CN106626436A - 一种混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于汽车零件技术领域，一种混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒，其是以玻璃纤维和碳纤维经剑杆机织工艺编织成的混杂纤维方格布作为增强材料，以环氧树脂为基材的复合材料；其中所述混杂纤维方格布为四个铺层，铺层角度分别为0°、90°、0°、90°。本发明提供的混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒，采用四层碳纤/玻纤混杂的方格布作为纤维增强材料，环氧树脂作为基体，所制备的电池盒较于传统钢制或者高密度塑料电池盒，质量减轻30％。增强材料采用碳纤维和玻璃纤维两种材料，较于纯碳纤维电池盒，成本可降低40％。采用的是纤维方格布结构，拉伸强度要优于纤维层合结构。

Description

一种混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒及其制造方法
技术领域
本发明属于汽车零件技术领域，尤其涉及一种混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒及其制造方法。
背景技术
汽车轻量化作为汽车现在以及未来发展的一个重要方向，越来越受到设计者们的关注，其中汽车轻量化的一个重要途径则是采用轻质材料。碳纤维复合材料具有优异的力学性能、低密度等特点，逐渐取代钢材被广泛应用于汽车产业。在汽车电池盒应用方面，CN105014988公开了一种碳纤维汽车电池盒及碳纤维汽车电池盒的制造方法，利用碳纤维层合结构复合材料代替钢制材料，在满足刚度、强度要求的同时，降低了电池盒的质量。
但由于碳纤维较为昂贵，若电池盒全部用碳纤维复合材料制备，成本将大大提高。
发明内容
为解决现有技术存在的碳纤维成本较高的缺陷，本发明提供一种混杂纤维的方格布复合材料汽车电池盒及其制造方法。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：一种混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒，其是以玻璃纤维和碳纤维经剑杆机织工艺编织成的混杂纤维方格布作为增强材料，以环氧树脂为基材的复合材料；
其中所述混杂纤维方格布为四个铺层，铺层角度分别为0°、90°、0°、90°。
作为优选，所述的碳纤维为T300-3k，拉伸模量为230Gpa，拉伸强度3.53Gpa，所述玻璃纤维为E玻璃纤维，拉伸模量74GPa，拉伸强度3.5Gpa，所述的环氧树脂为NPEL-128环氧树脂。
进一步地，所述的增强材料与基材体积比为1：1。
上述的混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒的制造方法，包括如下步骤：
(1)模具预处理：在模具表面用脱模剂擦拭，便于脱模；
(2)织物铺放：将混杂纤维方格布按照铺层角度平整的铺放在模腔内，不让其褶皱，并修掉多余的边角料；
(3)合模：将上模与下模合拢，周边密封紧固；
(4)树脂注射：将环氧树脂和固化剂混合均匀，然后从模具进胶口注入，充分浸润混杂纤维方格布；
(5)固化：将模具置于加热炉进行温控固化；
(6)脱模：分离上下模，将电池盒从模具中脱离出来并检查产品有无缺陷；
(7)后处理：用洁模剂清理模具和注胶设备。
作为优选，步骤(1)在模具表面用脱模剂擦拭3遍以上，每次间隔15-20min，且按照一个方向擦拭。
作为优选，步骤(4)所述的环氧树脂和固化剂质量比为1：0.005～0.1，将环氧树脂和固化剂混合均匀后，静置20-30min。
具体地，步骤(4)中从模具进胶口注入环氧树脂和固化剂的注胶压力为0.1～0.2MPa，注胶至出胶口没有气泡出现，停止注胶。
作为优选，步骤(5)所述的温控固化条件为，温度40～50℃，固化时间为1.5～2h。
作为优选，步骤(7)所述的洁模剂为丙酮。
本发明的有益效果是：1、本发明提供的混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒，采用四层碳纤/玻纤混杂的方格布作为纤维增强材料，环氧树脂作为基体，所制备的电池盒较于传统钢制或者高密度塑料电池盒，质量减轻30％。
2、本发明提供的混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒，增强材料采用碳纤维和玻璃纤维两种材料，较于纯碳纤维电池盒，成本可降低40％。
3、本发明提供的混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒，采用的是纤维方格布结构，拉伸强度要优于纤维层合结构。
附图说明
图1为电池盒立体结构示意图；
图2为电池盒反面结构示意图；图1和图2中1.1为底板，2.1为纵向加强筋，2.2为横向加强筋。
图3是实施例1混杂纤维方格布结构示意图；图中3.1为碳纤维，3.2为玻璃纤维。
图4为实施例2混杂纤维方格布结构示意图；图中4.1为碳纤维，4.2为玻璃纤维，4.3为碳纤维，4.4为玻璃纤维，4.5为碳纤维，4.6为玻璃纤维。
图5为实施例3碳纤维层合结构示意图；图中5.1为碳纤维。
图6为RTM成型原理示意图；6.1为空压机，6.2为注塑机，6.31为固定螺栓，6.32为注胶口，6.33为上模，6.34为出胶口，6.35为下模，6.4为多轴向混杂纤维经编织物，6.5为树脂接收桶。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实例作进一步的详细描述。
实施例1
第一方面，本实例提供了一种混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒(结构如图1，图2所示，包括底板1.1、设置在底板1.1底部的纵向加强筋2.1和横向加强筋2.2)，利用剑杆机织工艺编织，将碳纤维和玻璃纤维作为增强材料，制备成混杂纤维方格布，通过RTM注射成型技术，将环氧树脂浸润混杂纤维方格布后成型，铺层设有四层，基体使用环氧树脂。
本发明实例提供的汽车电池盒，增强材料采用混杂纤维方格布，结构形式如图3所示，包含3.1为碳纤维，3.2为玻璃纤维，碳纤维3.1和玻璃纤维3.2垂直设置，相较于普通的单一纤维增强层合板而言，混杂纤维方格布结构更加稳定、力学性能更优异。具体性能如下：
(1)混杂纤维方格布中的纤维呈平直分布，使织物纤维主方向上的性能得到充分发挥；
(2)混杂纤维方格布中两种纤维90°交错编织，相较于层合结构，拉伸性能更好；
(3)混杂纤维方格布在碳纤维中混杂了玻璃纤维，相较于单一纤维织物，产生的混杂效应使其断裂韧性、抗冲击性能、弯曲疲劳性能等大幅提高。
本实例的第二方面，提供了一种混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒制造方法，过程RTM系统原理如图6所示，包括以下几个步骤：
步骤(1)准备工作
1.1)混杂纤维方格布：利用剑杆机织工艺，将碳纤维和玻璃纤维两种增强材料织成所需要的混杂纤维方格布。
1.2)模具的准备：仔细检查模具有无破损，内部是否含有杂物
1.3)RTM成型设备：检查RTM注胶设备6.2，准备固化剂、脱模剂、空压机6.1等相关配件。
步骤(2)模具前处理
在模具的内表面用脱模剂擦拭4遍，按照一个方向轻轻湿润模具，不可来回擦拭，每一次擦拭间隔15分钟。
步骤(3)织物铺放
将按设计要求编织的混杂纤维方格布6.4，平整的铺放在模腔内，不让其褶皱，并修掉多余的边角料。
步骤(4)合模
将上模6.33与下模6.35合拢，周边利用固定螺栓6.31进行密封紧固。
步骤(5)树脂注射
5.1)将环氧树脂与固化剂按照1：0.05的比例调配，实验环境温度25℃，保证树脂在注胶过程中有良好的流动性和浸润性。
5.2)将环氧树脂与固化剂搅拌均匀，静置25分钟，排除混合树脂胶液中的空气。
5.3)设置设置空压机6.1保证注胶压力为0.15MPa，将树脂从注胶口6.32注入模具，注胶过程中在出胶口6.34可以观察到树脂和气泡冒出；直至出胶口没有气泡出现，胶液充分浸润织物，停止注胶，由出胶口6.34出来的树脂用树脂接收桶收6.5收集。
步骤(6)固化
将模具置于加热炉中进行温控固化，固化温度控制在40℃，固化时间为2小时。
步骤(7)脱模
模具冷却后分离上下模，将电池盒从模具中脱离出来，并检查产品有无缺陷。
步骤(8)后处理
用丙酮清洗模具和RTM注胶设备。
实施例2
本实例提供的汽车电池盒的形状、材质以及制备方法基本与实施例1相同，区别在于混杂纤维方格布的结构，结构如图4所示：4.1，碳纤维，4.2，玻璃纤维，4.3，碳纤维，4.4，玻璃纤维，4.5，碳纤维，4.6，玻璃纤维，即方格布中每个方向上碳纤维和玻璃纤维间隔设置。实施例3
本实例用作对比，提供的汽车电池盒的形状、制备方法基本与实施例1相同，区别在于选用纯碳纤维层合结构织物，碳纤维层数为四层，织物结构如图5所示：5.1，碳纤维。
分别对实施例1、实施例2和实施例3和纯金属提供的电池盒的重量以及刚度进行了测试。在各个实例提供的电池盒的重心处施加电池质量128kg，测量电池盒z向位移。
测试结果如表1所示：
表1 各实例测试结果
通过表1对比发现，本发明实施例所提供的混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒的两个实施例具有较高的刚度，能保证汽车在正常行驶时电池的安全性。与金属电池盒相比，混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒因为纤维复合材料的低密度，总质量下降了30％。与纯碳纤维层合复合材料电池盒相比，掺入了较低价格的玻纤，成本下降了40％；并且采用的方格布结构，相较于层合结构拥有更好的力学性能。综上本发明提出的混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒兼具轻质高强、低成本、高效率等特点。

Claims (9)

1.一种混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒，其特征在于：其是以玻璃纤维和碳纤维经剑杆机织工艺编织成的混杂纤维方格布作为增强材料，以环氧树脂为基材的复合材料；
其中所述混杂纤维方格布为四个铺层，铺层角度分别为0°、90°、0°、90°。
2.根据权利要求1所述的混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒，其特征在于：所述的碳纤维为T300-3k，拉伸模量为230Gpa，拉伸强度3.53Gpa，所述玻璃纤维为E玻璃纤维，拉伸模量74GPa，拉伸强度3.5Gpa，所述的环氧树脂为NPEL-128环氧树脂。
3.根据权利要求1所述的混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒，其特征在于：所述的增强材料与基材体积比为1：1。
4.根据权利要求1～3任一项所述的混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒的制造方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)模具预处理：在模具表面用脱模剂擦拭，便于脱模；
(2)织物铺放：将混杂纤维方格布按照铺层角度平整的铺放在模腔内，不让其褶皱，并修掉多余的边角料；
(3)合模：将上模与下模合拢，周边密封紧固；
(4)树脂注射：将环氧树脂和固化剂混合均匀，然后从模具进胶口注入，充分浸润混杂纤维方格布；
(5)固化：将模具置于加热炉进行温控固化；
(6)脱模：分离上下模，将电池盒从模具中脱离出来并检查产品有无缺陷；
(7)后处理：用洁模剂清理模具和注胶设备。
5.根据权利要求4所述的混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒的制造方法，其特征在于：步骤(1)在模具表面用脱模剂擦拭3遍以上，每次间隔15-20min，且按照一个方向擦拭。
6.根据权利要求4所述的混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒的制造方法，其特征在于：步骤(4)所述的环氧树脂和固化剂质量比为1：0.005～0.1，将环氧树脂和固化剂混合均匀后，静置20-30min。
7.根据权利要求4或6所述的混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒的制造方法，其特征在于：步骤(4)中从模具进胶口注入环氧树脂和固化剂的注胶压力为0.1～0.2MPa，注胶至出胶口没有气泡出现，停止注胶。
8.根据权利要求4所述的混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒的制造方法，其特征在于：步骤(5)所述的温控固化条件为，温度40～50℃，固化时间为1.5～2h。
9.根据权利要求4所述的混杂纤维方格布复合材料汽车电池盒的制造方法，其特征在于：步骤(7)所述的洁模剂为丙酮。
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