.

[0032]. La piastra di supporto 15 può inoltre comprendere un sistema di raffreddamento interno (non mostrato), che può ad esempio comprendere un canale interno, ad esempio a serpentina, in cui viene fatta scorrere acqua a temperatura ambiente o refrigerata.

[0033]. Sulla superficie superiore della piastra di supporto 15 che contorna la sede 16 Ã ̈ disposto uno strato di materiale isolante 18, ad esempio uno strato in poliestere/fibra di vetro.

[0034]. Al di sopra dello strato di materiale isolante 18 Ã ̈ posizionata una piastra riscaldante 19. Tale piastra riscaldante 19 comprende mezzi di riscaldamento (non mostrati), quale una resistenza elettrica situata al suo interno collegata a termostati per fissare la temperatura al valore predeterminato.

[0035]. Lungo il perimetro interno della piastra riscaldante 19, in prossimità del bordo della matrice 13, à ̈ ricavato un bordo rialzato 20 che si collega con la superficie esterna 21 piana mediante una superficie inclinata 20a.

[0036]. Nel loro insieme, la piastra di supporto 15, lo strato in materiale isolante 18 e la piastra riscaldante 19 formano un alloggiamento per la matrice 13, così che il bordo superiore 13’ della matrice 13 si trova a livello con il bordo rialzato 20 della piastra riscaldante 19.

[0037]. Un profilo in materiale isolante 18a contorna le pareti laterali di tale alloggiamento per la matrice 13, in modo da isolare termicamente la superficie laterale esterna della matrice 13.

[0038]. Il contro-stampo 12 comprende a sua volta una piastra di supporto 22 destinata ad essere montata sulla parte mobile di una macchina di pressatura (non mostrata) di tipo convenzionale.

[0039]. La piastra di supporto 22 può comprendere, in posizione sostanzialmente centrale, una porzione incavata 23. In altre forme di realizzazione, tale porzione incavata 23 potrebbe non essere presente.

[0040]. Sulla piastra di supporto 22 - tipicamente in posizione centrale e, quando presente, attorno alla porzione incavata 23 - Ã ̈ fissato un punzone cavo 24.

[0041]. Il punzone cavo 24 riproduce in negativo la forma del vassoio 1 da realizzare ed à ̈ disposto al di sopra della cavità 14 della matrice 13 in modo da combaciare sostanzialmente con essa durante la fase di stampaggio.

[0042]. Tra il punzone 24 e la piastra di supporto 22 si viene a formare una camera 25.

[0043]. La superficie inferiore 24a del punzone 24 comprende una pluralità di fori 26 che mettono in comunicazione la camera 25 con l’esterno. In questo modo la camera 25 costituisce un polmone per l’aria che viene spostata quando il punzone 24 impegna la superficie superiore del foglio 100 durante la stampaggio.

[0044]. La struttura del contro-stampo 12 Ã ̈ analoga a quella dello stampo di formatura 11.

[0045]. In particolare, sulla superficie inferiore della piastra di supporto 22 che contorna la porzione incavata 23 Ã ̈ disposto uno strato di materiale isolante 27 come sopra definito.

[0046]. Al di sotto dello strato di materiale isolante 27 Ã ̈ posizionata una piastra riscaldante 28.

Tale piastra riscaldante 28 comprende mezzi di riscaldamento (non mostrati), quale una resistenza elettrica situata al suo interno collegata a termostati per fissare la temperatura ad un valore predeterminato.

[0047]. Lungo il perimetro interno della piastra riscaldante 28, in prossimità del bordo del punzone 24, à ̈ ricavato un bordo rialzato 29.

[0048]. In corrispondenza del lato interno prossimale al punzone 24, il bordo rialzato 29 comprende una superficie inclinata 30 che lo raccorda a livello della superficie esterna 28a della piastra riscaldata 28. Tale superficie inclinata 30 à ̈ complementare alla superficie inclinata 20a del bordo rialzato 20 nello stampo di formatura 11 ed à ̈ destinata a combaciare con essa durante la fase di stampaggio, come mostrato in figura 2.

[0049]. Il bordo rialzato 29 comprende ulteriormente una superficie sommitale 32 piana destinata a combaciare con la superficie esterna 21 della piastra riscaldante 19 nello stampo di formatura 11.

[0050]. Un profilo in materiale isolante 31 contorna le pareti laterali dello strato di materiale isolante 27 e della piastra riscaldante 28, in modo da isolare termicamente la superficie laterale esterna del punzone 24.

[0051]. In una particolare forma di realizzazione, l’ampiezza del bordo rialzato 29 nel contro-stampo 12 e del corrispondente bordo rialzato 20 nello stampo di formatura 11 à ̈ dimensionata in modo tale che l’area della porzione collassata 9 del vassoio 1 sia compresa tra 20% e 40%, preferibilmente tra 25% e 35%, più preferibilmente circa 30% dell’area totale del bordo perimetrale 4, misurata sul lato a sottosquadro.

[0052]. La temperatura di rammollimento o di fusione del materiale dello strato intermedio 5 à ̈ tipicamente compresa tra 95°C e 110°C. Pertanto, la temperatura delle piastre riscaldanti 19, 28, così come i tempi di permanenza sotto pressione della porzione collassata 9 del bordo 4 del vassoio 1 saranno regolati per ottenere un rapido innalzamento della temperatura interna del materiale ai valori sopra indicati.

[0053]. La pressione cui à ̈ soggetta la porzione di bordo perimetrale 4 del vassoio 1 durante il passaggio b) del procedimento à ̈ compresa generalmente tra 40 e 90 kg/cm<2>. Non à ̈ tuttavia escluso che si possa operare al di fuori di tale intervallo, a patto che la temperatura delle piastre riscaldanti 19, 28 venga adeguatamente regolata. Infatti, una temperatura troppo elevata in presenza di una pressione elevata potrebbe portare alla rottura del bordo perimetrale 4 nel punto di contatto. Viceversa, operando con basse pressioni e basse temperature, non si otterrebbe un adeguato collasso del materiale e quindi non ne risulterebbe una sigillatura funzionale agli scopi dell’invenzione. Se infatti il materiale dello strato intermedio 5 non collassa adeguatamente, la sua tenuta al passaggio di gas lungo il bordo risulta compromessa.

[0054]. Generalmente, la temperatura delle piastre riscaldanti 19, 28 sarà compresa tra 110°C e 150°C, preferibilmente tra 130°C e 140°C; mentre il tempo di pressatura sarà compreso tra 1 e 6 secondi, preferibilmente 3-4 secondi.

[0055]. In una forma di realizzazione, la superficie delle piastre riscaldanti 19, 28 Ã ̈ rivestita di materiale non aderente, ad esempio teflon, almeno nella porzione destinata a venire in contatto con il bordo perimetrale 4 del vassoio 1.

[0056]. In una forma di realizzazione, durante la fase b) di stampaggio si potrà anche ottenere la foratura del fondo del vassoio. Tale foratura, tipica nei vassoi per alimenti del tipo descritto sopra, ha lo scopo di creare dei fori drenanti dei liquidi organici rilasciati dagli alimenti (tipicamente carne o pesce) ed il loro immagazzinamento all’interno dello strato intermedio 5 del materiale. Secondo questa forma di realizzazione, il punzone 24 presenterà sulla superficie inferiore una serie di aghi (non mostrati) per la foratura del vassoio.

[0057]. In altre forme di realizzazione, la foratura del vassoio verrà operata in una fase successiva, per mezzo di un apposito punzone di foratura.

[0058]. In una forma di realizzazione, la tranciatura del vassoio 1 dal foglio 100 potrà avvenire congiuntamente alla fase b) di stampaggio, mentre in altre forme di realizzazione essa avverrà a valle.

[0059]. Durante la fase b) del procedimento sopra descritto, il contro-stampo 12 viene fatto calare sul foglio 100 che à ̈ stato preventivamente rammollito per riscaldamento. Contemporaneamente, viene applicata un’aspirazione attraverso i fori della matrice 13 dello stampo di formatura 11, in modo da favorire il modellamento del vassoio 1 nella matrice 13 stessa.

[0060]. Quando il contro-stampo 12 Ã ̈ completamente calato sul foglio 100, il punzone 24 completa la formatura del vassoio 1, mentre i bordi rialzati 20, 29 delle due piastre riscaldanti 19, 28 contrapposte provocano la termosigillatura del bordo 4 del vassoio e la contemporanea formatura della porzione collassata 9 ripiegata verso il basso. Questo avviene grazie alla presenza della superficie inclinata 30 presente sul contro-stampo 12 che combacia con la rispettiva superficie inclinata 20a presente sullo stampo di formatura 11.

[0061]. Gli strati di materiale isolante 18, 27 ed i profili isolanti 18a, 31 presenti sia sullo stampo di formatura 11 che sul contro-stampo 12 evitano di riscaldare le piastre di supporto 15, 22, la matrice 13 ed il punzone 24. E’ infatti essenziale che queste parti rimangano fredde durante tutta la formazione del vassoio 1, in modo tale da provocare la sua solidificazione e quindi la formatura definitiva del manufatto.

[0062]. Da quanto sopra descritto appaiono evidenti i vantaggi dell’invenzione.

[0063]. Il procedimento sopra descritto, unitamente all’utilizzo di uno stampo 10 come delineato, permette di ottenere un vassoio 1 che raggiunge gli obiettivi prefissati. La sigillatura sotto pressione a caldo della porzione collassata 9 del bordo 4 evita la fuga di gas attraverso questa sezione.

[0064]. Nello stesso tempo, il fatto che la porzione collassata 9 sia ripiegata verso il basso ha un duplice vantaggio.

[0065]. Innanzitutto, evita che durante il taglio del vassoio dal foglio di materiale da cui à ̈ stato ricavato la lama possa tranciare la porzione collassata 9. Occorre infatti tenere presente che i profili di tranciatura dei vassoi dal foglio hanno dimensioni standard essendo dimensionati per vassoi muniti di un bordo perimetrale 4 convenzionale. Poichà ̈ nella presente invenzione la larghezza del bordo perimetrale 4 à ̈ stata aumentata come sopra descritto, la porzione aggiuntiva – corrispondente alla porzione collassata 9 – rischierebbe di essere tranciata. Viceversa, il fatto che tale porzione collassata 9 sia ripiegata, unitamente alla flessibilità del materiale, verso il basso permette alla lama di scivolare.

[0066]. Il ripiegamento della porzione collassata 9 risolve anche il problema di saldatura poco efficace del film protettivo che verrà apposto dall’utilizzatore finale all’atto del confezionamento del prodotto, problema invece evidenziato con i vassoi dello stato dell’arte. Infatti la porzione collassata 9 ripiegata verso il basso non interferisce con il film protettivo sovrastante.

[0067]. Il tecnico del settore potrà ovviamente apportare numerose varianti all’invenzione senza peraltro uscire dall’ambito di tutela definito dalle rivendicazioni qui allegate.

Claims (19)

1. RIVENDICAZIONI 1. Vassoio (1) per alimenti comprendente un fondo (2), pareti laterali (3) di contenimento, che si estendono in elevazione a partire dal fondo (2), ed un bordo perimetrale (4) che si estende verso l’esterno dall’estremità superiore delle pareti laterali (3), su un piano sostanzialmente parallelo al piano del fondo (2), detto vassoio (1) essendo realizzato in materiale multistrato che comprende uno strato intermedio (5) in polistirene espanso a celle aperte ed almeno uno strato esterno (8) in materiale saldabile, caratterizzato dal fatto che il bordo perimetrale (4) comprende una porzione collassata (9) ottenuta per termosaldatura, detta porzione collassata (9) essendo una porzione esterna del bordo perimetrale (4) ripiegata verso il basso.
2. 2. Vassoio (1) secondo la rivendicazione 1, in cui detta porzione collassata (9) ha uno spessore compreso tra 0,3 e 0,7 mm, oppure tra 0,4 e 0,6 mm, ed un’area compresa tra 20% e 40%, oppure tra 25% e 35%, oppure circa 30% dell’area totale del bordo perimetrale 4, misurata sul lato a sottosquadro.
3. 3. Vassoio (1) secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui il bordo perimetrale (4) ha una larghezza compresa tra 9 e 11 mm, oppure circa 10 mm, misurata sul lato a sottosquadro.
4. 4. Vassoio (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 3, in cui detto vassoio (1) à ̈ realizzato in materiale multistrato che comprende uno strato intermedio (5) di polistirene espanso a celle aperte, sulle due facce del quale sono disposti: - uno strato (6) di materiale compatibile con detto strato di polistirene espanso, preferibilmente polistirene non espanso; - uno strato (7) di materiale con proprietà barriera ai gas, disposto a contatto di detto strato (6) si materiale compatibile con polistirene espanso, preferibilmente etilen vinil alcool (EVOH); - uno strato esterno (8) di materiale saldabile disposto a contatto di detto strato (7) di materiale con proprietà barriera, il materiale saldabile essendo scelto preferibilmente tra polietilene (PE), polipropilene (PP) e polietilene ad alta densità (PEHD).
5. 5. Stampo (10) per la realizzazione del vassoio (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 4, detto stampo (10) comprendendo uno stampo di formatura (11) ed un contro-stampo (12), in cui lo stampo di formatura (11) comprende una matrice (13) in cui à ̈ ricavata una cavità (14) che riproduce la forma del vassoio (1) da realizzare ed il contro-stampo (12) comprende un punzone (24) che riproduce in negativo la forma di detto vassoio (1), caratterizzato dal fatto che sia lo stampo di formatura (11) che il controstampo (12) comprendono rispettive piastre riscaldanti (19, 28) disposte su una porzione perimetrale dello stampo di formatura (11) e del contro-stampo (12), dette piastre riscaldanti (19, 28) comprendendo lungo il perimetro interno rispettivi bordi rialzati (20, 29), in cui detti bordi rialzati (20, 29) presentano superfici inclinate (20a, 30) destinate a combaciare quando lo stampo (10) à ̈ chiuso.
6. 6. Stampo (10) secondo la rivendicazione 5, in cui la matrice (13) Ã ̈ intercambiabile.
7. 7. Stampo (10) secondo la rivendicazione 5 o 6, in cui la matrice (13) Ã ̈ alloggiata su una piastra di supporto (15), la piastra di supporto (15) comprendendo una sede (16) in cui la matrice (13) viene fissata.
8. 8. Stampo (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 5 a 7, in cui la piastra di supporto (15) comprende un canale (17) che mette in comunicazione di flusso la sede (16) con mezzi per il vuoto e la matrice (13) comprende una pluralità di fori che collegano la cavità (14) alla sede (16) e che permettono l’applicazione del vuoto alla superficie esterna della matrice (13).
9. 9. Stampo (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 5 a 8, in cui la piastra di supporto (15) comprende un sistema di raffreddamento interno.
10. 10. Stampo (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 5 a 9, in cui sulla superficie superiore della piastra di supporto (15) che contorna la sede (16) Ã ̈ disposto uno strato di materiale isolante (18), detto strato di materiale isolante (18) essendo frapposto tra detta piastra di supporto (15) e detta piastra riscaldante (19).
11. 11. Stampo (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 5 a 10, comprendente un profilo in materiale isolante (18a) che contorna le pareti laterali della matrice (13), in modo da isolare termicamente la superficie laterale esterna della matrice (13).
12. 12. Stampo (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 5 a 11, in cui il contro-stampo (12) comprende una piastra di supporto (22), su una porzione perimetrale della superficie inferiore della piastra di supporto (22) essendo disposto uno strato di materiale isolante (27), detto strato di materiale isolante (27) essendo frapposto tra detta piastra di supporto (22) e detta piastra riscaldante (28).
13. 13. Stampo (10) secondo la rivendicazione 12, in cui su detta piastra di supporto (22) à ̈ fissato detto punzone (24), detto punzone (24) essendo cavo così da formare tra detta piastra di supporto (22) e detto punzone (24) una camera (25) con funzione di polmone d’aria, la superficie inferiore (24a) del punzone (24) comprendendo una pluralità di fori (26) che mettono in comunicazione la camera (25) con l’esterno.
14. 14. Stampo (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 5 a 13, in cui dette piastre riscaldanti (19, 28) comprendono mezzi di riscaldamento, quale una resistenza elettrica situata al loro interno collegata a termostati per fissare la temperatura ad un valore predeterminato.
15. 15. Stampo (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 5 a 14, comprendente un profilo in materiale isolante (31) che contorna le pareti laterali dello strato di materiale isolante (27) e della piastra riscaldante (28) del contro-stampo (12), in modo da isolare termicamente la superficie laterale esterna del punzone (24).
16. 16. Procedimento per la realizzazione di un vassoio (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 4, comprendente una fase di formatura che comprende i seguenti passaggi: a) disposizione di un foglio (100) del materiale di cui à ̈ costituito il vassoio (1) in uno stampo (10) come definito in una qualsiasi delle rivendicazioni da 5 a 15; b) stampaggio del foglio (100) a formare il vassoio (1) e contemporanea pressatura a caldo di una porzione del bordo perimetrale (4) del vassoio (1) per un tempo predeterminato e ad una pressione predeterminata tali da far raggiungere al materiale di detto strato intermedio (5) la sua temperatura di rammollimento e da provocare il collasso dello strato intermedio (5) di polistirene espanso; c) rimozione del vassoio (1) da detto stampo (10).
17. 17. Procedimento secondo la rivendicazione 16, un cui la fase b) comprende lo stampaggio del foglio (100) a formare il vassoio (1) e la contemporanea formazione di una porzione collassata (9) del bordo perimetrale (4) del vassoio (1), in cui detta porzione collassata (9) à ̈ una porzione esterna del bordo perimetrale (4) ed à ̈ ripiegata verso il basso rispetto al piano in cui giace il bordo perimetrale (4).
18. 18. Procedimento secondo la rivendicazione 16 o 17, in cui la temperatura delle piastre riscaldanti (19, 28) Ã ̈ compresa tra 110°C e 150°C, preferibilmente tra 130°C e 140°C.
19. 19. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 16 a 18, in cui il passaggio b) comprende la contemporanea foratura del fondo (2) del vassoio (1) a formare i fori di drenaggio.