ITMI20111830A1 - Dispositivo per la lavorazione superficiale di barre - Google Patents

Description

DISPOSITIVO PER LA LAVORAZIONE SUPERFICIALE DI BARRE

DESCRIZIONE

La presente invenzione à ̈ relativa a un dispositivo per la lavorazione superficiale di una barra. In particolare la presente invenzione à ̈ relativa a un dispositivo per la realizzazione della finitura superficiale di una barra metallica a sezione tonda, piena o cava.

La realizzazione di barre, o verghe, a sezione tonda o poligonale viene effettuata mediante lavorazione di materie plastiche o metalliche. Le barre ottenute mediante operazioni di metallurgia, quale trafilatura o processi di deformazione plastica in genere, presentano una superficie non perfettamente liscia che richiede ulteriori trattamenti di finitura. Nonostante la possibilità di ottenere la planarità della superficie della barra, o la regolarità della stessa se si parla di prodotti a sezione circolare, questa presenterà una scabrezza superficiale dovuta a microscopiche asperità.

Per ridurre l’attrito a scorrimento o migliorare l’efficacia di organi di tenuta (quali guarnizioni) o, ancora, per preparare la superficie con il grado di rugosità idoneo per processi galvanici à ̈ necessario ridurre le microasperità (rugosità), in tal modo migliorando le caratteristiche funzionali dal punto di vista meccanico.

Inoltre, mentre la planarità della superficie definisce macroscopicamente l'uniformità della direzione dei raggi di luce riflessi, la scabrezza della superficie stessa causa numerose microriflessioni in direzioni casuali sottraendo così intensità alla luce riflessa. Per questo motivo una superficie meno scabra appare più riflettente, in altre parole più lucida, di una superficie più scabra.

Sono noti numerosi trattamenti di finitura per la lucidatura superficiale. Questa può essere realizzata mediante spazzolatura della superficie esterna di barre e tubi. Tale spazzolatura à ̈ ottenuta mediante spazzole rotanti a contatto con i prodotti da lavorare. In questi sistemi generalmente il tubo à ̈ spazzolato mediante rotazione o meno dello stesso. Sebbene il costo di tale operazione di finitura sia contenuto, la spazzolatura non à ̈ precisa e quindi tale trattamento non può essere utilizzato quando à ̈ richiesta un’elevata precisione di finitura. Per ottenere una superficie lucida e realizzare finiture superficiali di maggior precisione, le barre metalliche sono trattate con un differente procedimento definito lucidatura da finitura satinata. Questa à ̈ realizzata mediante un’abrasione controllata della superficie per mezzo di abrasivi a grana finissima e uniforme, i quali riducono l'entità della scabrezza superficiale, ottenendo la lucidità della stessa. In particolare, la lucidatura consiste nell’utilizzo nastri abrasivi, con grane differenti tendenzialmente decrescenti, per mezzo dei quali la scabrezza superficiale viene ridotta con una tolleranza al limite pari alla dimensione della grana stessa.

I dispositivi noti comprendono un letto di rulli folli, un rullo di spinta e un supporto per il nastro abrasivo. Il letto di rulli folli consente alla barra di avanzare e girare intorno al proprio asse per mezzo della forza impressa dal rullo di spinta motorizzato. Il nastro abrasivo à ̈ montato su di un supporto che, usualmente, à ̈ realizzato da un dispositivo a due pulegge contrapposte che consentono la tensione e la rotazione del nastro su queste avvolto. In particolare, una delle due pulegge à ̈ rivestita in gomma ed effettua la pressione del nastro abrasivo contro la barra da lucidare. Tale operazione di finitura à ̈ generalmente effettuata lavorando sulla barra con una serie successiva di supporti, ognuno dei quali à ̈ provvisto di nastri abrasivi a grana più fine. In tal modo, facendo passare la barra lungo supporti con grana abrasiva differente.

Dispositivi quali quelli noti precedentemente descritti presentano svantaggi significativi. Un problema di tali dispositivi à ̈ relativo al notevole ingombro che questi sviluppano se à ̈ necessario utilizzare una pluralità di supporti provvisti di nastri abrasivi a grana differente. Inoltre à ̈ necessario calcolare il costo ed il tempo necessari per la lavorazione su stazioni successive della barra, nonché il costo relativo al cambio di numerosi nastri abrasivi quando solo parzialmente utilizzati.

Ulteriore problema dei dispositivi noti risulta essere quello di non riuscire a correggere eventuali difetti di rotondità legati alla barra stessa. Infatti, qualora la barra risultasse ovalizzata queste verrebbe lucidata pur mantenendo il difetto di rotondità.

Infine, i dispositivi noti possono produrre difetti di linearità durante la lavorazione. La pressione del supporto sulla barra, infatti, può provocare un piegamento della stessa con il risultato di deformare le barre più sottili o di conseguire lavorazioni differenti su porzioni differenti della barra. Inoltre, non avendo un contatto uniforme per tutta la larghezza del nastro, i dispositivi noti producono una evidente impronta elicoidale in corrispondenza dello spigolo di maggior contatto.

Sarebbe pertanto desiderabile disporre di un dispositivo per la lavorazione superficiale di una barra, o simili, in grado di conseguire una lucidatura superficiale accurata senza provocare danni o deformazioni ai prodotti lavorati. In particolare, sarebbe desiderabile disporre di un dispositivo in grado di evitare la deformazione della barra durante la lucidatura.

Sarebbe inoltre desiderabile che tale dispositivo conseguisse la lucidatura superficiale della barra a costi contenuti, limitando l’utilizzo delle quantità di nastro abrasivo.

Sarebbe anche desiderabile che tale dispositivo consentisse la minimizzazione dei tempi di lavorazione e il numero di supporti da utilizzare per la lavorazione delle barre. In particolare, sarebbe desiderabile che tale dispositivo fosse flessibile nella lavorazione di barre con dimensioni differenti e con finitura superficiale eterogenea.

Sarebbe ancora desiderabile che tale dispositivo minimizzasse lo spazio occupato pur mantenendo le caratteristiche richieste.

Infine, sarebbe desiderabile che tale dispositivo avesse la capacità di minimizzare, al limite eliminare, i difetti di rotondità dei prodotti da sottoporre a lavorazione di finitura superficiale. Nell’ambito del compito suddetto, uno scopo della presente invenzione à ̈ di fornire un dispositivo in grado di minimizzare lo spazio occupato pur garantendo le funzionalità richieste.

Un ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ di fornire un dispositivo in grado di minimizzare i costi ed i tempi di lavorazione, conseguendo il risultato ricercato con la minor quantità di nastri abrasivi ed il minor numero di operazioni.

Ancora uno scopo, rientrante nel compito suddetto, à ̈ quello di fornire un dispositivo in grado di garantire l’uniformità di lavorazione pur presentando elevata flessibilità nell’impiego di barre differenti con finitura superficiale eterogenea. In particolare uno scopo della presente invenzione à ̈ di fornire un dispositivo in grado di minimizzare, al limite eliminare, eventuali difetti di rotondità delle barre senza produrre ulteriori difetti o deformazioni in lavorazione. Gli scopi sopra menzionati sono raggiunti da un dispositivo per la lavorazione superficiale di una barra sostanzialmente tonda comprendente mezzi per il supporto e/o l’avanzamento e mezzi per l’abrasione della barra, caratterizzato dal fatto che i mezzi per l’abrasione comprendono un primo supporto mobile di lavoro e un secondo supporto mobile di lavoro e/o di contrasto, almeno il primo supporto di lavoro essendo provvisto di nastro abrasivo; i due supporti mobili essendo contrapposti e in modalità operativa essendo costantemente a contatto con la barra, eventualmente interponendo i nastri abrasivi, e mantenendo un interasse fisso tra i supporti mobili.

Nella presente invenzione con il termine “modalità operativa†si intende la modalità in cui il dispositivo effettua la lavorazione della barra conseguendo la lucidatura superficiale della stessa. In particolare, nella modalità operativa i mezzi di abrasione pongono a contatto il nastro abrasivo con la barra da lavorare, durante la rotazione dello stesso.

Allo stesso modo, nella presente invenzione con il termine “modalità non operativa†si intendo lo stato di riposo del dispositivo o almeno dei mezzi di abrasione. Questi ultimi, infatti, non conseguono il contatto dei nastri abrasivi con la barra da lavorare e tantomeno la rotazione.

Con le caratteristiche sopra descritte, il dispositivo secondo l’invenzione provvede alla lavorazione superficiale di finitura di barre, o simili, esercitando una pressione maggiore, e quindi una maggior asportazione, dove maggiore à ̈ il diametro della barra, e, dunque, conseguendo un diametro uniforme sull’intera lunghezza.

L’utilizzo di due supporti contrapposti consente, infatti, l’eliminazione di difetti di rotondità mediante l’interasse fisso tra i due supporti stessi che sono provvisti di nastro abrasivo, determinando in tal modo un diametro preciso e costante.

Inoltre, il dispositivo consente la riduzione del consumo di nastri abrasivi grazie alla uniformità di consumo del nastro su tutta la propria larghezza.

Preferibilmente i supporti mobili in modalità operativa sono a contatto con la barra con assi di simmetria sostanzialmente paralleli all’asse di simmetria della barra. Ancor più preferibilmente i supporti mobili in modalità operativa provvedono alla rotazione dei nastri abrasivi.

In tal modo l’abrasione della superficie à ̈ controllabile mediante il controllo del supporto stesso.

Preferibilmente i supporti in modalità operativa sono contrapposti e a contatto con due porzioni diverse della superficie della barra con assi di simmetria sostanzialmente paralleli all’asse di simmetria di detta barra.

In tal modo i due supporti garantiscono una pressione uguale e contrapposta sulla superficie della barra evitando la deformazione della stessa. Inoltre, la presenza di due supporti opposti migliora la lavorazione, rendendola più uniforme e velocizzandola. Inoltre, la compensazione della pressione di lavoro su due generatrici contrapposte della barra evita di provocare impronte dovute a deformazioni temporanee (inflessioni) della barra stessa.

Preferibilmente il dispositivo comprende ulteriormente mezzi di sostegno per l’accoppiamento con i supporti mobili. In particolare, l’accoppiamento realizza anche il fulcro di rotazione per i supporti stessi. Ancor più preferibilmente i mezzi di sostegno comprendono mezzi per il distanziamento dei supporti dalla barra per la modifica dell’interasse tra i due supporti.

In tal modo la regolazione in rotazione dei supporti consente la regolazione fine dell’asportazione di materiale da realizzare sulla superficie della barra, definendo l’interasse di lavoro.

Preferibilmente i mezzi di distanziamento comprendono una vite a ricircolo di sfere per il distanziamento dei supporti. Ancor più preferibilmente i mezzi di distanziamento comprendono ulteriormente un sistema pneumatico e/o un sistema oleodinamico per il controllo dei supporti. In particolare, il sistema pneumatico e/o il sistema oleodinamico in modalità operativa consentono ad almeno uno dei due supporti di esercitare una pressione costante sulla superficie della barra.

In tal modo il sistema garantisce un’elevata flessibilità nella lavorazione di barre a dimensione differente e un controllo ottimale della finitura ottenibile.

Preferibilmente il dispositivo comprende ulteriormente mezzi per il controllo dimensionale della barra.

In tal modo, Ã ̈ possibile realizzare un controllo delle barre lavorate ed eventualmente sottoporle ad una nuova lavorazione.

Gli scopi sopra menzionati, infine, vengono ulteriormente raggiunti da un sistema per la lavorazione di barre sostanzialmente tonde. Tale sistema essendo caratterizzato dal fatto di comprendere almeno un dispositivo per la lavorazione superficiale delle barre secondo quanto precedentemente descritto.

Con un sistema come descritto si ha una significativa riduzione degli ingombri in lunghezza grazie alla possibilità di dimezzare il numero di stazioni.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno evidenti dalla descrizione di forme di realizzazione preferite, illustrate a titolo esemplificativo e non limitativo nelle allegate figure, in cui:

- la Figura 1 à ̈ una rappresentazione prospettica della forma di realizzazione preferita del dispositivo per la lavorazione superficiale di una barra secondo la presente invenzione, in modalità operativa;

- la Figura 2 à ̈ una rappresentazione schematica della forma di realizzazione del dispositivo di Figura 1, in modalità non operativa;

- la Figura 3 à ̈ una rappresentazione schematica della forma di realizzazione del dispositivo di Figura 1, in modalità operativa;

- la Figura 4 à ̈ una rappresentazione schematica di un sistema comprendente una pluralità di dispositivi della forma di realizzazione di Figura 1.

Con riferimento alle Figure 1-3, à ̈ illustrato dispositivo 10 per la lavorazione superficiale di una barra 200. In particolare, tale dispositivo consente di realizzare la lucidatura della barra 200, o di prodotti simili, mediante l’abrasione della superficie, minimizzando la scabrezza della stessa.

Il dispositivo 10, in particolare, consente la lavorazione superficiale di finitura di una barra 200 sostanzialmente tonda. Tale dispositivo 10 comprende mezzi 120’, 120’’ per il supporto e l’avanzamento e mezzi per l’abrasione della barra 200.

Tali mezzi 120’, 120’’ comprendono due coppie di dischi rotanti motorizzati posti alle due estremità opposte del dispositivo 10. Questi consentono il supporto della barra 200 da lucidare e, al contempo, la rotazione della stessa sul proprio asse. Tali coppie di dischi rotanti possono ugualmente essere sostituiti con mezzi differenti conseguenti il medesimo risultato. Il dispositivo 10 comprende ulteriormente un rullo di pressione motorizzato 114’ il quale chiude la barra sui supporti 120’, 120†, con la funzione di sostenere, ruotare e far avanzare la barra 200 in lavorazione.

I mezzi per l’abrasione comprendono due supporti 110’, 110’’ mobili opposti comprendenti, ognuno, un rotore cilindrico 112’, 112’’ provvisti di nastro abrasivo 250’, 250’’.

Nella forma di realizzazione ivi descritta, i rotori 112’, 112†, sono realizzati mediante delle pulegge ricoperte in gomma per favorire il trascinamento dei nastri 250’, 250’’, secondo la grana da utilizzare. Questi non ricoprono l’intera superficie dei rotori 112’, 112’’ ma circa mezzo giro di questi, essendo i nastri 250’, 250’’ stessi tensionati mediante delle ulteriori pulegge 118’, 118’’ folli, interamente metalliche, sulla quale si avvolgono per la restante porzione, corrispondente a circa mezzo giro delle pulegge 118’, 118’’ stesse. I rotori 112’, 112’’ consentono, dunque, la rotazione dei nastri 250’, 250’’ a questi applicati mediante l’azionamento dei motori 114.

In una ulteriore forma di realizzazione, i supporti 110’, 110’’, possono comprendere, ognuno, un rotore cilindrico 112’, 112’’, in materiale metallico, cui à ̈ applicato il nastro abrasivo 250’, 250’’, secondo la grana da utilizzare, in modo che quest’ultimo ricopra l’intera superficie del rotore 112’, 112’’ stesso.

I due rotori 112’, 112’’ non devono montare necessariamente entrambi i nastro abrasivo 250’, 250’’. Se il dispositivo 10 à ̈ utilizzato in stazioni di sgrossatura per avere maggiore asportazione entrambe i rotori 112’, 112’ monteranno del nastro abrasivo 250’, 250’’, fungendo da rotori di lavoro, dunque entrambi i supporti 110’, 110’’ effettueranno la lavorazione. Quando, invece, il dispositivo 10 à ̈ utilizzato in fase di finitura à ̈ più conveniente una bassa asportazione. In tal caso, solo uno dei due supporti 112’, 112’’ monterà il nastro abrasivo, mentre l’altro farà da contrasto mantenendo tutti i benefici precedentemente illustrati riguardo a correzione di rotondità, controllo dimensionale e compensazione delle forze agenti sulla barra 200.

Il movimento di rotazione dei nastri 250’, 250’’ à ̈ impartito mediante un rinvio di cinghie e pulegge dentate dai due motori 114 posti sulla trave mediana dei mezzi 130’ di regolazione, successivamente dettagliati.

I due supporti 110’, 110’’ sono posizionati in modo da risultare a contatto con la barra 200 in due porzioni opposte dalla stessa. In tal modo, l’asse di simmetria, e di rotazione, dei rotori 112’, 112’’ risulta sostanzialmente parallelo all’asse di simmetria della barra 200 stessa.

Nella forma di realizzazione preferita il dispositivo 10 comprende ulteriormente mezzi 130 di supporto, realizzati mediante un’intelaiatura metallica fissata al basamento macchina. Su tale intelaiatura possono scorrere, verticalmente, i mezzi 130’ di regolazione realizzati mediante una piastra metallica provvista di guide laterali a ricircolo di sfere controllate da una vite anch’essa a ricircolo di sfere. L’accoppiamento dei supporti 110’, 110’’ con detti mezzi 130 di supporto à ̈ realizzata per mezzo dei mezzi 130’ di regolazione cui gli stessi sono accoppiati. In particolare, detti supporti 110’, 110’’ sono imperniati sulla piastra dei mezzi di regolazione 130’ mediante i fulcri 132’, 132’’ di rotazione per i supporti 110’, 110’’ posti tra i rotori 112’, 112’’ e le pulegge 118’, 118’’. Tale accoppiamento realizza il fulcro per la rotazione dei supporti 110’, 110’’, consentendo la regolazione fine dell’asportazione di materiale da realizzare sulla superficie della barra, definendo l’interasse di lavoro nel contempo assicurando il movimento verticale della piastra dei mezzi 130’ di regolazione. Tale movimento verticale, ha lo scopo di portare l’asse di simmetria dei rotori 112’, 112’’ in linea con l’asse di simmetria della barra 200, in modo che i tre assi giacciano sullo stesso piano, evitando lavorazioni asimmetriche. Al variare del diametro della barra 200, dunque, la traslazione verticale e la rotazione dei supporti 110’, 110’’ consentono la regolazione della quantità di materiale da asportare e, al contempo, la corretta distribuzione delle forze agenti sulla barra 200.

Per conseguire la regolazione dei supporti 110’, 110’’ e, conseguentemente, garantire l’opportuna regolazione dell’interasse tra i rotori 112’, 112’’, i mezzi 130’ di regolazione comprendono mezzi per il distanziamento dei supporti 110’, 110’’ dalla barra 200. In particolare, nella forma di realizzazione ivi descritta questi comprendono una vite 140 a ricircolo di sfere atta a garantire la traslazione dei supporti 110’, 110’’. Tale vite, come noto, comprende sfere d’acciaio inserite in un vano a spirale tra la porzione 116’, 116’’ filettata dei supporti 110’, 110’’ e la madrevite. Le sfere consentono di trasformare l’attrito radente in attrito volvente e, dunque, di trasformare il moto rotatorio della madrevite in un moto traslatorio dei supporti 110’, 110’’. L’utilizzo della vite 140 a ricircolo di sfere rispetto ad un sistema vite-madrevite consente di raggiungere una maggior precisione, nonché un elevato rendimento e durata, elevata resistenza all’usura, significativa rigidità assiale e riduzione dell’attrito tra le parti a contatto.

Il dispositivo 10 à ̈, inoltre, provvisto di mezzi (non illustrati) per il controllo del diametro posti nella porzione posteriore dello stesso, a valle della lavorazione. Tali mezzi consentono un controllo accurato del diametro e, dunque, della quantità di materiale asportato.

Ulteriormente, in una forma di realizzazione non illustrata, i mezzi di distanziamento possono comprendere un sistema pneumatico o un sistema oleodinamico per il controllo dei supporti 110’, 110’’. In particolare, tali sistemi, in modalità operativa, consentono ad almeno uno dei due supporti di esercitare una pressione costante sulla superficie della barra. In questo modo non si ottiene la correzione e determinazione del diametro e della rotondità della barra 200 ma si esercita una pressione costante in modo da ottenere un’asportazione uniforme sulla superficie della barra 200 stessa.

In un ulteriore forma di realizzazione, non illustrata, i mezzi per l’abrasione possono comprendere un solo supporto per il rotore cilindrico minimizzando le dimensioni del dispositivo 10 stesso.

La Figura 2 illustra il dispositivo 10 in modalità non operativa, in cui questo non à ̈ azionato e i mezzi di abrasione non conseguono né il contatto dei nastri abrasivi con la barra da lavorare né la rotazione.

La barra 200 à ̈ adagiata staticamente sulle due coppie di dischi rotanti motorizzati 120’, 120’’, poiché questi ultimi non sono azionati. I due supporti 110’, 110’’ sono posti in modo tale da non essere a contatto con la barra 200. Infine, i rotori 112’, 112’’ non sono posti in rotazione e, conseguentemente, risultano fermi anche i nastri abrasivi 250’, 250’’.

Prima di procedere con le operazioni di finitura à ̈ necessario regolare la distanza tra i due rotori 112’, 112’’, e la distanza da terra degli stessi, in relazione alle dimensioni della barra 200 da lavorare e in relazione alla quantità di materiale superficiale da asportare alla stessa. Ciò avviene mediante la regolazione dell’interasse tra i rotori 112’, 112’’ stessi e mediante la traslazione verticale dei mezzi 130’ di regolazione. La regolazione dell’interasse à ̈ realizzata mediante i mezzi di distanziamento agendo sulla vite 140, traslando le porzione 116’, 116’’ filettate dei supporti 110’, 110’’ rispetto alla madrevite. Ruotando quest’ultima in un senso o nel senso opposto si ottiene un contemporaneo avvicinamento o un allontanamento dei supporti 110’, 110’’ dalla barra 200 posta centralmente rispetto al dispositivo 10, in relazione alla rotazione dei supporti 110’, 110’’ stesso rispetto ai fulcri 132’, 132’’. Inoltre, in relazione al diametro della barra 200, à ̈ necessario regolare il posizionamento dei supporti 110’, 110’’, agendo sulla traslazione verticale degli stessi, mediante le guide dei mezzi 130’ di regolazione, come descritto in precedenza.

Ulteriormente, a dispositivo 10 non ancora operativo à ̈ necessario collocare i nastri abrasivi 250’, 250’’ sui rotori 112’, 112’’, secondo la finitura da realizzare, in modo che questi siano collocati anche sulle pulegge 118’, 118’’ e in tensione.

La Figura 3 illustra il dispositivo 10 in modalità operativa, in cui lo stesso effettua la lavorazione della barra 200 conseguendone la lucidatura superficiale. In particolare, nella modalità operativa i mezzi di abrasione pongono a contatto il nastro abrasivo 250’, 250’’ in rotazione con la barra 200 da lavorare e nel contempo il rullo di pressione motorizzato 114’ chiude la barra sui supporti 120’, 120†, sostenendo, ruotando e facendo avanzare la barra 200 in lavorazione.

I supporti 110’, 110’’ mobili provvedono alla rotazione dei nastri abrasivi 250’, 250’’ mediante la rotazione dei rotori 112’, 112’’ e delle pulegge 118’, 118’’ di rinvio montate folli. I supporti 110’, 110’’ sono, dunque, avvicinati contemporaneamente alla barra 200 fino a contattare la stessa con il nastro abrasivo 250’, 250’’ in rotazione, secondo l’interasse definito con la vite 140 a ricircolo di sfere. In particolare, i supporti 110’, 110’’ si autocentrano grazie ad una coppia di ingranaggi rispetto alla barra 200 in lavorazione con un azione e reazione dell’uno rispetto all’altro, scaricando delle pressioni uguali e contrarie lungo le generatrici di contatto opposte dei rotori 112’, 112’’ con la barra 200. In tal modo si ottiene, così, l’effetto di annullare le forze che potrebbero causare la deformazione, anche temporanea della barra 200. Inoltre, l’asse di simmetria dei rotori 112’, 112’’ stessi à ̈ posto sostanzialmente parallelo all’asse di simmetria della barra 200.

La lavorazione superficiale della barra 200 à ̈ conseguita mediante l’asportazione di materiale per abrasione, in relazione alla grana dei nastri abrasivi 250’, 250’’. I supporti 110’, 110’’, durante la lavorazione, sono costantemente a contatto con la barra 200 tramite i rotori 112’, 112’’, interponendo tra questi i nastri abrasivi 250’, 250’’ in rotazione. La mobilità dei supporti 110’, 110’’, rispetto ai fulcri 132’, 132’’ di accoppiamento, consente di definire l’interasse in relazione alle necessità di lavoro. In tal modo viene esercitata una pressione maggiore, e quindi una maggior asportazione, dove maggiore à ̈ il diametro della barra 200, e, dunque, conseguendo diametro uniforme sull’intera lunghezza. Inoltre la contrapposizione dei due supporti 112’, 112’’ consente l’eliminazione di difetti di rotondità determinando in tal modo un diametro preciso e costante. A ciò consegue una lucidatura omogenea.

Dunque, la determinazione della distanza tra i supporti 110’, 110’’ e la barra 200 determina, conseguentemente, la pressione che gli stessi devono esercitare sulla barra 200 anche eliminando l’eterogeneità della scabrezza superficiale.

I supporti 110’, 110’’, sono separati tra loro ma risultano a contatto con due porzioni differenti della superficie della barra 200. In particolare, questi risultano a contatto con due porzioni opposte della barra 200, con asse di simmetria sostanzialmente parallelo all’asse di simmetria di detta barra 200 stessa, ed esercitando una pressione uguale ma contrapposta in modo da bilanciare gli sforzi ed evitare deformazioni della barra 200 stessa. In particolare, la distanza da terra dei supporti 110’, 110’’ consente di porre gli assi di simmetria degli stessi sullo stesso piano dell’asse di simmetria della barra 200.

Terminata la lavorazione, mediante i mezzi (non illustrati) per il controllo dimensionale si ottiene un controllo accurato della quantità di materiale asportato e, dunque, una misurazione accurata del nuovo diametro della barra 200.

Se il diametro ottenuto à ̈ ancora di dimensioni superiori rispetto quello richiesto, l’operatore procede a diminuire la distanza di separazione tra i supporti 110’, 110’’ e la barra 200, accorciando l’interasse tra gli stessi. In particolare, l’accorciamento dell’interasse à ̈ ottenuto agendo sulla vite 140 con una rotazione opportuna. Dunque, una nuova lavorazione à ̈ necessaria per ridurre il diametro secondo quanto richiesto.

Quanto descritto prevede l’utilizzo di un dispositivo i cui rotori 112’, 112’’ montino entrambi i nastri abrasivi 250’, 250’’. Il funzionamento risulta il medesimo se il nastro abrasivo à ̈ montato da uno solo dei supporti mentre il contrapposto funge da contrasto in lavorazione. La figura 4, infine, illustra un sistema 500 per la lavorazione di barre sostanzialmente tonde. Questo à ̈ realizzato da una pluralità di dispositivi per la lavorazione superficiale delle barre, secondo quanto in precedenza descritto, poste in successione. Tale sistema 500 realizza una stazione di finitura completa per la lucidatura delle barre provvedendo cinque dispositivi 10’, 10’’, 10’’’, 10’’’’, 10’’’’’ con nastri abrasivi a grana differente, più fine nei dispositivi posti a valle della lavorazione.

Il dispositivo per la lavorazione superficiale di una barra secondo la presente invenzione consente, dunque, di minimizzare lo spazio occupato pur garantendo le funzionalità richieste. Vantaggiosamente, l’utilizzo di due supporti contrapposti consente l’eliminazione di difetti di rotondità mediante l’interasse fisso tra i due supporti stessi, determinando in tal modo un diametro preciso e costante, pur presentando elevata flessibilità nell’impiego di barre differenti con finiture superficiali eterogenee. In particolare un vantaggio della presente invenzione à ̈ di esercitare una pressione maggiore, e quindi una maggior asportazione, dove maggiore à ̈ il diametro della barra, conseguendo un’abrasione uniforme sull’intera lunghezza. Ulteriore vantaggio del dispositivo secondo la presente invenzione à ̈ la flessibilità nell’utilizzo. Il dispositivo à ̈, infatti, in grado di minimizzare i costi ed i tempi di lavorazione, conseguendo il risultato ricercato con la minor quantità di nastri abrasivi ed il minor numero di operazioni, grazie alla uniformità di consumo del nastro su tutta la propria larghezza.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo (10) per la lavorazione superficiale di una barra (200) sostanzialmente tonda comprendente mezzi (120’, 120’’) per il supporto e/o l’avanzamento e mezzi per l’abrasione di detta barra (200), caratterizzato dal fatto che detti mezzi per l’abrasione comprendono un primo supporto (110’) mobile di lavoro e un secondo supporto (110’’) mobile di lavoro e/o di contrasto, almeno detto primo supporto (110’) di lavoro essendo provvisto di nastro abrasivo (250’ 250’’); detti due supporti (110’, 110’’) mobili essendo contrapposti e in modalità operativa essendo costantemente a contatto con detta barra (200), eventualmente interponendo detti nastri abrasivi (250’, 250’’), e mantenendo un interasse fisso tra detti supporti (110’, 110’’) mobili.
2. 2. Dispositivo (10) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti supporti (110’, 110’’) mobili in modalità operativa sono a contatto con detta barra (200) con assi di simmetria sostanzialmente paralleli all’asse di simmetria di detta barra (200).
3. 3. Dispositivo (10) secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detti supporti (110’, 110’’) mobili in modalità operativa provvedono alla rotazione di detti nastri abrasivi (250’, 250’’).
4. 4. Dispositivo (10) secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 3, caratterizzato dal fatto che detti supporti (110’, 110’’) in modalità operativa sono contrapposti e a contatto con due porzioni diverse della superficie di detta barra (200) con assi di simmetria sostanzialmente paralleli all’asse di simmetria di detta barra (200).
5. 5. Dispositivo (10) secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 4, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi (130) di sostegno per l’accoppiamento con detti supporti (110’, 110’’) mobili; detto accoppiamento realizzando i fulcri (132’, 132’’) di rotazione per detti supporti (110’, 110’’).
6. 6. Dispositivo (10) secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detti mezzi (130) di sostegno comprendono mezzi per il distanziamento di detti supporti (110’, 110’’) da detta barra (200) per la modifica di detto interasse.
7. 7. Dispositivo (10) secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di distanziamento comprendono una vite (140) a ricircolo di sfere per il distanziamento di detti supporti (110’, 110’’).
8. 8. Dispositivo (10) secondo la rivendicazione 6 o 7, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di distanziamento comprendono un sistema pneumatico e/o un sistema oleodinamico per il controllo di detti supporti (110’, 110’’); detto sistema pneumatico e/o detto sistema oleodinamico in modalità operativa consentendo ad almeno uno di detti due supporti (110’, 110’’) di esercitare una pressione costante sulla superficie di detta barra (200).
9. 9. Dispositivo (10) secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 8, caratterizzato dal fatto di comprendere ulteriormente mezzi per il controllo dimensionale di detta barra (200).
10. 10. Sistema (500) per la lavorazione di barre sostanzialmente tonde caratterizzato dal fatto di comprendere almeno un dispositivo per la lavorazione superficiale di dette barre secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 9.