ITMI20110137A1

ITMI20110137A1 - Metodo per realizzare parti in composito avanzato ad elevata finitura superficiale e prodotto in composito avanzato realizzato con tale metodo.

Info

Publication number: ITMI20110137A1
Application number: IT000137A
Authority: IT
Inventors: Paolo Canonico
Original assignee: Saati Spa
Priority date: 2011-02-02
Filing date: 2011-02-02
Publication date: 2012-08-03
Also published as: IT1403673B1

Description

"METODO PER REALIZZARE PARTI IN COMPOSITO AVANZA-TO AD ELEVATA FINITURA SUPERFICIALE E PRODOTTO IN COMPOSITO AVANZATO REALIZZATO CON TALE METO-DO"

D E S C R I Z I O N E

Il presente trovato ha come oggetto un metodo per realizzare parti in composito avanzato, ad elevata finitura superficiale, ed un prodotto in composito avanzato, realizzato con tale metodo.

Nell'ambito dell'industria automobilistica Ã ̈ pratica usuale classificare i componenti in base alla qualitÃ superficiale e quindi alla resa estetica alla quale gli stessi devono rispondere.

Vengono identificate normalmente tre classi: A, B e C. La classe A si riferisce a ciÃ² che Ã ̈ visibile, come le parti di carrozzeria, ad esempio, il cofano dell'auto;

la classe B riguarda ciÃ² che Ã ̈ visibile, ma il cui aspetto non Ã ̈ ritenuto essenziale come, ad esempio, la sede dell'apertura della portiera;

la classe C riguarda ciÃ² che non Ã ̈ visibile come, ad esempio, la sede della giuntura dei sedili.

La qualitÃ della superficie Ã ̈ valutata dall'osservazione umana di immagini riflesse dalla superficie stessa del materiale sotto in condizioni controllate di illuminazione.

Le superfici di classe A sono progettate per ottenere un allineamento tra curvatura e tangente tale da garantire una perfetta qualitÃ della riflessione

Le superfici di classe A si presentano quindi come una superficie priva di ondulazioni indesiderabili e con continuitÃ di curvatura in ogni direzione: ciÃ² significa che ogni punto lungo una linea comune ha lo stesso raggio di curvatura.

Le controindicazioni che si possono tipicamente presentare nell'impiego di compositi avanzati per la realizzazione di parti di carrozzeria di classe A riguardano:

la presenza di difetti superficiali come puntinature e porositÃ che rendono il pezzo inaccettabile per le parti esteriori di un veicolo;

- la possibilitÃ di delaminazione;

- l'evidenza delle linee di giunzione;

- la presenza di evidenti ondulazioni della superficie.

La realizzazione di superfici di classe A in composito avanzato puÃ² presentare maggiori difficoltÃ rispetto alle soluzioni tradizionali.

La causa risiede nella duplice natura stessa di matrice e di rinforzo, che introduce un numero piÃ¹ grande di variabili sul prodotto, rispetto al singolo materiale, come lo sono, per esempio, l'acciaio e l'alluminio.

Le fibre di rinforzo possono creare una traccia visibile sulla superficie, tale da renderla inaccettabile per le finiture di classe A.

L'elevato livello di finitura superficiale dovrebbe naturalmente mantenersi tale per l'intero ciclo di vita del veicolo.

Ad esempio, i particolari estetici esterni della vettura devono essere resistenti agli effetti dell'invecchiamento e quindi rivelarsi adatti alla permanenza a contatto con gli agenti atmosferici ed in ambienti umidi, oltre che essere pressochÃ© insensibili agli effetti dovuti agli sbalzi di temperatura e di umiditÃ .

La realizzazione di parti in composito avanzato, in possesso di elevata resa estetica, tale da poter ritenere le superfici di classe A, prevede l'impiego di una serie di accorgimenti aggiuntivi durante le fasi di lavorazione e di preparazione dello stampo.

Le soluzioni adottate finora per poter raggiungere lo scopo appena descritto sono molteplici e dipendenti dalla parte da realizzare e dall'esperienza e capacitÃ produttiva di chi la realizza.

Gli aspetti comuni riguardano uno o piÃ¹ dei punti elencati qui di seguito.

Impiego di uno o piÃ¹ film polimerici da porre sullo stampo: la stesura di questi deve avvenire in fase di laminazione e sono posizionati tra la superficie dello stesso, dopo la stesura di un film distaccante, ed il "prepreg".

Stesura di "gelcoat" sulla superficie dello stampo: si tratta di un'operazione che prevede l'adozione di un ulteriore strato di resina che deve ricoprire lo stampo prima della lavorazione di laminazione del "prepreg" che vengono su di questo adagiati.

Ulteriore lavorazione del pezzo ottenuto dallo stampo: stesura di un "primer", o levigazione preliminare, per la riduzione di eventuali difetti o porositÃ della superficie.

Il processo produttivo di parti in composito di classe A prevede quindi l'impiego di una o piÃ¹ lavorazioni aggiuntive che ne rendono la lavorazione piÃ¹ lunga e complessa.

CiÃ² si traduce naturalmente in un maggiore dispendio dal punto di vista economico.

Compito del presente trovato Ã ̈ quello di realizzare un metodo per realizzare parti in composito avanzato, ad elevata finitura superficiale, particolarmente studiato per la fabbricazione di parti di carrozzeria delle automobili.

Nell'ambito di questo compito, uno scopo del trovato Ã ̈ quello di realizzare un metodo che permetta di produrre parti che presentino contemporaneamente una elevata finitura superfidale e alta stabilitÃ dimensionale.

Un altro scopo Ã ̈ quello di realizzare un prodotto che presenti un ottimo compromesso tra resistenza all'impatto e rigidezza.

Non ultimo scopo del presente trovato Ã ̈ quello di realizzare un metodo che permetta di produrre parti di carrozzeria con costi ridotti rispetto ai sistemi tradizionali.

Questo ed altri scopi, che meglio appariranno evidenziati in seguito, sono raggiunti da un metodo per realizzare parti in composito avanzato, ad elevata finitura superficiale, caratterizzato dal fatto di comprendere l'accoppiamento di uno strato di materiale a base fibrosa, impregnato da un sistema di resina identico o compatibile con quello utilizzato per realizzare la parte, e che ne permette la polimerizzazione direttamente con l'intera parte realizzata in composito avanzato.

Il metodo oggetto del presente trovato Ã ̈ particolarmente utile per la realizzazione di parti di carrozzeria in composito per automobili, ma anche in ambito nautico, sportivo ed aeronautico.

Il metodo secondo il presente trovato riduce od elimina del tutto la visibilitÃ delle fibre di rinforzo sulla superficie del manufatto.

Gli scopi suddetti ed altri scopi, che meglio appariranno evidenziati in seguito, sono inoltre raggiunti da un prodotto in composito avanzato, realizzato con tale metodo.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell'oggetto del presente trovato risulteranno maggiormente evidenziati attraverso un esame della descrizione di una forma di realizzazione preferita, ma non esclusiva, del trovato, illustrata a titolo indicativo e non limitativo nei disegni allegati, in cui:

la figura 1 illustra una tabella nella quale sono indicate temperature, pressioni, rampe di riscaldamento e di raffreddamento del ciclo di polimerizzazione in autoclave, secondo un primo esempio realizzativo della presente invenzione;

la figura 2 Ã ̈ un diagramma che illustra in via grafica i passaggi descritti nella tabella di figura 1 ;

la figura 3 illustra una tabella nella quale sono indicate temperature, pressioni, rampe di riscaldamento e di raffreddamento del ciclo di polimerizzazione in autoclave, di un secondo esempio realizzativo della presente invenzione;

la figura 4 Ã ̈ un diagramma che illustra in via grafica i passaggi descritti nella tabella di figura 3.

I materiali che costituiscono un composito sono separati da un'interfaccia netta di spessore nullo e ciascuno di essi Ã ̈ dotato di proprietÃ chimico-fisiche differenti a livello macroscopico e strutturale.

I singoli materiali che formano un composito sono chiamati "matrice" e "rinforzo".

L'unione di tali elementi produce un materiale solido continuo che Ã ̈ in grado di trasmettere e ridistribuire gli sforzi inter ni dovuti alle sollecitazioni esterne.

Il rinforzo Ã ̈ rappresentato da una fase dispersa in vari modi all'interno della matrice ed ha il compito di assicurare rigidezza e resistenza meccanica.

I compositi considerati nella presente invenzione sono realizzati da un rinforzo costituito da una fase dispersa fibrosa.

Le fibre sono costituite da corpi solidi, resistenti, di forma allungata, aventi cioÃ ̈ la dimensione longitudinale prevalente su quella trasversale, che assolvono il compito di fornire resistenza e rigidezza al composito.

Il rinforzo puÃ² essere, a titolo di esempio, costituito da: - fibre di vetro;

- fibre di carbonio (costituite da carbonio grafitico e carbonio amorfo);

- fibre ceramiche (ad esempio carburo di silicio o allumina) e fibre aramidiche (come il Kevlar);

- fibra di basalto.

Per ottenere caratteristiche di continuitÃ e di resistenza si riuniscono le fibre in fasci, sotto la forma di fili a fibre parallele oppure attorcigliate.

I tipi di rinforzo utilizzati per le applicazioni preferite secondo la presente invenzione comprendono i seguenti materiali:

- rinforzi unidirezionali: fasci di fibre disposti tutti lungo la medesima direzione;

- rinforzi muitiassiali: costituiti da rinforzi unidirezionali sovrapposti;

- tessuti: fibre intessute tra loro.

La matrice Ã ̈ costituita da una fase continua omogenea che ha, invece, il compito di funzionare da materiale di riempimento.

Inizialmente allo stato di fluido viscoso, per essere in grado di riempire tutti gli spazi ed aderire perfettamente alle fibre, la matrice subisce un processo di solidificazione che consente di dare stabilitÃ e geometria alla struttura.

I tipi di matrici impiegati per le applicazioni preferite secondo la presente invenzione riguardano prevalentemente compositi a matrice polimerica, ad esempio termoplastici (come il Nylon e l'ABS) o termoindurenti (come le resine epossidiche).

L'unione della resina al rinforzo, sia esso costituito da fibre unidirezionali, muitiassiali o da tessuti, puÃ² essere realizzata durante l'esecuzione dei componenti, con le normali tecniche di impregnazione manuale, oppure in una fase precedente all'esecuzione del pezzo stesso.

I materiali appartenenti a questa seconda categoria vengono definiti preimpregnati o "prepreg".

Le fibre che compongono questi materiali vengono impregnate in sede industriale con un processo che, oltre a impiegarne il giusto quantitativo, dispone le resine in modo uniforme.

La presente invenzione riguarda in particolare un materiale accoppiato preimpregnato (prepreg) che costituisce la parte piÃ¹ esterna dell'elemento da realizzare, cioÃ ̈ quella a contatto con lo stampo durante il processo di realizzazione e che, sul pezzo finito, presenta caratteristiche di elevata finitura superficiale.

L'accoppiamento avviene direttamente in fase di produzione del prepreg, e quindi di impregnazione dello stesso, e riguarda il supporto tradizionale, sia esso costituito da fibre unidirezionali, multiassiali o da tessuti, ed uno strato di materiale fibroso, sia esso un non tessuto, un feltro, od un materiale dalle caratteristiche simili.

Il supporto e lo strato accoppiato possono essere costituiti da fibre di carbonio, di vetro, aramidiche o fibre utilizzate per la realizzazione di compositi avanzati.

La produzione del prepreg prosegue con un breve riscaldamento delle fibre cosÃ¬ lavorate, eseguito mediante l'impiego di forni, che produce una prima parziale polimerizzazione della matrice; questa operazione fornisce al prodotto la compattezza necessaria, eliminando totalmente le bolle d'aria residue, e garantendone la successiva lavorabilitÃ senza alterarne le caratteristiche.

Lo strato di materiale fibroso impiegato nella presente soluzione ha le seguenti

- Ã ̈ composto da non tessute disposte in ordine ca suale;

- Ã ̈ compatibile con sistemi di resina impiegati per compositi avanzati;

- Ã ̈ uno strato piano e poroso;

- ha un peso tipicamente compreso tra i 10 ed i 200 g/m2

Il materiale selezionato, impregnato da un sistema di resina identico o compatibile con quello che realizza la parte rimanente del componente da realizzare, permette un facile ciclo di polimerizzazione con tecniche standard, quali autoclave, sacco da vuoto e pressa a caldo, e garantisce una superficie finale del pezzo di alta qualitÃ .

La possibilitÃ di ottenere parti di carrozzeria di classe A in composito avanzato direttamente dallo stampo, rappresenta un notevole vantaggio, tra cui la riduzione dei tempi di lavorazione manuale durante la fase di stratifica e di finitura del pezzo.

Si tratta di un processo piÃ¹ semplice, rapido e quindi economico.

L'accoppiamento secondo la presente invenzione fornisce la soluzione direttamente accoppiata al prepreg naturalmente impiegato per la realizzazione della parte stessa, riducendo notevolmente i tempi di lavorazione.

Infatti, durante la fase di preparazione dello stampo non Ã ̈ previsto, nÃ© necessario, l'impiego di film polimerici da porre sulla superficie.

Sempre durante la fase di preparazione dello stampo, non Ã ̈ prevista, nÃ© necessaria, la stesura di gelcoat sulla superficie dello stampo;

A valle del processo di stampa, non sono necessarie, nÃ© previste, ulteriori lavorazioni oltre a quelle tradizionali di sabbiatura e di verniciatura della parte.

I materiali ed il processo devono essere accuratamente sviluppati per garantire l'elevato livello di finitura superficiale per l'intero ciclo di vita del veicolo.

Oltre alla soluzione del problema riguardante la qualitÃ e la finitura della superficie, l'impiego di materiali compositi avanzati, attraverso l'ottimizzazione degli stessi e del processo produttivo, consente una flessibilitÃ nel design che non Ã ̈ permessa dalle soluzioni tradizionali che prevedono l'impiego di metalli.

In particolare, i vantaggi ottenuti comprendono l'ottimizzazione della resistenza agli stress meccanici, un ottimo bilanciamento, cioÃ ̈ rapporto, tra rigidezza e peso, nonchÃ© una incrementata libertÃ aggiunta nel disegno delle parti.

II ciclo di polimerizzazione/cura Ã ̈ il processo durante il quale la resina all'interno del prepreg cambia dallo stato liquido allo stato solido attraverso l'applicazione di calore.

Le tecniche di lavorazione standard prevedono che il ciclo di polimerizzazione avvenga in autoclave, in pressa a caldo oppure in sacco da vuoto.

I diversi passaggi all'interno di ogni ciclo di cura vengono brevemente descritti qui di seguito.

Temperatura e tempo di polimerizzazione

Per ogni sistema di resina di un prepreg ci sono differenti opzioni per temperatura e tempi del ciclo di polimerizzazione.

L'intera parte, realizzata con prepreg, e lo stampo devono essere mantenuti alla temperatura di polimerizzazione per il tempo indicato da ciascun sistema di resina.

La velocitÃ di riscaldamento Ã ̈ la misura di quanto rapidamente la parte da realizzare possa raggiungere la temperatura di polimerizzazione.

Questa fase Ã ̈ governata da diversi fattori, quali, ad esempio:

- viscositÃ della matrice;

- tempo di reazione della matrice;

- spessore della parte da realizzare;

- inerzia e conduttivitÃ termica dello stampo.

La velocitÃ di raffreddamento Ã ̈ controllata per evitare che eccessivi sbalzi termici possano indurre stress meccanici all'interno della parte realizzata in composito.

A passaggi definiti per ogni diverso ciclo di polimerizzazione di ciascun sistema di resina, vuoto e pressione devono essere applicati o rimossi.

L'adeguatezza della soluzione agli scopi preposti Ã ̈ stata verificata con i parametri di valutazione adottati per le finiture estetiche a diretto contatto degli agenti atmosferici, in particolare, per componenti estetici all'esterno di una vettura ottenuti mediante verniciatura, in tinta vettura o con effetti cromatici, colore e brillantezza, ed aspetto diversi.

I pezzi realizzati sono stati quindi sottoposti ad ulteriore esame visivo al termine delle procedure di invecchiamento accelerato qui di seguito descritte.

L'esame visivo valuta l'aspetto della parte in esame: i requisiti da soddisfare prevedono che la superficie della parte esaminata debba risultare continua ed uniforme, priva di difetti superficiali ed estetici.

Le procedure di invecchiamento accelerato hanno previsto l'esecuzione in una camera climatica di entrambi i cicli qui di seguito descritti:

- resistenza all'umiditÃ :

- 20 cicli da 12 ore; ciascun ciclo ha previsto il mantenimento della temperatura a 40°C e deH'umiditÃ relativa al 98% - resistenza alle variazioni di temperatura:

- 20 cicli da 12 ore.

Ciascun ciclo prevede:

1) mantenimento per 40 minuti alla temperatura di 23°C ed umiditÃ relativa al 30%;

2) passaggio alla temperatura di -35 °C in 90 minuti;

3) mantenimento per 60 minuti alla temperatura di 35 °C; 4) passaggio alla temperatura di 45 °C ed umiditÃ relativa al 80% in 80 minuti;

5) mantenimento per 120 minuti alla temperatura di 45°C ed umiditÃ relativa al 80%;

6) passaggio alla temperatura di 90°C ed umiditÃ relativa al 30% in 30 minuti;

7) mantenimento per 240 minuti alla temperatura di 90°C ed umiditÃ relativa al 30%

8) passaggio alla temperatura di 23°C ed umiditÃ relativa al 30% in 60 minuti.

A valle delle procedure descritte non sono state osservate alterazioni della superficie, macchie, blistering, vescicature o comunque alterazioni della finitura estetica.

Esempio 1

Accoppiato tessuto e non-tessuto in carbonio ed impregnazione con resina epossidica.

Tessuto in carbonio: armatura twill 2x2, peso compreso tra i 180 ed i 400 g/m<2>(A);

Non-tessuto in carbonio: peso compreso tra i 20 ed i 50 g/m<2>(B);

Caratteristiche resina epossidica:

Volatili nel prepreg (%wt) < 1

DensitÃ della resina (g/cm<3>) 1.2

Tg (DSC)* (°C) 135

TgE' (DMA)* * (°C) 125

Tg Picco della Tan di Î ́ (DMA)** (°C) 146

* Scansione dinamica

* * Laminato completamente curato

Temperatura (°C) Tempo di gelo (min)

100 87

1 10 56

120 21

130 8.75

Contenuto di resina: tra il 45% ed il 65% del peso finale dell'intero accoppiato impregnato.

Processo di impregnazione e di accoppiamento.

Il processo d'impregnazione dell'accoppiato A B considerato nel presente esempio avviene attraverso due differenti stadi consecutivi, con velocitÃ della macchina di impregnazione hot melt compresa tra i 2 ed i 4 metri al minuto:

1 - impregnazione del tessuto di carbonio A (funzione di supporto): la quantitÃ di resina depositata sul supporto corrisponde ad una quantitÃ compresa tra il 40% ed il 50% del peso finale del tessuto impregnato;

2 - accoppiamento del non-tessuto in carbonio B al supporto precedente A ed impregnazione dello stesso con una quantitÃ di resina, di identica composizione a quella impiegata nella fase precedente, compresa tra il 70% ed il 90% del peso del non-tessuto impregnato.

Una possibile sequenza di laminazione suggerita per l'impiego della soluzione descritta nel presente esempio prevede l'impiego di:

1 - la soluzione di accoppiamento A B tessuto/nontessuto realizzata come descritto in precedenza;

2 - tessuto di carbonio B impregnato da resina di composizione compatibile con la precedente;

Il procedimento, secondo questo esempio realizzativo, comprende la realizzazione di una parte di carrozzeria come descritto schematicamente qui di seguito, partendo dall'esterno della parte finita, e quindi dalla superficie dello stampo:

1. [0°C]i non tessuto in carbonio tessuto in carbonio (A B)

2. [90°C]5 Tessuto in carbonio (B)

Ciclo di polimerizzazione in autoclave suggerito.

Un possibile ciclo di polimerizzazione che renda efficace la soluzione proposta Ã ̈ descritto qui di seguito.

Tale sequenza Ã ̈ propria e strettamente dipendente dal sistema di resina impiegato ed Ã ̈ quindi da ritenersi indicativa e puramente a titolo di esempio, poichÃ© caratteristica propria della resina epossidica utilizzata nel processo qui descritto.

Gli stadi suggeriti sono descritti nella tabella di figura 1 , dove sono indicate temperature, pressioni, rampe di riscaldamento e di raffreddamento; per assicurare la migliore resa estetica della superficie a contatto con lo stampo, particolare attenzione va posta alla rimozione del vuoto nel caso, come lo Ã ̈ il presente, di ciclo di polimerizzazione eseguito in autoclave. Il diagramma della figura 2 raccoglie in via grafica i passaggi descritti nella tabella precedente.

Esempio 2

Accoppiato rinforzo unidirezionale (UD) e non-tessuto in carbonio; impregnazione con resina epossidica:

rinforzo unidirezionale in carbonio: peso compreso tra 120 e 400 g/m<2>(C);

non-tessuto in carbonio: peso compreso tra 15 e 70 g/m<2>(D) Caratteristiche della resina epossidica:

Volatili nel prepreg (%wt) < 1

DensitÃ della resina (g/cm<3>) 1.23

Tg (DSC)* (°C) 181

TgE<1>(DMA)** (°C) 167

Tg Picco della Tan di â–¡ (DMA)** (°C) 184

* Scansione dinamica

** Laminato completamente curato

Temperatura (°C) Tempo di gelo (min)

80 400

100 85

120 17

135 5.5

150 4

Contenuto di resina: tra 40% ed il 60% del peso finale dell'intero accoppiato impregnato.

Processo di impregnazione e di accoppiamento

Il processo d'impregnazione dell'accoppiato C B, considerato nel presente esempio, avviene attraverso due differenti stadi consecutivi, con velocitÃ della macchina di impregnazione hot melt compresa tra 2 e 4 metri al minuto:

1 - impregnazione del rinforzo unidirezionale di carbonio C (funzione di supporto): la quantitÃ di resina depositata sul supporto corrisponde ad una quantitÃ compresa tra il 30% ed il 40% del peso finale del rinforzo impregnato;

2 - accoppiamento del non-tessuto in carbonio D al supporto precedente C ed impregnazione dello stesso con una quantitÃ di resina di identica composizione a quella impiegata nella fase precedente, compresa tra il 70% ed il 90% del peso del non-tessuto impregnato.

Possibile sequenza di laminazione suggerita,

1 - la soluzione di accoppiamento C D UD/non-tessuto realizzata come descritto in precedenza;

2 - tessuto di carbonio, simile al tipo B descritto nell'E-sempio 1 , impregnato da resina di composizione compatibile con la precedente;

Il procedimento comprende la realizzazione di una parte di carrozzeria come descritto schematicamente qui di seguito, partendo dall'esterno parte finita, e quindi dalla superficie dello stampo:

1. [0°C]i non tessuto in carbonio rinforzo UD (C D) 2. [90°C]4 Tessuto in carbonio (B)

oppure, in alternativa:

1. [0°C]i non tessuto in carbonio rinforzo UD (C D) 2. [90°C]2 Tessuto in carbonio (B)

3. [90°C]i rinforzo UD (C)

Ciclo di polimerizzazione in autoclave suggerito.

Gli stadi suggeriti sono descritti nella tabella di figura 3, dove sono indicate temperature, pressioni, rampe di riscaldamento e di raffreddamento; per assicurare la migliore resa estetica della superficie a contatto con lo stampo, particolare attenzione va posta alla rimozione del vuoto nel caso, come lo Ã ̈ il presente, di ciclo di polimerizzazione eseguito in autoclave.

Il diagramma della figura 4 raccoglie in via grafica i passaggi descritti nella tabella precedente.

Si Ã ̈ in pratica constatato che il trovato raggiunge il compito e gli scopi prefissati.

potranno essere qualsiasi, secondo le esigenze.

Claims

R I V E N D I C A Z I O N I 1 . Metodo per realizzare parti in composito avanzato, ad elevata finitura superficiale, caratterizzato dal fatto di comprendere l'accoppiamento di uno strato di materiale a base fibrosa, impregnato con un sistema di resina identico o compatibile con quello utilizzato per realizzare la parte, e che ne permette la polimerizzazione direttamente con l'intera parte realizzata in composito avanzato.
2. Metodo, secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto di comprendere l'uso di un materiale accoppiato preimpregnato, prepreg, che costituisce la parte piÃ¹ esterna dell'elemento da realizzare, cioÃ ̈ quella a contatto con lo stampo durante il processo di realizzazione e che, sul pezzo finito, presenta caratteristiche di elevata finitura superficiale.
3. Metodo, secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che il supporto del materiale accoppiato Ã ̈ costituito da fibre unidirezionali, multiassiali o da tessuti, ed uno strato di materiale fibroso, sia esso un non tessuto, un feltro, od un materiale dalle caratteristiche simili; il supporto e lo strato accoppiato possono essere costituiti da fibre di carbonio, di vetro, aramidiche o da altre fibre idonee alla realizzazione di compositi avanzati.
4. Metodo, secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere uno strato di materiale fibroso composto da fibre non tessute disposte in ordine casua le; il suddetto strato di materiale fibroso Ã ̈ compatibile con sistemi di resina impiegati per compositi avanzati; il suddetto strato di materiale fibroso Ã ̈ uno strato piano e poroso e presenta un peso normalmente compreso tra i 10 ed i 200 g/m<2>.
5. Metodo, secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere l'uso di un accoppiato tessuto e non-tessuto in carbonio ed impregnazione con resina termoindurente, preferibilmente epossidica.
6. Metodo, secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere l'uso di un accoppiato di rinforzo unidirezionale (UD) e non-tessuto in carbonio, con impregnazione con resina termoindurente, preferibilmente epossidica.
7. Prodotto in composito avanzato caratterizzato dal fatto di comprendere uno strato di materiale a base fibrosa, impregnato da un sistema di resina identico o compatibile con quello utilizzato per realizzare la parte stessa, e polimerizzato direttamente con l'intera parte.
8. Prodotto in composito avanzato, secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto di comprendere un accoppiato tessuto e non-tessuto in carbonio ed impregnazione con resina termoindurente, preferibilmente epossidica.
9. Prodotto in composito avanzato, secondo la rivendica-zione 7, caratterizzato dal fatto di comprendere un accoppiato impregnazione con resina epossidica.