ITMI20120455A1 - Metodo ed apparato per la fotopolimerizzazione di lastre di stampa digitali per flessografia - Google Patents

Description

Domanda di brevetto per invenzione industriale dal titolo:

“Metodo ed apparato per la fotopolimerizzazione di lastre di stampa digitali per flessografia†.

DESCRIZIONE

La presente invenzione concerne un metodo per la fotopolimerizzazione di lastre di stampa per flessografia, nonché un apparato adatto ad attuare detto metodo. Come noto, la flessografia (o flexografia) à ̈ un metodo di stampa rotativa diretta che impiega lastre a rilievo realizzate con materiali fotopolimerici. Le lastre sono flessibili e morbide, e da qui viene il nome di flessografia o flexografia. Tali lastre vengono inchiostrate e la stampa viene ottenuta mediante deposizione diretta dell'inchiostro al supporto da stampare grazie a una lieve pressione esercitata da un cilindro di stampa su cui sono posizionate le lastre.

La flessografia à ̈ un processo di stampa ad alta velocità, in grado di stampare su molti tipi di materiali assorbenti e non assorbenti. Alcune applicazioni tipiche della stampa flessografica sono nella realizzazione di sacchetti di carta e plastica, cartoni del latte, tazze usa e getta, e simili, ma grazie ai progressi nella qualità di stampa oggi la stampa flessografica viene impiegata anche per la stampa dei quotidiani, ad esempio, così come delle buste, delle etichette, e nella stampa su plastica, pellicole e fogli di acetato, carta da pacchi e per molti materiali utilizzati nel packaging dei prodotti.

Secondo la terminologia comunemente impiegata nel settore, le lastre per la stampa flessografica possono essere di tipo “analogico†o “digitale†.

Le lastre cosiddette “analogiche†prevedono che una lastra in fotopolimero venga accoppiata ad una pellicola in negativo e successivamente foto esposta. Il materiale non esposto alla luce viene eliminato tramite una lavaggio con del solvente, o altro liquido, e la lastra fotopolimerizzata viene poi asciugata in forni. Le lastre cosiddette “digitali" prevedono che la lastra in fotopolimero sia già in origine coperta da uno strato di materiale che non permette la fotoesposizione, come ad esempio un layer di carbone o grafite e, tramite laser, lo strato superficiale viene abraso riproducendo il soggetto direttamente sulla lastra impiegando metodi computerizzati. La lastra viene poi fotoesposta ed il materiale non esposto alla luce viene eliminato tramite un lavaggio con del solvente, o altro liquido, e asciugata in forni.

In sostanza nelle lastre digitali un rivestimento di pochi micron viene aggiunto al supporto fotopolimerico, in sostituzione della tradizionale pellicola negativa che caratterizzava il processo analogico.

Per "flessografia digitale" si intende dunque il processo di stampa flessografico che impiega lastre digitali, ovvero lastre in cui, come detto, la creazione dell’immagine in negativo sulla lastra avviene per ablazione mediante processo laser digitale, controllato da un computer (da cui la sigla CTP “computer to piate" con cui à ̈ nel settore indicata questa fase del processo di prestampa) dello strato di materiale che non permette la fotoesposizione della lastra.

La lastra digitale deve essere pre-esposta alla luce ultravioletta (UV) per la necessaria formazione della base (esposizione “back†, cioà ̈ del fondo o retro della lastra). Successivamente avviene la fase di esposizione principale (esposizione “main†, cioà ̈ della faccia principale della lastra): attraverso la maschera negativa precedentemente incisa al laser la luce polimerizza la lastra nei punti in cui lo strato di materiale di rivestimento à ̈ stato rimosso, formando così in rilievo sul polimero l’immagine da stampare.

La lastra subisce poi altre fasi tra cui la fase di lavaggio, grazie alla quale viene rimosso il materiale non polimerizzato dalla lastra, la fase di asciugatura, attraverso la quale viene fatto evaporare il solvente o asciugata l’acqua così che la lastra ritorni allo spessore originale determinato dall'esposizione, ed infine una fase di dopo lavaggio in cui l’esposizione agli UV-A consente di polimerizzare anche quelle parti del polimero, in genere in corrispondenza di tettagli di dimensioni minime dell’immagine da stampare, che non sono state asportate dalle spazzole durante il lavaggio, e l’esposizione agli UV-C consente di eliminare r’appiccicosità" del polimero.

Nel processo di stampa flessografico à ̈ molto importante e delicata, al fine di ottenere una buona qualità della stampa finale, la fase di “prestampa†, ovvero la fase di preparazione della lastra di stampa, fin qui brevemente descritta.

Attraverso le fasi della prestampa si deve infatti cercare di ridurre al minimo eventuali problemi caratteristici della stampa flessografica, in particolare il problema dello schiacciamento del punto, che viene risolto dalla presente invenzione.

Più in dettaglio, sono problematiche note nella stampa flessografica il controllo esatto del minimo punto stampabile e la forma e le dimensioni dei punti di stampa, con particolare riferimento alla forma della sommità del punto del retino di stampa, come si vedrà di seguito.

Per comprendere l’importanza di queste problematiche à ̈ sufficiente richiamare i principi base della stampa flessografica. Come tutte le forme di stampa inchiostrate la flessografia non à ̈ in grado di ricevere quantità differenziate di inchiostro per area unitaria, perciò si prevede la deposizione di uno strato di inchiostro uniforme su tutti i punti della lastra di stampa.

Non à ̈ dunque possibile ottenere l’effetto di sfumatura se non attraverso una scomposizione dell'immagine in punti. Questa scomposizione dell’immagine à ̈ detta retinatura.

La retinatura scompone l’immagine originale in una serie di punti di dimensioni maggiori o minori in modo che, alla vista, appaia riprodotto l’effetto sfumato del tono continuo dell’immagine originale.

Come à ̈ noto, l’occhio umano percepisce distintamente i punti di un reticolo fino ad una certa dimensione del punto. Quando la dimensione dei punti diminuisce l’insieme dei punti di un retino viene percepita dall'occhio come un tono di grigio. A parità di linee di un retino, il tono di grigio à ̈ dato dalla dimensione del punto: una zona del retino in cui i punti sono più fini viene percepita dall’occhio come un grigio chiaro, mentre una zona di retino in cui i punti hanno dimensione maggiore viene percepita come un tono di grigio più scuro.

Passando al colore, il principio della retinatura rimane invariato, ed anche in questo caso le sfumature vengono ottenute facendo variare la dimensione del punto, tuttavia nella stampa a colori l’immagine à ̈ data dalla sovrapposizione di retinature di punti in tre (tricromia) o quattro (quadricromia) colori primari.

Ciascun colore viene stampato separatamente, sovrapponendo le retinature dei vari colori. Anche in questo caso l’occhio percepisce i punti stampati con i diversi colori primari come un’unica zona di colore quando i punti sono di dimensioni piccole e tra loro vicini. Giocando sulla vicinanza e/o sulla sovrapposizione dei punti stampati nei colori primari, l’occhio percepisce sfumature di colori e i colori secondari possono essere così creati attraverso quelli primari. Per questo motivo nella stampa a colori si ha un ulteriore aspetto assai delicato costituito dalla corretta sovrapposizione, detta registro, delle stampe successive.

Si à ̈ così brevemente illustrato come la fase di preparazione della lastra sia particolarmente delicata nella stampa flessografica, ed in particolare nella stampa flessografica digitale à ̈ di primaria importanza il controllo della forma dei punti di stampa.

Nella Figura 1 à ̈ mostrata un’immagine, al microscopio elettronico, dei puntini digitali che si formano a seguito di fotopolimerizzazione di una lastra di stampa digitale incisa mediante laser. Come si può notare dall’immagine di destra, la superficie del polimero non à ̈ continua, bensì composta da una pluralità, molto fitta, di punti digitali, che definiscono il retino di stampa.

La Figura 2 mostra il confronto tra due immagini, sempre ottenute al microscopio elettronico. A sinistra à ̈ mostrata una lastra di stampa analogia, a destra una lastra di stampa digitale. Nel passare dalle lastre analogiche a quelle digitali si sono ottenuti numerosi vantaggi in termini di qualità di stampa, potendo in particolare ottenere retinature più fini, con un profilo del punto maggiormente controllato, tuttavia alcuni inconvenienti sono invece insorti in riferimento alla forma della sommità del punto del retino di stampa, che era piatta nelle lastre analogiche e risulta invece arrotondata nelle lastre digitali.

Come detto, sia nel caso di lastre di stampa analogiche che nel caso di lastre di stampa digitali, la polimerizzazione della lastra avviene per mezzo dell’esposizione alla luce della lastra su cui à ̈ presente una pellicola o layer riportante l’immagine, in negativo, da stampare.

Con le lastre analogiche si impiega un film di negativo il quale viene "schiacciato" sulla lastra in fotopolimero per farlo aderire alla lastra, facendo così fuoriuscire l’aria presente tra la lastra ed il film di negativo, ed esponendo la lastra alla luce. Poiché non à ̈ presente aria a contatto con la lastra in polimero quando questa viene esposta, non si verificano i problemi di inibizione della polimerizzazione causati dalla presenza deN’aria durante l’esposizione della lastra, ed il punto ottenuto sulla lastra analogica presenta un profilo a sommità piatta. La situazione à ̈ mostrata in Figura 2.

Con le lastre digitali, in cui come detto il layer inciso dal laser à ̈ parte integrante della lastra, l'aria à ̈ presente nell’intorno della lastra durante la fase di esposizione e causa l’inconveniente che i punti di stampa ottenuti presentano una sommità arrotondata. La situazione à ̈ mostrata in dettaglio in Figura 3.

Il motivo per cui la presenza di aria in prossimità della lastra durante la fotopolimerizzazione causa l’arrotondamento della sommità dei punti di stampa non à ̈ stato ancora chiarito univocamente, sebbene sia stato a fondo indagato. Una possibile spiegazione potrebbe risiedere nel fatto, noto, che l’ossigeno inibisce la polimerizzazione. Un'altra spiegazione potrebbe risiedere in fenomeni di diffrazione della luce a contatto con l’aria, che potrebbero modificare il modo in cui la luce colpisce la lastra durante l’esposizione.

In ogni caso, in presenza di ossigeno durante la polimerizzazione della lastra mediante esposizione alla luce si ottiene la situazione di Figura 3, in cui la luce 5 che investe il polimero in corrispondenza delle zone della lastra 10 incise dal laser genera punti digitali 1 ad estremità arrotondata.

Questa situazione à ̈ altamente svantaggiosa nella stampa flessografica.

Infatti, un punto di stampa ad estremità arrotondata, quindi senza bordi definiti, determina una elevata sensibilità del processo di stampa alle variazioni della pressione con cui la lastra di stampa inchiostrata viene premuta contro il supporto da stampare.

Questa situazione à ̈ schematizzata nelle Figure 4 e 5.

Con particolare riferimento alla Figura 4, si nota infatti come quando il punto digitale 1 della lastra viene premuto contro la superficie da stampare 3 con una certa pressione Pi si genera un punto di stampa 4 avente una certa dimensione. Nel caso di estremità superiore arrotondata del punto digitale 1, quando la lastra viene premuta contro la superficie da stampare 3 con una pressione P2maggiore, il punto digitale si deforma come mostrato nella parte di destra di Figura 4 generando un punto di stampa 4 avente dimensioni maggiori rispetto a quanto ottenuto con pressione Pi. Il risultato ottenuto in termini di dimensioni del punto stampato à ̈ quindi fortemente influenzato dalla pressione esercitata durante la stampa, e questa influenza à ̈ altamente indesiderata.

Al contrario, la Figura 5 mostra come con i punti digitali 1 a sommità piatta le dimensioni del punto stampato 4 non variano al variare della pressione.

Al fine di rendere ottimale il risultato della stampa, in particolare per ottenere un risultato costante in termini di dimensione del punto stampato indipendentemente dalla pressione applicata alla lastra, à ̈ quindi necessario realizzare lastre di stampa con un retino di punti a sommità piatta.

A questo scopo sono stati messi a punto alcuni metodi che mirano sostanzialmente ad eliminare l’aria dall'intorno della lastra durante la fase di fotopolimerizzazione. Tra questi metodi, alcuni prevedono la formazione del vuoto nella zona che circonda la lastra, altri prevedono di creare un ambiente ad atmosfera controllata attorno alla lastra sostituendo l'aria con altri gas, altri ancora prevedono la sovrapposizione di una serie di layer al di sopra della lastra.

Tutti questi metodi noti dallo stato dell’arte comportano diversi inconvenienti.

Un importante inconveniente à ̈ costituito ad esempio dalla complessità e dal costo di simili apparati necessari per la creazione di condizioni ambientali caratterizzate dall’assenza di ossigeno nell’intorno della lastra. Si consideri infatti che le lastre flessografiche possono avere dimensioni anche dell’ordine dei 2 metri per 1,5 metri e, pertanto, la realizzazione di un tale apparato à ̈ cosa complessa.

Compito precipuo della presente invenzione à ̈ dunque quello di fornire un metodo per la fotopolimerizzazione delle lastre di stampa digitali per flessografia che consenta di ottenere un punto di retino a sommità piatta risolvendo gli inconvenienti che affliggono le soluzioni di tipo noto.

All’interno di questo compito, à ̈ scopo della presente invenzione quello di fornire un metodo per la polimerizzazione di lastre di stampa digitali che consenta di ottenere un punto di retino a sommità piatta di più facile esecuzione, che comporti minori costi di implementazione ed un tempo di esecuzione ridotto.

Ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ quello di fornire un apparato per la fotopolimerizzazione di lastre di stampa digitali per flessografia adatto ad attuare detto metodo.

Questo compito e questi e altri scopi che risulteranno maggiormente chiari in seguito sono raggiunti da un metodo per la fotopolimerizzazione di lastre digitali per flessografia comprendente, prima della fase di esposizione alla luce della lastra, una fase di immersione completa della lastra digitale in un bagno liquido, in particolare avendo cura di mantenere la lastra completamente immersa nel bagno così da avere un battente di fluido maggiore di zero in ciascuno punto della faccia di detta lastra che verrà esposta alla luce.

Più in particolare, il metodo secondo la presente invenzione prevede di immergere e di mantenere immersa completamente la lastra digitale in un bagno di acqua durante la fase di esposizione alla luce.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione diverranno maggiormente chiari dalla seguente descrizione dettagliata, data in forma esemplificativa e non limitativa e illustrata nelle allegate figure in cui:

le figure 1 e 2 mostrano immagini al microscopio elettronico dei punti digitali ottenibili con i metodi di tipo noto dallo stato deH’arte, secondo quanto già discusso nel preambolo della presente domanda;

la figura 3 mostra uno schema del processo di formazione del punto in una lastra digitale in presenza di aria. Il punto presenta sommità arrotondata;

la figura 4 mostra schematicamente il comportamento del punto ad estremità arrotondata durante il processo di stampa al variare della pressione applicata alla lastra. Si nota come il punto stampato varia la propria dimensione al variare della pressione;

la figura 5 mostra schematicamente il comportamento del punto ad estremità piatta durante il processo di stampa al variare della pressione applicata alla lastra. Si nota come il punto stampato non varia la propria dimensione al variare della pressione;

la figura 6 mostra uno schema del processo di formazione del punto in una lastra digitale secondo la presente invenzione. Il punto presenta sommità piatta; la figura 7 mostra uno schema semplificato di una forma di realizzazione preferita dell'apparato adatto ad attuare il metodo secondo la presente invenzione, detto apparato essendo anch’esso oggetto dell'invenzione.

Il metodo secondo la presente invenzione prevede di immergere completamente la lastra digitale 10 in un bagno liquido dopo la fase di incisione al laser della stessa, e di mantenerla immersa durante la fotopolimerizzazione.

Più in particolare, la lastra digitale 10 viene annegata completamente in un bagno liquido 30, detto liquido essendo preferibilmente costituito da acqua, in modo da ricoprire completamente la faccia di detta lastra che deve essere esposta alla luce con un battente di liquido diverso da zero, secondo quanto visibile in Figura 7. Grazie alla presenza di uno strato di liquido che ricopre interamente la faccia della lastra digitale che deve essere esposta alla luce, durante la fotopolimerizzazione si evitano i problemi dovuti alla presenza deH’aria a ridosso della lastra, ed il punto digitale ottenuto presenta sommità piatta, secondo quanto visibile in Figura 6.

Le lastre digitali di stampa sono realizzate, come detto, in polimeri fotosensibili come, ad esempio, poliesteri, polietilene, polietilentereftalato, come ad esempio Mylar, e via dicendo, secondo quanto noto dallo stato dell’arte.

Tutti questi materiali presentano un peso specifico inferiore a quello dell’acqua, poiché la lastra deve essere mantenuta immersa nel bagno à ̈ utile trattenere la lastra digitale sul fondo della vasca, in quanto essa tenderebbe altrimenti a galleggiare.

L'apparato atto ad attuare il metodo secondo la presente invenzione si caratterizza dunque per il fatto di comprendere almeno una vasca 40 adatta ad essere riempita di liquido 30 e, preferibilmente, provvista di mezzi di ritenzione della lastra 20 atti ad impedire il galleggiamento di detta lastra.

In particolare, detti mezzi di ritenzione della lastra possono essere posti sul fondo della vasca stessa e comprendere una pluralità di ventose 20 adatte a trattenere detta lastra digitale sul fondo della vasca.

Nella forma di realizzazione preferita dell'apparato mostrata in Figura 7, dette ventose 20 sono collegate ad un circuito di aspirazione C in cui una pluralità di pompe, ad esempio piccole pompe a membrana previste una in corrispondenza di ciascuna ventosa, aspirano l'acqua e la reimmettono nella vasca 40. Le pompe collegate alle ventose 20 realizzano l'aspirazione necessaria per trattenere la lastra 10 sul fondo e, nel caso di lastre di dimensioni tali da non coprire tutte le ventose, le pompe aspirano acqua che verrà reintrodotta nella vasca tramite il circuito chiuso C. Mediante questo tipo di mezzi di ritenzione della lastra essa viene trattenuta sul fondo della vasca lasciando la faccia da esporre alla luce completamente libera.

Secondo una forma di realizzazione preferita, l’apparato secondo la presente invenzione comprende inoltre un circuito di mandata dell'acqua nella vasca 40, indicato con M, ed un circuito di ripresa dell'acqua dalla vasca 40, indicato con R.

Il circuito di ripresa R à ̈ connesso ad un troppo pieno, in questo modo evitando di dover prevedere una pompa sul circuito di ripresa, e riporta l’acqua del bagno 30 ad un serbatoio di accumulo 50 quando il livello del bagno nella vasca supera il livello di troppo pieno.

Il circuito di mandata M, connesso al serbatoio 50, à ̈ provvisto di una pompa 60 per l’immissione dell’acqua nella vasca 40.

Secondo un aspetto preferito della presente invenzione, il serbatoio di accumulo 50 à ̈ refrigerato da mezzi raffreddanti in modo da mantenere costantemente la temperatura dell’acqua a circa 20°C anche quando l’acqua del bagno viene tende ad essere riscaldata dalle lampade durante l'esposizione della lastra.

Preferito à ̈ anche l’impiego di acqua distillata come fluido da impiegarsi per il bagno, questo principalmente per evitare che depositi calcarei possano rovinare i condotti ed il serbatoio 50 con i suoi mezzi raffreddanti.

L’apparato così concepito consente di attuare il metodo secondo la presente invenzione e di ottenere ulteriori vantaggi. Infatti, à ̈ noto nel settore che la fase di esposizione alla luce delle lastre di stampa dura alcune decine di minuti, in genere circa 10-12 minuti, e in questa fase la lastra si scalda notevolmente. La base polimerica, ad esempio in Mylar ma discorso analogo vale anche per altri materiali polimerici comunemente impiegati, si deforma a temperature superiori ai 40°C, il che comporta che nei metodi di fotopolimerizzazione noti dallo stato dell’arte la lastra venga raffreddata durante l’esposizione.

La deformazione della lastra a causa del riscaldamento à ̈ infatti sempre da evitare, sia nella stampa monocromatica, in quanto la deformazione della lastra potrebbe portare ad uno "stiramento" dell’immagine, sia e soprattutto nella stampa a colori, in cui le deformazioni delle lastre, mai uniformi, possono portare inoltre alla stampa fuori registro.

Al fine di raffreddare opportunamente la lastra, gli apparati di tipo tradizionale prevedono un circuito raffreddante, in genere costituito da una serpentina, al di sotto del piano dell'espositore su cui viene appoggiata la lastra.

La necessità di raffreddare la lastra per evitare che essa superi temperature di circa 31-31°C complica dunque ulteriormente gli apparati per la fotopolimerizzazione di tipo noto, e ciò risulta tanto più evidente quando si consideri che le lastre di stampa flessografiche possono avere dimensioni dell’ordine dei 2 metri per 1 ,5 metri. È immediatamente chiaro che il circuito di raffreddamento aumenta la complicazione, e di conseguenza i costi, deirimpianto. Non solo, ma nel caso di lastre digitali si ha un ulteriore inconveniente derivante dal fatto che la lastra viene semplicemente appoggiata sul piano dell'espositore e non fatta aderire perfettamente come avviene nel caso dell’esposizione di lastre analogiche, in cui la lastra viene premuta contro il piano dell’espositore quando viene accoppiata al film negativo.

Ciò comporta che l'aderenza della base della lastra digitale al piano raffreddato non à ̈ comunque perfetta, e che la lastra potrebbe risultare non perfettamente ed omogeneamente raffreddata in ogni suo punto.

Il metodo e l’apparato secondo la presente invenzione eliminano completamente questi inconvenienti in quanto la lastra digitale viene mantenuta ad una temperatura ottimale di circa 20°C durante l’intera fase di esposizione grazie allo scambio termico con il liquido in cui essa à ̈ immersa.

L’apparato secondo la presente invenzione come sopra descritto e secondo quanto schematizzato in Figura 7, grazie al ricircolo del fluido operato dal circuito idraulico R, 50, 60, M consente di evitare che il liquido del bagno 30 si scaldi durante l’esposizione alla luce. In particolare la presenza di mezzi raffreddanti (non rappresentati nelle figure) atti a raffreddare il liquido nel serbatoio 50 consentono di controllare con precisione la temperatura del bagno.

Secondo un aspetto preferito, il metodo secondo la presente invenzione prevede una fase di riempimento di una vasca 40 con un liquido 30, l’immersione della lastra 10 nel bagno di liquido 30 contenuto nella vasca 40 fino al totale ricoprimento della faccia di detta lastra destinata ad essere esposta alla luce con un battente di liquido diverso da zero, e una successiva fase di esposizione alla luce della lastra immersa nel bagno.

Una fase di connessione di detta lastra 10 a mezzi di ritenzione della lastra atti ad impedirne il galleggiamento à ̈ preferibilmente ulteriormente prevista.

Quando l'apparato à ̈ realizzato secondo l’esempio mostrato in Figura 7, il metodo di polimerizzazione prevede inoltre che il bagno liquido venga costantemente raffreddato mediante un circuito idraulico R, 50, 60, M in modo da evitare il surriscaldamento della lastra.

Il metodo e l’apparato sin qui descritti consentono dunque di ottenere una lastra digitale in cui i punti digitali presentano sommità piatta, e consentono inoltre di semplificare in modo significativo i metodi e gli apparati di fotopolimerizzazione di tipo noto in quanto consentono, con l’impiego di un circuito idraulico assai semplice e con modeste potenze di raffreddamento grazie alla capacità raffreddante del liquido stesso in cui la lastra à ̈ immersa, di eliminare completamente la necessità di realizzare complessi circuiti di raffreddamento per il raffreddamento della lastra e complessi apparati per l’eliminazione deH’aria nell'intorno della lastra.

Inoltre con il metodo e l’apparato secondo la presente invenzione il raffreddamento della lastra à ̈ ottimizzato rispetto a quanto ottenibile con i metodi di esposizione tipo noto, in quanto la lastre risulta sempre raffreddata in modo uniforme, e risulta pertanto superato anche l'inconveniente derivante dall’eventuale non perfetto appoggio della lastra digitale sul piano raffreddato che affliggeva i metodi e gli apparati di tipo noto.

Si à ̈ così mostrato come il metodo secondo la presente invenzione consente di raggiungere il compito e gli scopi preposti.

In particolare si à ̈ mostrato come il metodo di fotopolimerizzazione di una lastra di stampa digitale per flessografia secondo la presente invenzione consente di risolvere le problematiche e gli inconvenienti lasciati irrisolti dai metodo noti dallo stato dell’arte, consentendo in particolare di ottenere un punto digitale avente sommità piatta.

Numerose modifiche possono essere effettuate dall'esperto del ramo senza uscire daH'ambito di protezione della presente invenzione.

L’ambito di protezione delle rivendicazioni, quindi, non deve essere limitato dalle illustrazioni o dalle forme di realizzazione preferite mostrate nella descrizione in forma di esempio, ma piuttosto le rivendicazioni devono comprendere tutte le caratteristiche di novità brevettabile deducibili dalla presente invenzione, incluse tutte le caratteristiche che sarebbero trattate come equivalenti dal tecnico del ramo.

Claims (14)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per la fotopolimerizzazione di lastre digitali (10) per la stampa flessografica, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi consistenti in: immergere completamente la lastra digitale (10) da fotopolimerizzare, già incisa, in una vasca (40) contenente un bagno liquido (30) fino ad avere, in corrispondenza di ciascun punto della faccia di detta lastra (10) da polimerizzare, un battente di fluido maggiore di zero; - esporre detta faccia da polimerizzare di detta lastra (10) alla luce fino a polimerizzazione completata.
2. 2. Metodo per la polimerizzazione di lastre digitali (10) secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto di comprendere ulteriormente la fase di mantenere detta lastra (10) completamente immersa nel bagno liquido (30) tramite mezzi di ritenzione della lastra (20) atti ad impedirne il galleggiamento.
3. 3. Metodo per la polimerizzazione di lastre digitali (10) secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detto bagno liquido (30) Ã ̈ costituito da acqua.
4. 4. Metodo per la polimerizzazione di lastre digitali (10) secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detto bagno liquido (30) Ã ̈ costituito da acqua distillata.
5. 5. Metodo per la polimerizzazione di lastre digitali (10) secondo la rivendicazione 2 o seguenti, caratterizzato dal fatto che detta lastra à ̈ mantenuta completamente immersa nel bagno liquido da mezzi di ritenzione della lastra i quali comprendono una pluralità di ventose (20) posizionate sul fondo di detta vasca (40).
6. 6. Metodo per la polimerizzazione di lastre digitali (10) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta lastra digitale (10) à ̈ mantenuta in immersione in detto bagno durante almeno i primi due minuti di esposizione della lastra alla luce.
7. 7. Metodo per la polimerizzazione di lastre digitali (10) secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detta lastra viene mantenuta in immersione in detto bagno per tutta la durata dell’esposizione della lastra, fino al termine del processo di polimerizzazione.
8. 8. Metodo per la polimerizzazione di lastre digitali (10) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto liquido viene fatto ricircolare tra detta vasca (40) ed un serbatoio di accumulo (50) comprendente mezzi raffreddanti da un circuito idraulico (R,50,60,M).
9. 9. Apparato per la fotopolimerizzazione di lastre digitali (10) per flessografia, del tipo comprendente almeno una stazione di fotopolimerizzazione in cui la lastra viene polimerizzata mediante esposizione alla luce, caratterizzato dal fatto che detta stazione di fotopolimerizzazione comprende una vasca (40) di contenimento di un bagno liquido (30) per l’immersione completa della lastra digitale (10) durante l’esposizione alla luce.
10. 10. Apparato per la fotopolimerizzazione di lastre digitali (10) per flessografia secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto di comprendere ulteriormente un circuito idraulico (R,50,60,M) ed un serbatoio di accumulo (50), detto circuito idraulico realizzando il ricircolo del lìquido tra detta vasca (40) e detto serbatoio di accumulo (50).
11. 11. Apparato per la fotopolimerizzazione di lastre digitali (10) per flessografia secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detto serbatoio di accumulo (50) del liquido comprende inoltre mezzi raffreddanti per il raffreddamento del liquido.
12. 12. Apparato per la fotopolimerizzazione di lastre digitali (10) per flessografia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 9 alla 11 , caratterizzato dal fatto che detta vasca (40) comprende inoltre mezzi di ritenzione della lastra (20) atti ad impedirne il galleggiamento.
13. 13. Apparato per la fotopolimerizzazione di lastre digitali (10) per flessografia secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di ritenzione della lastra atti ad impedirne il galleggiamento comprendono una pluralità di ventose (20) posizionate sul fondo di detta vasca (40).
14. 14. Apparato per la fotopolimerizzazione di lastre digitali (10) per flessografia secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che ciascuna di detta pluralità di ventose (20) à ̈ connessa ad una pompa di aspirazione e ad un circuito idraulico atto a ricircolare il liquido aspirato da detta pompa alla vasca (40).