ITMI20101156A1 - Macchina multimandrino e processo per la realizzazione di pezzi finiti ottenuti con la medesima - Google Patents

Description

DOTT. GIOVANNI LECCE & C. S.r.l.

Via F.lli Ruffini, 9 - 20123 Milano Tel. 02/437851 - www.brevetti-lecce.it

Descrizione della domanda di brevetto per invenzione industriale dal titolo:

“Macchina multimandrino e processo per la realizzazione di pezzi finiti ottenuti con la medesimaâ€

A nome: Sala S.r.l.

Descrizione

La presente invenzione si riferisce a una macchina multimandrino e al processo per la realizzazione di pezzi finiti ottenuti con la medesima.

Più in particolare, la presente invenzione si riferisce a una macchina multimandrino e al relativo processo per l’esecuzione di lavorazioni multiple, a partire da una barra metallica, per l’ottenimento di componenti torniti del tipo raccordi, connettori, innesti per valvole, minuteria tornita di precisione e simili da utilizzarsi, ad esempio, nei comparti industriali della rubinetteria e dell’automotive.

Come à ̈ noto, la produzione di raccordi o connettori, innesti per valvole, minuterie tornite di precisione e simili, tradizionalmente à ̈ effettuata su macchine automatiche o semi-automatiche, del tipo tomi a controllo numerico o macchine transfer, tramite l’esecuzione di una sequenza di fasi a partire da una barra piena di ottone, acciaio o di altro idoneo materiale oppure da grezzi prestampati.

Nel caso in cui si parta da una barra piena e si utilizzino macchine transfer a tavola rotante, il processo di lavorazione prevede una preventiva fase iniziale di taglio di detta barra in “tronchetti†di dimensioni adatte alla tipologia di raccordo o connettore che si desidera realizzare. I “tronchetti†sono, generalmente, sottoposti ad una sequenza di lavorazioni, prevalentemente con pezzo fisso bloccato tramite morsetti fìssati ad una tavola rotante ed utensili in rotazione posti su unità mobili di avanzamento.

Nel caso di utilizzo di macchine tornitrici multi mandrino il processo di lavorazione prevede il caricamento e la messa in rotazione simultanea delle barre aU’intemo di mandrini rotanti fissati ad una tavola, a sua volta rotante, per posizionare i mandrini nelle varie stazioni di lavoro, dove utensili fissati a slitte di avanzamento disposte radialmente eseguono la pluralità di lavorazioni richieste dal ciclo di lavoro.

Terminata tale sequenza di lavorazioni il prodotto viene trasportato in corrispondenza della zona di uscita ed espulso per l’esecuzione di eventuali lavorazioni successive esterne quali lavaggio o simili o per lo stoccaggio in magazzino.

La tipologia di processo sopra descritta vene tradizionalmente eseguita su macchine transfer o multimandrino (fresatrici o tomi).

Il documento DE202007012887, ad esempio, descrive un dispositivo ad asse verticale ed un metodo per la lavorazione delle porzioni di estremità di un pezzo o semilavorato del tipo barra; detto dispositivo à ̈ provvisto di una prima e di una seconda pinza ad asse verticale, rotanti e atte ad afferrare il pezzo o semilavorato disposto con asse verticale cosi da consentirne la lavorazione delle estremità.

Questi tradizionali dispositivi, tuttavia, presentano alcuni inconvenienti di rilievo rappresentati dal fatto che le macchine transfer, tenuto conto del fatto che il pezzo da lavorare à ̈ fissato a morsetti idraulici, sono più adatte a lavorazioni di fresatura che a lavorazioni di tornitura (pezzo rotante), soprattutto se vengono richieste tolleranze dimensionali ristrette o finiture superficiali particolarmente curate.

Un ulteriore inconveniente à ̈ rappresentato dal fatto che il pezzo grezzo non à ̈ lavorato lungo tutta la sua superficie, bensì la porzione bloccata internamente al blocco porta-pezzo dovrà subire un eventuale taglio o, in alternativa, una o più successive lavorazioni

Anche l’uso delle macchine tornitrici multimandrino comporta degli inconvenienti legati al fatto che esse impongono la messa in rotazione di barre complete con lunghezza fino a 4 metri ed in numero pari a quello dei mandrini di lavorazione da cui à ̈ composta la macchina; tale impostazione limita la velocità di rotazione dei mandrini e, quindi, la produttività della macchina che, inoltre, à ̈ soggetta a tempi morti causati dallo scarico degli spezzoni terminali di barra e dal carico della nuova barra da lavorare.

Un ulteriore inconveniente à ̈ rappresentato dal fatto che le macchine utensili del tipo multimandrino o le macchine del tipo transfer, durante il trasferimento del pezzo in lavorazione da una stazione alla successiva, possono comportare problematiche legate al mantenimento della precisione di posizionamento della tavola rotante durante il trasferimento dei pezzi nel corso delle fasi di lavorazione. Un ulteriore inconveniente à ̈ rappresentato dal fatto che nelle macchine multimandrino e transfer tradizionali à ̈ necessario garantire l’evacuazione dello sfrido, realizzata a mezzo di getti di fluido refrigerante; ciò comporta costi relativi all’uso del lubrificante e del refrigerante, nonché una periodica manutenzione per la verifica del buon funzionamento dei circuiti di lubrificazione e refrigerazione allo scopo di impedire l’accumulo di sfridi e di residui di truciolo che in alcuni casi possono anche risultare pericolosi.

Un ulteriore inconveniente insito nell’impostazione costruttiva di entrambe le tipologie (transfer e multimandrino) à ̈ rappresentato dalla difficoltà di accesso per gli utilizzatori nelle fasi di settaggio e regolazione delle varie stazioni di lavoro che, essendo tipicamente disposte a raggiera su 360°, non si presentano agevoli da un punto di vista ergonomico e di efficienza operativa.

Scopo della presente invenzione à ̈ quello di ovviare agli inconvenienti sopra riportati.

Più in particolare, lo scopo della presente invenzione à ̈ quello di provvedere una macchina multimandrino per la produzione di pezzi finiti e il relativo processo di realizzazione, atti a consentire la lavorazione a velocità elevate degli elementi componenti grezzi e atto a garantire il mantenimento di ottimali valori di precisione e concentricità dei pezzi in lavorazione rispetto agli utensili.

Ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ quello di provvedere una macchina multimandrino e un processo atti a consentire una elevata precisione di lavorazione e posizionamento degli utensili e dei pezzi in lavorazione.

Un ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ quello di provvedere una macchina multimandrino che sia facilmente accessibile in caso di necessità di cambio utensili, manutenzione e/o riparazione.

Ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ quello di provvedere una macchina multimandrino e il relativo processo atti a consentire una riduzione della quantità di lubrificante necessario all’evacuazione del truciolo di lavorazione.

Un ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ quello di provvedere una macchina multimandrino atta a garantire un elevato livello di resistenza ed affidabilità nel tempo, facilmente ed economicamente realizzata e con un processo di lavorazione economico e tale da garantire ridotti tempi di produzione.

Questi ed altri scopi vengono raggiunti dalla macchina multimandrino della presente invenzione che comprende un gruppo di alimentazione e taglio atto a realizzare il taglio di una barra metallica per l’ottenimento di tronchetti e un gruppo di tornitura che comprende un gruppo mandrino di tipo modulare definito da almeno due mandrini, rispettivamente superiore e inferiore tra loro contrapposti, (ma tipicamente il gruppo mandrini à ̈ formato da 4 mandrini, di cui due superiori e due inferiori, per la lavorazione completa e contemporanea di due pezzi nello stesso ciclo) un gruppo superiore di utensili e un gruppo inferiore di utensili di tipo modulare con ciascuno di detti gruppi che comprende utensili per la lavorazione di detti tronchetti.

Le caratteristiche costruttive e funzionali della macchina multimandrino e del processo per la realizzazione di pezzi finiti ottenuti con la medesima potranno essere meglio comprese dalla dettagliata descrizione che segue nella quale si fa riferimento alle allegate tavole di disegno che ne rappresentano una forma di realizzazione preferita e non limitativa e in cui:

la figura 1 rappresenta schematicamente la macchina multimandrino per la realizzazione di pezzi finiti a partire da una barra;

la figura 2 rappresenta schematicamente una vista prospetica di un gruppo mandrino della macchina multimandrino per la realizzazione di pezzi finiti dell’invenzione;

la figura 3 rappresenta schematicamente una vista frontale del medesimo gruppo mandrino di cui alla figura precedente;

la figura 4 rappresenta a livello schematico una sequenza operativa di lavorazione della macchina multimandrino dell’invenzione;

la figura 5 rappresenta a livello schematico una ulteriore fase operativa della macchina multimandrino dell’invenzione;

la figura 6 rappresenta schematicamente un particolare di una fase di lavorazione effettuata dalla macchina dell’invenzione;

le figure da 7 a 11 rappresentano una schematizzazione del processo di lavorazione realizzato dalla macchina multimandrino dell’invenzione;

la figura 12 rappresenta una vista schematica in sezione dei pezzi finiti ottenuti con il processo deH’invenzione.

Con riferimento alle citate figure, la macchina multimandrino 10 per la realizzazione di pezzi finiti a partire da una barra metallica, comprende un gruppo di alimentazione e taglio 12 di una barra metallica atto ad alimentare un gruppo di tornitura 14 con “tronchetti†ricavati dal taglio della citata barra metallica.

Il gruppo di tornitura 14 comprende un gruppo mandrino 16 definito da almeno due mandrini, rispettivamente un mandrino superiore 18 e un mandrino inferiore 18’, ad asse verticale e tra loro contrapposti come dettagliato nel seguito; tali mandrini hanno le medesime caratteristiche tecnico-strutturali e, in conseguenza di ciò, uno solo di essi sarà oggetto di dettagliata descrizione.

Tipicamente, ma non esclusivamente, nel gruppo di tornitura sono presenti due gruppi mandrini 16 (per un totale di quattro mandrini) così da consentire la lavorazione contemporanea di due pezzi nello stesso ciclo di lavorazione.

Il mandrino superiore 18, definito tipicamente da un elettromandrino, ruota attorno al proprio asse verticale ed à ̈ movimentato in direzione verticale ed orizzontale secondo le modalità descritte nel seguito. Detto mandrino à ̈ provvisto di un mezzo di presa o pinza 20 atto a consentire Tafferraggio e la stabilizzazione sicura e precisa del pezzo da sottoporre a lavorazione.

Il mezzo di presa o pinza 20, nella forma di realizzazione preferita schematizzata alle figure, presenta almeno tre ganasce 22 a movimentazione radiale per il serraggio e Γ autocentraggio del pezzo da lavorare; in una forma di realizzazione alternativa detto mezzo di presa può essere di tipo a pinza ad espansione per presa rapida su diametro interno oppure pinza di serraggio su diametro esterno, oppure magnetico o di altra tipologia idonea allo scopo.

Il mandrino superiore 18 Ã ̈ fissato rispetto a un primo carrello 24 fissato su pattini 25 scorrevoli secondo un asse Z o asse verticale a mezzo di una prima coppia di contrapposte guide lineari 26. Il movimento di traslazione del primo carrello 24 Ã ̈ garantito da una vite a ricircolo di sfere 28 posta in rotazione da un motore elettrico 30, tipicamente di tipo brushless.

La vite a ricircolo di sfere 28 Ã ̈ collegata al motore elettrico 30 a mezzo di un giunto 29 o di altra nota tipologia di collegamento atto alla trasmissione del moto rotatorio.

Le contrapposte guide lineari 26 sono stabilizzate a un secondo carrello 32 fissato su ulteriori pattini 34 scorrevoli, secondo un asse X o asse orizzontale, su una seconda coppia di contrapposte guide lineari 36 rigidamente vincolate alla struttura interna del gruppo di tornitura 14.

II secondo carrello 32 definisce anche l’elemento cui à ̈ rigidamente vincolato il motore elettrico 30 che movimenta la vite a ricircolo di sfere 28 atta a consentire la traslazione in direzione verticale del primo carrello 24; nello specifico, il motore elettrico 30 à ̈ fissato rispetto ad una staffa 31 fissata ad un lato del citato secondo carrello 32.

La seconda coppia di guide lineari 36 si sviluppa longitudinalmente secondo la direzione X per tutta la lunghezza della struttura interna del gruppo di tornitura 14. Nel caso di macchina con due gruppi mandrino superiore e due gruppi mandrino inferiore, i due gruppi mandrino scorrono lungo l’asse X sulle medesime guide lineari 36.

La movimentazione secondo la direzione orizzontale del secondo carrello 32 Ã ̈ realizzata a mezzo di un motore elettrico lineare, composto dal motore 38 di tipo lineare disposto sul fronte inferiore del secondo carrello 32 opposto al fronte superiore di fissaggio della prima coppia di contrapposte guide lineari 26 del primo carrello 24.

Nella porzione di spazio definita dalla seconda coppia di contrapposte guide lineari 36 à ̈ interposto un elemento piastriforme 40 che si sviluppa secondo la direzione dell’asse X o asse orizzontale per tutta la lunghezza della struttura interna del gruppo di tornitura 14 e che compone la piastra di alloggiamento del gruppo “magneti†del motore 38. A completamento del gruppo motore lineare viene posizionata una riga ottica (una per ogni motore lineare) avente la funzione di consentire un preciso posizionamento del gruppo mandrino 16 durante il suo moto di traslazione secondo la direzione orizzontale.

Come schematizzato nelle figure 4 e 5, i mandrini 18 e 18’ del gruppo mandrino 16 sono tra loro contrapposti secondo la direzione verticale con i mezzi di presa o pinze 20 tra loro coassiali.

I mandrini 18 e 18’ del gruppo mandrino 16 sono tra loro del tutto indipendenti con riferimento alla movimentazione lungo l’asse verticale e orizzontale; inoltre, anche la velocità di rotazione dei medesimi mandrini può essere differente.

L’indipendenza nella movimentazione e nel controllo del mandrino superiore 18 e inferiore 18’ consente di montare, nello stesso gruppo di tornitura 14, più mandrini in funzione delle esigenze produttive o delle particolari lavorazioni da eseguire sul pezzo; in tal modo si definisce una struttura modulare facilmente configurabile in funzione delle esigenze.

Π gruppo di tornitura 14 comprende, inoltre, un gruppo superiore di utensili 42 e un gruppo inferiore di utensili 44 con ciascuno di detti gruppi provvisto di utensili 45 differenti quanto a numero e a tipologia in funzione delle lavorazioni da eseguire sul pezzo; tali gruppi di utensili sono modulari con gli utensili 45 che possono essere aggiunti o ridotti in funzione delle specifiche esigenze di produzione, ad esempio, possono essere aggiunti moduli comprendenti utensili per lavorazioni contemporanee sia radiali che assiali.

E’ altresì possibile prevedere l’applicazione di utensili rotanti per lavorazioni a pezzo fisso, applicando al mandrino adeguati sistemi elettronici di orientamento dello stesso, e sistemi elettronici o meccanici di bloccaggio del mandrino durante la fase di lavorazione con gli utensili rotanti.

Come schematizzato nelle figure 4, 5 e nel dettaglio di figura 6, un tronchetto 46 di barra metallica proveniente dal gruppo di alimentazione e taglio 12 à ̈ afferrato singolarmente dal mandrino superiore 18 o dal mandrino inferiore 18’ oppure contemporaneamente da entrambi per l’esecuzione del ciclo di lavorazione di cui si darà dettagliata spiegazione nel seguito.

Con riferimento alle figure da 7 a 11 Ã ̈ schematizzato il processo per la realizzazione di pezzi finiti a partire da una barra metallica piena.

La barra metallica viene tagliata nel gruppo di alimentazione e taglio 12 in un tronchetto 46 di lunghezza corrispondente a due pezzi finiti; detto tronchetto presenta uno strato di sovrametallo asportato in fase di successiva lavorazione. Il tronchetto 46 viene afferrato dal mandrino superiore 18 e portato in corrispondenza del gruppo inferiore 44 di utensili 45 dove un primo tratto 46’ del medesimo viene lavorato dagli utensili 45 per una lunghezza corrispondente a quella del primo pezzo finito; il movimento del mandrino superiore 18 secondo le direzioni X e Z consente un preciso posizionamento del tronchetto 46 rispetto agli utensili 45, come schematizzato alle figure 7 e 5.

Terminata la lavorazione del primo tratto 46’, il tronchetto 46 viene afferrato dal mandrino inferiore 18’; per realizzare tale scambio o passaggio, il mandrino superiore 18 trasla secondo Tasse X in direzione del mandrino inferiore 18’ (in alternativa, à ̈ U mandrino inferiore 18’ che trasla in direzione del mandrino superiore 18), le ganasce 22 del mandrino inferiore 18’ afferrano la porzione libera del tronchetto 46, ossia il primo tratto 46’, e contemporaneamente le ganasce 22 del mandrino superiore 18 si disimpegnano dal medesimo tronchetto.

In tal modo il mandrino inferiore 18’ si porta in corrispondenza del gruppo superiore 42 di utensili 45 per realizzare la lavorazione di un secondo tratto 46†del tronchetto 46 come schematizzato nella figura 8.

Terminata la lavorazione del secondo tratto 46†del tronchetto 46, il medesimo tronchetto viene afferrato contemporaneamente dalle ganasce 22 del mandrino superiore 18 e del mandrino inferiore 18’ ( nella macchina con quattro mandrini questa fase viene eseguita dai mandrini N. 3 e N. 4) per realizzare li taglio del tronchetto 46 a mezzo di un utensile di troncatura 50 e per le successive lavorazioni del suo secondo lato.

Il mandrino superiore 18 che afferra e trasporta il secondo tratto 46†del tronchetto 46, trasla e si posiziona in corrispondenza del gruppo inferiore 44 di utensili 45 per il completamento delle lavorazioni.

Analogo discorso vale per il primo tratto 46’ del tronchetto 46 afferrato e trasportato dal mandrino inferiore 18’.

Terminate le lavorazioni sul primo tratto 46’ e sul secondo tratto 46†del tronchetto 46, i due pezzi finiti 52 così ottenuti vengono inviati ad una sezione di scarico pezzi finiti.

Il ciclo di lavorazione à ̈ analogo nel caso di quattro mandrini in cui si realizza la lavorazione contemporanea di due pezzi uguali o di tipologie differenti.

Secondo una forma di realizzazione alternativa, la macchina multimandrino dell’invenzione può essere provvista di un magazzino polmone posto in posizione intermedia tra il gruppo di taglio e quello di tornitura; ciò allo scopo di rendere indipendenti le fasi di taglio della barra metallica e di tornitura della medesima. Come si rileva da quanto precede sono dunque evidenti i vantaggi che la macchina ed il relativo processo dell’invenzione conseguono.

Con il processo e l’apparato dell’invenzione à ̈ possibile ottenere contemporaneamente e per ogni ciclo di produzione almeno due pezzi completamente finiti.

Un ulteriore vantaggio à ̈ rappresentato dal fatto che i gruppi mandrini sono modulari e consentono facilmente Γ implementazione di ulteriori mandrini superiori e inferiori così da permettere la lavorazione di più tronchetti di barra metallica contemporaneamente ed in tempo mascherato.

Ulteriormente vantaggioso à ̈ il fatto che i mandrini sono completamente indipendenti l’uno rispetto all’altro e, di conseguenza, possono ruotare a velocità ottimale (anche elevate dove richiesto dalle logiche di produzione) per ogni singola fase di lavorazione.

Un ulteriore vantaggio della macchina dell’invenzione e del processo attuato con la medesima à ̈ rappresentato dal fatto che il tronchetto di barra metallica da lavorare viene trasferito in modo diretto da un mandrino all’altro come sopra dettagliato; ciò consente di garantire precisione e concentricità necessarie per una buona qualità della lavorazione e quindi del pezzo finito.

Ulteriormente vantaggioso à ̈ l’uso di motori lineari accoppiati a guide o righe ottiche per il movimento di traslazione dei mandrini lungo l’asse orizzontale; in tal modo, à ̈ garantita la precisione sulle quote diametrali di tornitura; infatti, l’utilizzo di un motore lineare (come attuatore di posizione) e di una riga ottica (come sensore di posizione reale del gruppo mandrino) senza ulteriori elementi meccanici, consente di chiudere la catena di posizione con la massima precisione evitando somme di errori causati da tolleranze costruttive di componenti meccanici o effetti di dilatazione termica degli stessi.

Un ulteriore vantaggio à ̈ rappresentato dal fatto che l’uso dei motori lineari, soprattutto nelle fasi di trasporto e di trasferimento dei pezzi, consente di ottimizzare il ciclo di lavoro, riducendo in modo significativo i tempi morti.

Un ulteriore vantaggio della macchina multimandrino dell’invenzione à ̈ rappresentato dalla disposizione lineare, verticale e frontale dei mandrini del gruppo mandrino che garantisce facile accessibilità dell’operatore in caso di sostituzione attrezzature, cambio utensili, riparazione e manutenzione periodica; inoltre, la citata disposizione dei mandrini del gruppo mandrino garantisce una ottimale evacuazione dello sfrido di lavorazione con il conseguente vantaggio di poter eseguire lavorazioni a lubrificazione minimale con una diminuzione dei costi correlati. Inoltre, i gruppi mandrini contrapposti, ognuno con due gradi di libertà su assi completamente indipendenti, permettono di integrare il passaggio diretto dei pezzi semilavorati da un mandrino all’altro, garantendo la coassialità delle lavorazioni eseguite su mandrini differenti.

Ulteriormente vantaggioso risulta il fatto di utilizzare gli assi su cui sono montati i mandrini sia per i movimenti di avanzamento di lavorazione, sia per il prelevamento degli spezzoni (tronchetti) tagliati, sia per il trasferimento dei semilavorati; ciò consente di ottenere un ciclo di lavoro completamente automatico, senza la necessità di prevedere sistemi supplementari sia per il carico che per. il trasporto dei pezzi.

Un ulteriore vantaggio à ̈ rappresentato dal fatto che, in caso di utilizzo di un magazzino polmone disposto tra il gruppo di taglio e quello di tornitura, si consente P eliminazione di tempi morti dovuti al cambio barra o al cambio lama di taglio e, inoltre, si permette di sfruttare una stazione di carico e taglio barra per più di una macchina multimandrino lineare di tornitura, tenuto conto del fatto che, generalmente, la fase di taglio barra à ̈ nettamente più rapida rispetto alle fasi successive di tornitura.

Benché l’invenzione si stata sopra descritta con particolare riferimento a una sua forma di realizzazione ed esecuzione preferita data solo a scopo esemplificativo e non limitativo, numerose modifiche e varianti appariranno evidenti a un tecnico del ramo alla luce della descrizione sopra riportata. La presente invenzione, pertanto, intende abbracciare tutte le modifiche e le varianti che rientrano nello spirito e nell’ambito delle rivendicazioni che seguono.

Claims (12)

1. Rivendicazioni 1. Una macchina multimandrino (10) per la realizzazione di pezzi finiti (52, 52’) ottenuti a partire da una barra metallica, specialmente adatta per l’ottenimento di componenti torniti del tipo raccordi, connettori, innesti per valvole, minuteria tornita di precisione e simili da utilizzarsi ad esempio nei comparti industriali della rubinetteria e/o deH’automotive, comprendente un gruppo di alimentazione e taglio (12) atto a realizzare il taglio di una barra metallica per Γ otenimento di tronchetti (46) e un gruppo di tornitura (14), caratterizzata dal fato che detto gruppo di tornitura (14) comprende: - un gruppo mandrino (16) di tipo modulare definito da almeno due mandrini, rispetivamente supcriore (18) e inferiore (18') tra loro contrapposti, ad asse di rotazione verticale e provvisti di mezzi per la traslazione secondo una direzione orizzontale e verticale, con tali movimenti di rotazione e traslazione indipendenti per ogni mandrino un gruppo superiore di utensili (42) e - un gruppo inferiore di utensili (44) di tipo modulare con ciascuno di detti gruppi che comprende utensili (45) per la lavorazione di detti troncheti (46).
2. 2 La macchina multimandrino secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che i mezzi per la traslazione del mandrino superiore (18) e del mandino inferiore (18’) secondo la direzione verticale sono definiti da un primo carrello (24) fissato su pattini (25) scorrevoli a mezzo di una prima coppia di contrapposte guide lineari (26), con detto primo carrello (24) movimentato a mezzo di una vite a ricircolo di sfere (28) posta in rotazione da un motore elettrico (30) a mezzo di un giunto (29).
3. 3. La macchina multimandrino secondo le rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che i mezzi per la traslazione del mandrino superiore (18) e del mandino inferiore (18’) secondo la direzione orizzontale sono definiti da un secondo carrello (32) fissato su ulteriori pattini (34) scorrevoli su una seconda coppia di contrapposte guide lineari (36) rigidamente vincolate alla struttura interna del gruppo di tornitura (14).
4. 4. La macchina multimandrino secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che il carrello (32) à ̈ movimentato a mezzo di un motore elettrico lineare (38) disposto sul fronte inferiore di detto secondo carrello (32).
5. 5. La macchina multimandrino secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto di comprendere, nella porzione di spazio definita dalla seconda coppia di contrapposte guide lineari (36), un interposto un elemento piastriforme (40) sviluppato secondo la direzione dell’asse X o asse orizzontale e per tutta la lunghezza della struttura interna del gruppo di tornitura (14) e costituente una piastra di alloggiamento del gruppo “magneti†del motore (38).
6. 6, La macchina multimandrino secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto di comprendere una riga ottica associata a ciascun motore elettrico lineare e tale da consentire un preciso posizionamento del gruppo mandrino (16) durante il suo moto di traslazione secondo la direzione.
7. 7. La macchina multimandrino secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che la prima coppia di contrapposte guide lineari (26) à ̈ fissata al secondo carrello (32). R.
8. La macchina multimandrino secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che il mandrino superiore (18) e il mandrino inferiore (18’) sono provvisti di un mezzo di presa o pinza (20) comprendente almeno tre ganasce (22) a movimentazione radiale per il serraggio e l’autocentraggio del tronchetto (46).
9. 9. Il processo per la realizzazione di pezzi finiti (52, 52’) a partire da una barra metallica utilizzando la macchina multimandrino secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di: - taglio della barra metallica in tronchetti (46) nel gruppo di taglio e alimentazione (12) e alimentazione dei medesimi al gruppo di tornitura (14); - presa o afferraggio del tronchetto (46) a mezzo del mandrino superiore (18) e del mandrino inferiore (18’) del gruppo mandrino (16); - lavorazione del tronchetto (46) a mezzo degli utensili (45) del gruppo superiore di utensili (42) e del gruppo di utensili inferiore (44); - troncatura o taglio del tronchetto (46) in due metà a mezzo di un utensile di troncatura (50); eventuali ulteriori lavorazioni su dette porzioni del tronchetto; scarico dei pezzi finiti.
10. 10. Il processo per la realizzazione di pezzi finiti (52) secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che il tronchetto (46) viene afferrato dal mandrino superiore (18) e portato in corrispondenza del gruppo inferiore (44) di utensili (45) per la lavorazione di un primo tratto (46’) del medesimo tronchetto (46) lungo una porzione corrispondente a quella del primo pezzo finito (52).
11. IL H processo per la realizzazione di pezzi finiti (52, 52’) secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che il mandrino superiore (18) passa il tronchetto (46) al mandrino inferiore (18’) che realizza la lavorazione di un secondo tratto (46†) del tronchetto (46) a mezzo del gruppo superiore (42) di utensili (45) per una lunghezza corrispondente a quella del secondo pezzo finito (52').
12. 12. Il processo per la realizzazione di pezzi finiti (52) secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che il mandrino superiore (18) e il mandrino inferiore (18’) afferrano contemporaneamente il tronchetto (46) per consentire l’operazione di taglio del tronchetto medesimo e la successiva lavorazione completa del secondo lato dei tronchetti medesimi.