ITMI20101480A1 - Sistema catalitico e suo uso in processi di ossidazione parziale e reforming autotermico - Google Patents
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Description
Domanda di brevetto d'invenzione avente titolo: "SISTEMA CATALITICO E SUO USO IN PROCESSI DI OSSIDAZIONE PARZIALE E REFORMING AUTOTERMICO"
DESCRIZIONE
La presente invenzione si riferisce ad un sistema catalitico ed al suo uso in processi di ossidazione parziale e reforming autotermico. In particolare, l'invenzione concerne un sistema catalitico che comprende un materiale ceramico poroso cataliticamente non attivo e un manufatto catalitico attivo in processi di ossidazione parziale e reforming autotermico.
La produzione industriale di idrogeno è in genere realizzata mediante processi cosiddetti di "reforming", che prevedono la conversione, a temperature elevate e su catalizzatori contenenti metalli nobili o metalli di transizione, di combustibili quali, ad esempio, gas naturale, GPL, combustibili liquidi, composti ossigenati liquidi ottenuti dalla trasformazione di biomasse, ecc., in una miscela di gas, comunemente indicata con il termine "syngas" o gas di sintesi sostanzialmente costituita da idrogeno e monossido di carbonio. Il gas di sintesi può essere prodotto da quasi tutte le fonti di carbonio, dal gas naturale, ai prodotti petroliferi, al carbone attraverso diversi processi termochimici.
La via più comune di produzione di gas di sintesi è rappresentata dal processo catalitico di "steam reforming" di gas naturale, in reattori multi tubolari riscaldati esternamente, una tecnologia fortemente endotermica che richiede investimenti e consumi energetici ingenti nelle sezioni di riscaldamento nell'unità di reforming e in quelle di recupero del calore. Il processo risulta essere efficiente solo su grandi scale di produzione ed è pertanto poco flessibile a produzioni su scala ridotta .
I processi di ossidazione parziale catalitica e ossidazione parziale con vapore (anche detto reforming autotermico) sono invece debolmente esotermici; essi avvengono mediante miscelazione del combustibile con un comburente (aria o ossigeno), alimentato in difetto rispetto alla combustione, e successivo "contattamento" della miscela reagente con un catalizzatore a temperature elevate, in reattori adiabatici.
Le temperature di reazione eccedono facilmente 800°C, e arrivano anche oltre 1000°C, garantendo alte conversioni della carica idrocarburica ed il raggiungimento di elevate rese a syngas prossime all'equilibrio termodinamico. La maggior semplicità costruttiva del reattore, unitamente all'elevata efficienza di conversione del combustibile in correnti ricche di idrogeno, rendono l'ossidazione parziale o il reforming autotermico catalitici estremamente flessibili ad applicazioni di piccola e media scala ovvero, in generale, adatti all'intensificazione di processo.
Soluzioni tecnologiche compatte e di elevata efficienza sono di grande interesse per lo sfruttamento di giacimenti di gas naturale remoti e la produzione su scala ridotta di energia e/o calore in impianti stazionari e mobili.
La letteratura documenta l'ottenimento di elevate rese di syngas da diversi combustibili anche a pressioni di 1-5 atm in applicazioni su scala ridotta mentre la conduzione del processo su scale maggiori è, in linea di principio, possibile operando a pressioni anche oltre 100-150 atm. Nei processi di reforming auto-termico, possono essere coalimentati anche vapore e CO∑al fine di aumentare la resa di idrogeno e moderare le temperature di reazione.
I sistemi catalitici più attivi nei processi di ossidazione parziale con e senza vapore sono tipicamente a base di metalli nobili (ad esempio rodio e platino), depositati, in genere, su polveri ceramiche. Il catalizzatore viene impiegato nella forma di pellets densi (cosiddetti "bulk") o depositato su supporti strutturati di diversa geometria: ad esempio, pellet, "honeycomb", schiume, ecc.
In base alla letteratura più recente, si ritiene che il processo di ossidazione parziale di metano ed idrocarburi superiori su sistemi catalitici tradizionali, del tipo metallo nobile disperso su substrato ceramico, proceda secondo una successione di reazioni esotermiche ed endotermiche.
L'iniziale combustione di parte del combustibile avviene all'ingresso del modulo catalitico; tale reazione porta al completo consumo del comburente alimentato e provoca innalzamenti rilevanti della temperatura. Le reazioni endotermiche di reforming procedono poi tra combustibile non reagito e le specie H2O e CO2(formate per ossidazione) e danno luogo alla formazione di idrogeno e ossidi di carbonio. Tali reazioni moderano le temperature di reazione nella zona di uscita del modulo catalitico.
Si è anche riscontrato che le alte temperature che si instaurano nel modulo catalitico causano cedimenti strutturali del catalizzatore stesso. Inoltre, si è verificato sperimentalmente che la stabilità delle prestazioni catalitiche è compromessa dagli elevati sovrariscaldamenti del catalizzatore, che innescano fenomeni di trasformazione del materiale (ad esempio, la sinterizzazione del catalizzatore la volatilizzazione dell'elemento attivo).
Questi problemi sono destinati ad aggravarsi ulteriormente in ragione dell'obbiettivo, identificato in numerose pubblicazioni, di ottenere alte rese in volumi sempre più piccoli [ad esempio, in applicazioni cosiddette "a bordo" ("on board"), con forti vincoli sui volumi disponibili].
Allo stato delle conoscenze attuali, un elemento di criticità nella realizzazione della tecnologia è la stabilità del modulo catalitico, ovvero il suo tempo di vita. Infatti, proprio a causa delle elevate temperature di reazione, il sistema catalitico è sottoposto a forti stress termici che ne possono compromettere le prestazioni nel tempo. US 5648582 descrive un processo di ossidazione parziale e reforming autotermico che prevede 1'alimentazione del combustibile su un catalizzatore metallico (Rh, Ni, Pt) supportato a velocità pari a 800000-12000000 ih<1>. Questo documento introduce il concetto di ossidazione parziale catalitica a bassi tempi di contatto ovvero dimostra la possibilità di ottenere elevate rese a CO e 3⁄4 in ridotti volumi di reazione, impiegando formulazioni catalitiche molto attive. La forma preferita del catalizzatore è quella "strutturata" ad elevato grado di vuoto (in particolare, schiume e monoliti), utile a realizzare gli elevati rapporti portata/volume descritti.
US 5654491 descrive un processo di ossidazione parziale che comprende un sistema catalitico, preferibilmente comprendente uno strato di Pt-Rh, avente una trasparenza pari ad almeno il 40% e l'alimentazione del combustibile su detto sistema a velocità tale che il tempo di contatto sia inferiore a 1000 microsecondi. Il documento evidenzia come sia possibile, estendendo la conduzione del processo di ossidazione parziale a tempi di contatto ridottissimi, ottenere composti ossigenati con rese apprezzabili (in particolare formaldeide, di grande interesse come intermedio chimico). La conduzione del processo di ossidazione parziale di gas naturale ed altri combustibili con tempi di contatto estremamente ridotti è ottenuta mediante l'impiego di opportune strutture catalitiche, preferibilmente reti catalitiche.
US 5648582 e US 5654491 documentano il raggiungimento di temperature molto elevate; US 5648582 descrive la realizzazione di un processo di conversione diretta della miscela combustibile/comburente in syngas, non riconoscendo la possibilità di formazione di "hot spot" in alcuni punti del reattore.
WO 01/32556 descrive un processo di ossidazione parziale che comprende un sistema catalitico a base di un metallo del gruppo Vili supportato su un letto di particelle sferiche avente un rapporto superficie/volume pari a circa 15-230 crrT<1>e diametro delle particelle pari a circa 200-2000 micron. Il documento pone enfasi sulla ricerca di condizioni geometriche del letto catalitico che massimizzino le temperature nella zona immediatamente a valle dell'imbocco del reattore al fine di aumentare le conversioni del combustibile; questo effetto desiderato viene ottenuto attraverso la massimizzazione della velocità di consumo di ossigeno, ovvero attraverso l'incremento della superficie specifica del catalizzatore. Rispetto a questo obiettivo, l'impiego di particelle sferiche offrirebbe pertanto vantaggi rispetto a strutture "aperte" come monoliti e schiume. La dimensione preferita delle particelle sferiche viene associata anche a buone (ma non quantificate) proprietà di scambio termico per conduzione che favorirebbero il riscaldamento dell'intero letto catalitico, a valle della zona di consumo di ossigeno.
WO 2008/109129 descrive un processo in cui il sistema catalitico comprende un metallo di transizione o nobile in cui il combustibile è alimentato preferibilmente a velocità tali da mantenere la superficie del catalizzatore tra 500°C e 1600°C.
WO 99/35082 descrive un processo di ossidazione parziale che comprende una zona catalitica sostanzialmente costituita da un monolite di un metallo di transizione, preferenzialmente nichel, in cui l'alimentazione di combustibile e comburente è arricchita di 3⁄40 o CO2 per aumentare la resa ad idrogeno. Il combustibile può inoltre essere alimentato ad un sistema catalitico comprendente un monolite ricoperto con un metallo nobile seguito dal monolite ricoperto con un metallo di transizione; l'alimentazione di acqua può avvenire in ingresso al primo stadio catalitico o tra lo stadio a base di metallo nobile e lo stadio a base di metallo di transizione, preferenzialmente Ni. US 2006/0093550 descrive un catalizzatore composito, a base di ossidi misti e privo di metalli nobili caratterizzato da elevata stabilità termica.
Fenomeni di fragilità meccanica di moduli catalitici in presenza di supporti costituiti da schiume sono ad esempio citati in EP-A-1570904. La domanda descrive un reattore catalitico comprendente un primo strato di un metallo attivo cataliticamente disperso su un supporto inerte ed almeno un secondo strato catalitico comprendente un metallo nobile o di transizione, supportato su un film di un ossido metallico stabile, e depositato su un secondo supporto, dove il primo strato ha preferibilmente una stabilità termica maggiore rispetto a quella del secondo strato. Si descrive inoltre l'uso di detta composizione catalitica in un processo di ossidazione parziale.
É largamente diffuso nel settore, il convincimento che la zona di combustione (zona delle reazioni esotermiche) e quella di reforming (zona delle reazioni endotermiche) siano consecutive, concezione che indurrebbe a concludere che i sovrariscaldament i iniziali siano inevitabilmente legati al consumo stechiometrico dell'ossigeno alimentato .
In tale ottica, parrebbe inevitabile dover intervenire migliorando le proprietà termomeccaniche del catalizzatore stesso oppure, al fine di ottenere una moderazione dell'innalzamento di temperatura nel reattore, agendo sul disegno del modulo catalitico stesso, in modo tale da favorire meccanismi di dissipazione quali la conduzione.
In particolare, nell Έ Ρ-Α-1570904, sono state proposte soluzioni basate sull'impiego di stadi differenziati lungo la direzione del flusso che comportano l'impiego a monte di sistemi particolarmente robusti alle sollecitazioni termiche. Tali soluzioni, nell'ottica sopra citata di un'intensificazione di processo, appaiono tuttavia insufficienti alla gestione di condizioni di esercizio progressivamente più severe.
Uno degli scopi della presente invenzione consiste nel risolvere i problemi associati al comportamento termico del reattore, identificati come la criticità maggiore per lo sviluppo della tecnologia .
Un ulteriore scopo della presente invenzione può identificarsi con l'individuazione di un sistema catalitico che risulti strutturalmente stabile ad alte portate specifiche consentendouna sensibile riduzione dei picchi di temperatura in processi di ossidazione parziale e reforming autotermico, garantendo rese comunque elevate di idrogeno.
Nel settore, si avverte inoltre la necessità di un sistema catalitico che non subisca trasformazioni del materiale (ad esempio la sinterizzazione del catalizzatore o la volatilizzazione dell'elemento attivo) dovute ai sovrariscaldament i cui il sistema è esposto nel corso dell'attuazione di processi di ossidazione parziale e reforming autotermico, in modo da non comprometterne altresì il tempo di vita .
Si è ora trovato che tali problemi tecnici possono essere risolti mediante un sistema catalitico che comprende :
- uno strato cataliticamente non attivo costituito da un materiale ceramico poroso, morfologicamente stabile a temperature maggiori o uguali a 800°C; e - un manufatto catalitico, attivo in processi per la produzione di idrogeno e syngas che comprendono reazioni di ossidazione parziale e reforming autotermico, sottostante allo strato cataliticamente non attivo.
In particolare, il materiale ceramico poroso è un ossido metallico, preferibilmente selezionato dal gruppo costituito da gamma-Al203, alfa-Al203, Zr02, Zr02stabilizzato, MgO, Ti02, Si02; risultano particolarmente preferiti gamma-Al203, alfa-Al2C>3o Zr02.
Il manufatto catalitico comprende, in particolare, una fase catalitica di "bulk" o un supporto preformato di qualunque geometria, preferibilmente selezionato dal gruppo costituito da pellet, monoliti del tipo "honeycomb", schiume, piastre, ring, reti, lastre, rivestito di una fase cataliticamente attiva.
Secondo un aspetto preferito, la fase catalitica di bulk o la fase cataliticamente attiva che riveste il supporto preformato comprendono un metallo del gruppo Vili o un ossido di un metallo di transizione; in particolare, la fase catalitica comprende Rh/alfa-Al203, con un carico di rodio pari ad almeno 0.1% in peso, preferibilmente compreso tra 2.0 e 4.0% in peso.
Secondo un altro aspetto preferito, lo strato cataliticamente non attivo presenta uno spessore pari a 10-100 micron, preferibilmente pari a 25-50 micron.
Secondo quanto noto all'esperto del settore, e come già rilevato, i processi per la produzione di idrogeno e syngas che comprendono reazioni di ossidazione parziale e reforming autotermico possono impiegare quasi tutte le fonti di carbonio, dal gas naturale, ai prodotti petroliferi, al carbone; in particolare, risultano preferiti, per l'attuazione dei processi in cui è utilizzabile il sistema catalitico della presente invenzione, combustibili quali, ad esempio, gas naturale, GPL, combustibili liquidi, composti ossigenati liquidi ottenuti dalla trasformazione di biomasse.
Un altro aspetto della presente invenzione si riferisce all'uso di un sistema catalitico secondo quanto sopra descritto, in processi per la produzione di idrogeno e syngas che comprendono reazioni di ossidazione parziale e reforming autotermico, in particolare destinati all'alimentazione di celle a combustibile stazionarie e mobili, all'alimentazione in camere di combustione e per applicazioni "a bordo" ("on board") integrate al sistema di post-trattamento dei fumi quali, ad esempio, l'avviamento a freddo di marmitte catalitiche o la rigenerazione di trappole catalitiche, impianti di produzione syngas per lo sfruttamento dei giacimenti di gas naturale remoti.
Un ulteriore aspetto dell'invenzione concerne un processo per la preparazione di un sistema catalitico secondo quanto sopra descritto, che comprende la deposizione dello strato cataliticamente non attivo sulla superficie esterna del manufatto catalitico, in particolare mediante immersione o spruzzatura di una soluzione del materiale ceramico poroso, anche se risultano altresì utilizzabili altre tecniche di deposizione ben note all'esperto del settore.
La presente invenzione consente di abbassare i picchi di temperatura del catalizzatore che si instaurano nella zona di consumo dell'ossigeno e pertanto elimina la principale causa di instabilità dei sistemi catalitici noti senza diminuzioni significative delle rese dei processi di ossidazione parziale e reforming autotermico.
Infatti si sono osservate riduzioni estremamente rilevanti (fino circa 100-200°C) delle temperature di picco ("hot spot") del modulo catalitico, mediante deposizione di uno strato inerte sulla superficie geometrica esterna di catalizzatori con formulazione e geometria tradi zionale .
La modificazione del catalizzatore introdotta, non altera significativamente le prestazioni complessive del modulo catalitico in termini di conversione del combustibile e resa ad idrogeno. Contrariamente a quanto diffusamente ritenuto, la presente invenzione consente di rilevare come su sistemi catalitici a base di metalli nobili, il processo iniziale di ossidazione totale avvenga contemporaneamente a quello di reforming, così che le temperature di picco sono il risultato del bilanciamento di reazioni esotermiche e reazioni endotermiche .
Infatti, mediante l'uso di sistemi ottenuti per deposizione di uno strato di materiale poroso inerte sopra la superficie di catalizzatori convenzionali in grado di rallentare la velocità di consumo dell'ossigeno, è stata osservata una forte riduzione delle temperature di reazione, senza modificazione sostanziale delle prestazioni, vale a dire, della conversione e della resa.
Si ritiene che tale riduzione delle temperature sia riconducibile all'esistenza della sovrapposizione tra reazioni esotermiche ed endotermiche e che la configurazione proposta (che non modifica né la natura del catalizzatore né il disegno del reattore) estenda tale sovrapposizione su volumi di reattore maggiori (e ottimizzabili).
Il principale vantaggio offerto dall'invenzione proposta è la possibilità di adottare formulazioni catalitiche e geometrie dei supporti ottimizzati per l'ottenimento di rese elevate, rimuovendo la sorgente dei fenomeni di instabilità che degradano anche molto repentinamente le prestazioni del modulo catalitico, rendendo necessaria la sua sostituzione, poiché riduce sensibilmente l'entità dei sovrariscaldament i della parete catalitica grazie alla moderazione della velocità di diffusione dell'ossigeno dalla fase gassosa alla parete catalitica.
Dal punto di vista applicativo e tecnologico, l'invenzione proposta è molto attraente per la sua semplicità; essa consente l'efficace moderazione dei sovrariscaldament i del catalizzatore senza ricorrere allo sviluppo di formulazioni catalitiche complesse o molto costose (ad esempio, promozione di una reazione di ossidazione parziale diretta mediante impiego di rutenio), né allo sviluppo di complessi disegni ad hoc del modulo catalitico e/o dell'intero processo (ad esempio, integrazione tra scambiatori e reattore, divisione in stadi del modulo catalitico, parzializzazione dell'alimentazione, ecc. ), secondo quanto proposto in letteratura.
Come già rilevato, i settori di applicazione della presente invenzione sono preferibilmente la produzione di idrogeno e miscele di syngas, in particolare per l'alimentazione di celle a combustibile stazionarie e mobili, e per la produzione di idrogeno e syngas cosiddetta "on board" per usi integrati al sistema di post trattamento fumi (quali l'avviamento a freddo delle marmitte catalitiche, la rigenerazione mediante riduzione di trappole catalitiche) o per l'alimentazione in camera di combustione.
Le Figure 1 e 2 rappresentano schematicamente la sezione trasversale di un singolo canale in una struttura monolitica multicanale.
La Figura 1 rappresenta, in sezione trasversale, la configurazione tradizionale, appartenente allo stato dell'arte, in cui una fase catalitica (in nero) è depositata su un supporto preformato (il monolite: zona tratteggiata) .
La Figura 2 rappresenta invece, in sezione trasversale, la configurazione di un sistema catalitico secondo la presente invenzione, caratterizzato dalla presenza di uno strato di materiale cataliticamente inattivo sovrastante il manufatto catalitico tradizionale.
La Fig. 3 illustra una struttura monolitica multicanale con geometria quadrata; i canali della struttura monolitica possono tuttavia avere sezione con qualsiasi altra geometria, ad esempio circolare, triangolare, quadrata, esagonale ed essere sottoforma, ad esempio, di pellet, monoliti del tipo "honeycomb", schiume, piastre, ring, lastre, ecc.
I seguenti esempi illustrano l'invenzione senza limitarla .
Esempio 1 (comparativo)
Un monolite del tipo "honeycomb", con canali a sezione quadrata, densità di celle pari a 400 cpsi e con geometria cilindrica (diametro = 2,4 cm; lunghezza = 2 cm) è stato rivestito con uno strato catalitico di 2% Rh/AÌ203e testato in un reattore tubolare adiabatico realizzando un processo di ossidazione parziale di metano.
Nel corso del test, il monolite catalitico era contenuto tra uguali monoliti inerti (non catalizzati a monte e a valle), per migliorarne l'isolamento termico.
Una miscela metano/aria (rapporto Cg/C = 0,56 -portata totale = 10 Nl/min) è stata alimentata nel reattore.
La temperatura massima di parete è stata stimata pari a 917°C, localizzata a circa 0,5 mm dall'imbocco del reattore. La conversione di metano è stata pari a 81,3%.
Il medesimo esperimento è stato realizzato su un monolite rivestito della medesima fase attiva e con medesima geometria.
Nei canali è stato depositato un ulteriore strato di gamma-Al203, avente uno spessore pari a circa 25 micron.
Operando nelle medesime condizioni, si registra un notevole abbassamento della temperatura massima di parete (823°C) che migra alla coordinata assiale di 2,8 mm. Tale notevole riduzione degli stress termici porta ad un rilevante allungamento della vita del catalizzatore ed avviene a fronte di una non significativa variazione della conversione di metano, pari a 80,3%.
Esempio 2
L'esperimento dell'Esempio 1 è stato ripetuto impiegando un monolite catalitico identico a quello di riferimento su cui è stato depositato uno strato di gamma-Al203 con spessore pari a 50 micron.
Un ulteriore abbassamento della temperatura massima di parete (800°C) è stato rilevato assieme ad un ulteriore spostamento assiale dell'hot-spot (5 mm dall'imbocco del reattore).
La conversione di metano tende a diminuire fino a 77,8%. Va tuttavia osservato che la contenuta diminuzione della conversione dell'idrocarburo può essere facilmente compensata da un allungamento del modulo catalitico.
L'abbassamento delle temperature di parete è invece talmente significativo da consentire la conduzione stabile del reattore.
Esempio 3
L'esperimento dell'Esempio 1 è stato ripetuto utilizzando un monolite catalitico identico a quello di riferimento su cui è stato depositato uno strato di gamma-Al203con spessore pari a 50 micron.
Il rivestimento di gamma-A^Cq è stato applicato solo su una lunghezza iniziale pari ad un terzo della lunghezza complessiva del monolite.
Si è stimato che la temperatura massima di parete sia stata non superiore a 810°C (localizzata a circa 6 mm dall'imbocco del reattore), ottenendo una conversione di metano pari a circa 80%.
Claims (15)
- RIVENDICAZIONI 1. Sistema catalitico che comprende: - un manufatto catalitico, attivo in processi per la produzione di idrogeno e syngas che comprendono reazioni di ossidazione parziale e reforming autotermico. - uno strato cataliticamente non attivo costituito da un materiale ceramico poroso, morfologicamente stabile a temperature maggiori o uguali a 800°C, depositato sulla superficie del manufatto cataliticamente attivo.
- 2. Un sistema catalitico secondo la rivendicazione 1, in cui il materiale ceramico poroso è un ossido metallico.
- 3. Un sistema catalitico secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui il materiale ceramico poroso è selezionato dal gruppo costituito da gamma-A^Cg, alfa-Al203, ZrCg, ZrCg stabilizzato, MgO, TiCg, SiCg.
- 4. Un sistema catalitico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il materiale poroso è gamma-A^Cg, alfa-Al2Cg o ZrCg.
- 5. Un sistema catalitico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il manufatto catalitico comprende una fase catalitica di "bulk" o un supporto preformato rivestito di una fase cataliticamente attiva.
- 6. Un sistema catalitico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il supporto preformato è selezionato dal gruppo costituito da pellet, monoliti del tipo "honeycomb", schiume, piastre, ring, reti, lastre.
- 7. Un sistema catalitico secondo la rivendicazione 5 o 6, in cui la fase catalitica di bulk o la fase cataliticamente attiva che riveste il supporto preformato comprendono un metallo del gruppo Vili o un ossido di un metallo di transizione.
- 8. Un sistema catalitico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 5 alla 7, in cui la fase catalitica comprende Rh/alfa-Al203, con un carico di rodio pari ad almeno 0.1% in peso.
- 9. Un sistema catalitico secondo la rivendicazione precedente, in cui il carico di rodio è compreso tra 2.0 e 4.0% in peso.
- 10. Un sistema catalitico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui lo strato cataliticamente non attivo presenta uno spessore pari a 10-100 micron.
- 11. Un sistema catalitico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui lo strato cataliticamente non attivo presenta uno spessore pari a 25-50 micron.
- 12. Processo per la preparazione di un sistema catalitico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, che comprende la deposizione dello strato cataliticamente non attivo sulla superficie esterna del manufatto catalitico.
- 13. Un processo secondo la rivendicazione precedente, in cui la deposizione dello strato cataliticamente non attivo è realizzata mediante immersione o spruzzatura di una soluzione del materiale ceramico poroso.
- 14. Uso di un sistema catalitico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1-11, in processi per la produzione di idrogeno e syngas che comprendono reazioni di ossidazione parziale e reforming autotermico.
- 15. Uso di un sistema catalitico secondo la rivendicazione precedente, in processi che comprendono reazioni di ossidazione parziale e reforming autotermico per l'alimentazione di celle combustibile stazionarie mobili , per l'alimentazione in camere di combustione e per applicazioni "a bordo" ("on board") integrate al sistema di post-trattamento dei fumi.
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| IT (1) | ITMI20101480A1 (it) |
Citations (4)
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2010
- 2010-08-03 IT IT001480A patent/ITMI20101480A1/it unknown
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