ITMI20100354A1 - Macchina per la produzione di pellet - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad una macchina per la produzione di pellet a partire da materiale sminuzzato in accordo con il preambolo della rivendicazione 1.

Oggigiorno è molto diffuso l’utilizzo di pellet, vale a dire di piccoli cilindri di materiale macinato/sminuzzato pressato da utilizzarsi per l’alimentazione di stufe, caldaie e simili.

Generalmente, i pellet sono prodotti a partire da materia prima combustibile quale il legno o residui della lavorazione del legno, così come da partire da residui agricoli e/o forestali, con particolare riferimento a sarmenti di potatura rotoimballati, o residui di altre tipologie.

La compattazione dei pellet consente di ottenere un combustibile ad alta resa ed idoneo all’utilizzo per il riscaldamento.

Giova altresì rilevare che la capacità legante della lignina, contenuta nel legno o nei suoi residui, così come nei sarmenti di potatura, permette di ottenere un prodotto compatto senza aggiunta di additivi e sostanze chimiche estranee al legno, assicurando così l’ottenimento di un combustibile naturale oltre che ad alta resa.

La pellettizzazione è comunque una tecnica che trova applicazione anche in settori della tecnica non necessariamente connessi con la produzione di un combustibile per il riscaldamento.

Attualmente, la pellettizzazione, vale a dire la produzione di pellet a partire da materiale sfuso macinato/sminuzzato o comunque di granulometria molto ridotta, avviene con macchine dotate di camere di pellettizzazione di grandi dimensioni che vengono azionate in rotazione per costringere il materiale da pellettizzare a fuoriuscire attraverso i fori di una trafila, a seguito del contatto con uno o più raschiatori fissi presenti all’interno della camera.

Tale soluzione, per quanto idonea alla produzione di pellet richiede tuttavia macchine aventi un ingombro elevato, la necessità di dover movimentare parti ingombranti e pesanti e una notevole potenza per assicurare il funzionamento della macchina.

Ulteriormente, si evidenzia come le macchine della tecnica nota presentino problemi qualora il materiale sfuso macinato/sminuzzato o comunque di granulometria molto ridotta non sia ben essiccato. Generalmente queste macchine consentono di lavorare qualora il tasso di umidità contenuto nel prodotto da pellettizzare non sia superiore al 15%.

Alla luce di quanto sopra è evidente come sia fortemente sentita l’esigenza di avere una macchina per la pellettizzazione la cui struttura consenta di mantenere contenute le dimensioni della macchina, che non richieda di movimentare pezzi di grandi dimensioni, così da ridurre la potenza di funzionamento richiesta a parità di capacità di produzione, e che consenta di avere parti in movimento molto compatte e semplificate, al fine di evitare cedimenti strutturali durante l’uso.

Il problema alla base della presente invenzione è dunque quello di escogitare una macchina per la produzione di pellet la quale presenti caratteristiche strutturali e funzionali tali da soddisfare la suddetta esigenza, ovviando nel contempo agli inconvenienti di cui si è detto con riferimento alla tecnica nota.

Tale problema è risolto da una macchina per la produzione di pellet in accordo con la rivendicazione 1.

Ulteriori caratteristiche ed i vantaggi della macchina per la produzione di pellet secondo la presente invenzione risulteranno dalla descrizione di seguito riportata di un suo esempio preferito di realizzazione, data a titolo indicativo e non limitativo, con riferimento alle annesse figure, in cui:

- la figura 1 rappresenta una vista prospettica della macchina secondo l’invenzione;

- la figura 2 rappresenta una vista laterale della macchina di figura 1;

- le figure 3 e 4 rappresentano una vista in sezione longitudinale piana e, rispettivamente, in sezione longitudinale prospettica della macchina di figura 1;

- la figura 5 rappresenta una vista piana laterale della camera di pellettizzazione della macchina di figura 1;

- le figure 6 e 7 rappresentano una vista in sezione longitudinale piana e, rispettivamente, in sezione longitudinale prospettica secondo la linea di sezione A-A di figura 5;

- la figura 8 rappresenta una vista prospettica in sezione longitudinale dell’albero sezione dell’albero e del manicotto eccentrico della camera di pellettizzazione;

- la figura 9 rappresenta una vista prospettica in esploso dei componenti di figura 8;

- la figura 10 rappresenta una vista piana in sezione trasversale dell’albero di figura 8;

- la figura 11 rappresenta una vista prospettica in sezione della trafila della camera di pellettizzazione;

- la figura 12 rappresenta una vista piana dall’alto della trafila di figura 11;

- la figura 12a rappresenta una vista piana in sezione secondo la linea di sezione B-B di figura 12;

- le figure 13, 14, 15 e 16 rappresentano viste del tamburo pressore della camera di pellettizzazione;

- la figura 13 rappresenta una vista ingrandita di un particolare della figura 13; - le figure 17, 18, 19 e 20 rappresentano ciascuna una vista dall’alto della camera di pellettizzazione in quattro distinti momenti successivi di funzionamento, - le figure 21, 22, 23 e 24 rappresentano viste di una differente forma di realizzazione del tamburo pressore della camera di pellettizzazione;

- la figura 25 rappresenta una vista schematica in sezione trasversale della camera di pellettizzazione.

Con riferimento alle annesse figure, con 1 è globalmente indicata una macchina per la produzione di pellet.

La macchina 1 comprende una struttura di supporto 2 che supporta:

- una camera di pellettizzazione 3 avente una apertura per l’alimentazione di materiale sfuso da pellettizzare e

- mezzi di convogliamento 5 per convogliare all’apertura di alimentazione della camera di pellettizzazione 3 il materiale sfuso da pellettizzare.

In accordo con la forma di realizzazione illustrata nelle figure, i mezzi di convogliamento 5 sono posizionati esattamente al disopra della camera di pellettizzazione in modo da poter alimentare per gravità la suddetta apertura di alimentazione della camera di pellettizzazione 3.

Ai mezzi di convogliamento 5 sono associati mezzi magnetici 4 (ad esempio magneti permanenti o elettromagneti) la cui funzione è quella di attirare e intercettare eventuali rottami ferrosi o scorie ferrose eventualmente contenute nel materiale sfuso convogliato verso la camera di pellettizzazione 3.

Nell’esempio di figura, i suddetti mezzi di convogliamento 5 si concretano in un cilindro formato da due semigusci cilindrici. In particolare, le figure 2, 3 e 4 illustrano una situazione nella quale uno dei due semigusci è stato omesso per consentire una visione dell’interno.

Con riferimento alla camera di pellettizzazione 3, giova rilevare che essa:

- presenta una forma sostanzialmente cilindrica,

- si estende lungo un asse verticale X-X tra un fondo 6 e una contrapposta estremità aperta posizionata superiormente e che individua la suddetta apertura per l’alimentazione di materiale sfuso da pellettizzare nella camera di pellettizzazione 3 e - è delimitata da una parete laterale sostanzialmente cilindrica.

Più dettagliatamente, la camera di pellettizzazione 3 comprende una trafila 7 avente una parete dotata di fori 8 per l’estrusione di pellet e mezzi pressori operativamente associati alla trafila 7 per spingere il materiale sfuso da pellettizzare a fuoriuscire dalla camera di pellettizzazione 3 passando attraverso i fori della trafila 7.

La trafila 7 presenta una forma sostanzialmente circolare ad anello chiuso dotata di fori radiali 8. La trafila 7 costituisce almeno un tratto assiale (individuato lungo l’asse X-X) della parete laterale che delimita la camera di pellettizzazione 3.

Vantaggiosamente la trafila 7 comprende canalizzazioni per il passaggio di un fluido di raffreddamento o di riscaldamento. Ovviamente tali canalizzazioni devono essere collegate ad un circuito di liquido della macchina 1. Ciò consente di mantenere la temperatura della trafila entro un intervallo di temperatura tale da non determinare un deterioramento per surriscaldamento del materiale pellettizzato essendo utile provvedere a riscaldare la trafila quando la macchina inizia ad operare.

Nella forma di realizzazione illustrata, i suddetti mezzi pressori comprendono un tamburo 9 avente forma sostanzialmente anulare, il quale è inserito con gioco nella trafila 7. Più dettagliatamente il tamburo 9 presenta un diametro esterno un po’ inferiore al diametro interno della trafila 7 nella quale è inserito, così da poter essere spostato all’interno della trafila 7 in allontanamento/avvicinamento da e verso i fori radiali 8 della trafila stessa.

Ulteriormente, la macchina 1 comprende mezzi di azionamento agenti sul tamburo 9 per determinarne lo spostamento all’interno della trafila in allontanamento/avvicinamento da e verso i fori 8.

Come risulterà dal seguito della descrizione, al fine di assicurare un’efficiente estrusione del materiale da pellettizzare contenuto nella camera di pellettizzazione 3 attraverso i fori radiali 8 della trafila 7, è bene che il tamburo 9 arrivi in prossimità della parete interna della trafila 7 in corrispondenza delle sue porzioni forate. Secondo un aspetto vantaggioso, il tamburo 9 è supportato in modo eccentrico all’interno della trafila 7.

In accordo con la forma di realizzazione illustrata, il tamburo 9 è supportato in modo eccentrico da un albero 10 esteso attraverso detta trafila 7 coassialmente all’asse X-X della camera di pellettizzazione 3. Il fondo 6 della camera di pellettizzazione 3 presenta un’apertura calibrata idonea a consentire all’albero 10 di inserirsi all’interno della camera con una sua porzione superiore 10a.

In conseguenza della suddetta eccentricità, ad una rotazione dell’albero 10 corrisponde uno spostamento del tamburo 9 rispetto ai fori 8 della trafila 7.

Vantaggiosamente, il montaggio eccentrico del tamburo 9 rispetto all’albero 10 è ottenuto grazie al fatto che il tamburo 9 è supportato dal tratto assiale superiore 10a dell’albero 10, essendo il tratto 10a esteso non lungo l’asse X-X di rotazione dell’albero 10, bensì si parallelamente ad esso. Il tratto assiale superiore 10a dell’albero 10 è dunque spostato dall’asse X-X di un prefissato valore di eccentricità.

Dunque, il tamburo 9 è supportato da una porzione eccentrica 10a dell’albero 10.

Giova rilevare che al fine di consentire una regolazione del valore di eccentricità in conseguenza del quale durante la rotazione dell’albero 10 il tamburo 9 si muove in misura maggiore o minore all’interno della trafila 7, il tamburo 9 è montato sulla suddetta porzione eccentrica 10a dell’albero 10 mediante interposizione di un manicotto eccentrico 11 (cfr. figure 8, 9 e 10). In particolare, come risulta dalla figura 9, nel manicotto 11 l’asse dell’apertura interna passante, entro la quale si inserisce la porzione eccentrica 10a dell’albero 10, è parallelo ed eccentrico rispetto all’asse della parete esterna del manicotto 11 stesso. In conseguenza di ciò, variando la posizione angolare del manicotto eccentrico 11 rispetto alla porzione eccentrica 10a dell’albero 10, è possibile aumentare o diminuire l’eccentricità del tamburo 9 rispetto all’asse X-X dell’albero 10 e della camera di pellettizzazione 3 a seconda che l’eccentricità del manicotto 11 vada a sommarsi o rispettivamente a sottrarsi all’eccentricità E della porzione eccentrica 10a dell’albero 10.

Vantaggiosamente, ciò consente di effettuare una precisa regolazione del valore di eccentricità del tamburo 9 nella camera di pellettizzazione 3 in modo da poter assicurare il corretto contatto fra la parete laterale del tamburo 9 e la parete laterale della trafila 7 dotata dei fori 8 in funzione delle caratteristiche dello specifico materiale macinato/sminuzzato da pellettizzare.

Il fissaggio del manicotto eccentrico 11 sulla porzione eccentrica 10a dell’albero 10 è assicurato e avviene con interposizione di un manicotto elastico 26 il quale è inserito coassialmente sulla porzione eccentrica 10a dell’albero 10. Come risulta dalla figura 9, il manicotto elastico 26 presenta un’apertura longitudinale 27 estesa per tutta la sua lunghezza assiale, così da consentire al manicotto elastico 26 di allargarsi o stringersi circonferenzialmente ed agire elasticamente come una pinza di serraggio.

Il manicotto elastico 26 presenta un primo tratto cilindrico 26a raccordato ad un secondo tratto conico 26b con conicità esterna aumentante verso l’estremità del manicotto elastico 26.

Il manicotto elastico 26 è inserito sulla porzione eccentrica 10a dell’albero 10 a partire dalla sua estremità conica 26b, in modo tale che il tratto conico 26b del manicotto elastico 26 risulti più interno alla camera di pellettizzazione rispetto al tratto cilindrico 26a.

Al fine di assicurare un corretto posizionamento assiale del manicotto elastico 26 sulla porzione eccentrica 10a dell’albero 10, la porzione eccentrica 10a dell’albero 10 presenta un risalto circonferenziale 28 che individua un riscontro assiale contro il quale si arresta in battuta una corrispondente sporgenza assiale interna del manicotto elastico 26. Come risulta dalla figura 24, il suddetto risalto circonferenziale 28 della porzione eccentrica 10a dell’albero 10 è ottenuta realizzando un aumento di diametro della porzione eccentrica 10a ad una prefissata distanza dalla estremità libera della porzione eccentrica 10a.

L’estremità libera del tratto cilindrico 26a del manicotto elastico 26 è dotata di una filettatura esterna (non illustrata) sulla quale si avvitata la madrevite (non illustrata) di una ghiera flangiata 29.

In questo caso, durante il montaggio della macchina si provvede ad inserire il manicotto elastico 26 sulla porzione eccentrica 10a dell’albero 10, fino a che la sporgenza assiale interna del manicotto elastico 26 non arrivi in battuta contro il risalto circonferenziale 28 della porzione eccentrica 10a. Successivamente, sul manicotto elastico 26 si infila il manicotto eccentrico 11. Dopo avere montato anche i cuscinetti ed il rotore 9, si provvede a ruotare angolarmente il manicotto 11 rispetto alla porzione eccentrica 10a, in modo da determinare una regolazione del valore di eccentricità del tamburo 9 rispetto alla camera di pellettizazione. Successivamente, si serra la ghiera flangiata 29 sulla porzione filetta del manicotto elastico 26 e si a serrare i mezzi di bloccaggio atti a prevenire impedendone lo sfilamento del tamburo dall’estremità superiore dall’albero 10.

La possibilità di variare l’eccentricità del tamburo nella camera di pellettizzazione 3 risulta essere utile durante l’assemblaggio della macchina per la produzione di pellet. Infatti, l’inserimento del tamburo 9 all’interno della camera di pellettizzazione 3 è facilitato quando il manicotto 11 è ruotato in modo che la sua eccentricità venga a sottrarsi all’eccentricità della porzione 10a dell’albero 10. Ciò consente oltretutto di consentire un agevole inserimento del tamburo 9 all’interno della camera di pellettizzazione 3 che, come detto presenta

In corrispondenza del lato interno della trafila 7, la parete interna della camera di pellettizzazione 3 forma una sede anulare interna 51 in sottosquadro rispetto alla restante parte della parete interna. In sostanza, la parete interna della camera di pellettizzazione 3 individua una rientranza anulare in corrispondenza dei fori radiali 8 della trafila 7, come risulta dalle figure 11 e 12a.

Il tamburo 9 comprende una porzione di base periferica cilindrica 9a avente dimensioni tali da potersi agevolmente inserire con un prefissato gioco all’interno della sede anulare interna 51 in sottosquadro.

La suddetta porzione di base periferica cilindrica 9a del tamburo 9 presenta una porzione frontale scanalata che comprende una pluralità di scanalature 52 estese secondo un andamento sostanzialmente parallelo all’asse della porzione eccentrica 10a dell’albero 10 della camera di pellettizzazione 3.

Preferibilmente, le scanalature frontali 52 della suddetta superficie frontale scanalata del tamburo 9 presentano un andamento a sezione decrescente procedendo lungo l’albero 10 dall’estremità aperta verso l’estremità chiusa di detta camera di pellettizzazione 3.

Preferibilmente le scanalature 5 sono chiuse in corrispondenza del lato di della porzione periferica cilindrica 9a più prossimo al fondo 6 della camera di pellettizzazione.

Le suddette scanalature frontali 52 della suddetta superficie frontale scanalata del tamburo determinano un’alternanza circonferenziale fra pieni e vuoti lungo detta porzione frontale scanalata tale da assicurare che ad ogni giro completo del tamburo 9 rispetto alla trafila 7 ciascuna porzione piena di cresta fra due scanalature 52 contigue si trovi sfalsata di una prefissata quantità rispetto alla posizione assunta nel passaggio precedente, cioè durante il giro precedente.

Preferibilmente le scanalature 52 determinano un’alternanza circonferenziale fra pieni e vuoti lungo la porzione frontale scanalata in cui i pieni individuati dalle porzioni di cresta fra due scanalature contigue e i vuoti individuati dalle scanalature 52 si estendono per tratti circonferenziali uguali fra loro.

Preferibilmente le scanalature 52 determinano un’alternanza circonferenziale fra pieni e vuoti lungo la porzione frontale scanalata in cui i pieni individuati dalle porzioni di cresta fra due scanalature contigue e i vuoti individuati dalle scanalature 52 si estendono per tratti aventi una lunghezza maggiore di 1,4 cm.

Preferibilmente le scanalature 52 determinano un’alternanza circonferenziale fra pieni e vuoti lungo la porzione frontale scanalata in cui i pieni individuati dalle porzioni di cresta fra due scanalature contigue e i vuoti individuati dalle scanalature 52 si estendono per tratti circonferenziali aventi una lunghezza sostanzialmente uguale alla metà della differenza fra il diametro interno della trafila 7 e il diametro esterno della porzione periferica cilindrica 9a del tamburo 9.

In accordo con la forma di realizzazione delle figure da 21 a 24, i pieni individuati da porzioni di cresta fra due scanalature 52 contigue presentano una pluralità di scanalature minori 54 aventi una profondità molto minore delle scanalature 52. Preferibilmente le scanalature 54 presentano una profondità non superiore un terzo profondità delle scanalature 52.

Il tamburo 9 comprende una porzione esternamente conica 9b estesa al disopra della suddetta porzione di base periferica cilindrica 9a, l’andamento conico essendo tale per cui la sezione trasversale di detto tamburo 9 diminuisca verso l’estremità aperta della camera di pellettizzazione 3.

La porzione esternamente conica 9b del tamburo 9 facilita la discesa del materiale sfuso da pellettizzare verso la trafila 7.

Ulteriormente, si rileva che la parete esterna della suddetta porzione conica 9b comprende mezzi per interrompere la continuità rettilinea piana della parete esterna di tale porzione conica 9b in modo da contrastare ed interrompere il movimento di risalita dalla porzione cilindrica di base 9a lungo la parete esterna conica 9b del tamburo stesso da parte del materiale sfuso da pellettizzare contenuto nella camera di pellettizzazione 3.

Preferibilmente, i suddetti mezzi per interrompere la continuità rettilinea piana della parete esterna della porzione conica 9b comprendono almeno un gradino circonferenziale 53 che, lungo detta parete esterna, individua un riscontro di arresto orientato verso detta porzione cilindrica, preferibilmente tale gradino 53 individua una seghettatura rivolta verso la porzione cilindrica di base 9a.

Nell’esempio di figura, la porzione conica 9b del tamburo 9 comprende una pluralità di seghettature 53.

Giova rilevare che i suddetti mezzi per interrompere la continuità rettilinea piana della parete esterna di tale porzione conica 9b in modo da contrastare ed interrompere il movimento di risalita dalla porzione cilindrica di base 9a lungo la parete esterna conica 9b del tamburo stesso possono comprendere una pluralità di dentelli acuminati orientati verso detta porzione cilindrica.

In accordo con una forma di realizzazione preferita, il tamburo 9 è supportato dall’albero 10 mediante interposizione di cuscinetti 12, così da risultare montato folle rispetto all’albero 10. In questo caso, in considerazione della presenza del suddetto manicotto eccentrico 11 montato sulla porzione 10a dell’albero 10, i suddetti cuscinetti di rotolamento 12 sono interposti fra il mozzo del tamburo 9 e la parete laterale esterna del manicotto 11, come illustrato in figura 10.

Vantaggiosamente i cuscinetti 12 sono cuscinetti di rotolamento reggispinta in grado di supportare e contrastare eventuali spinte assiali trasmesse dal tamburo 9 sull’albero 10 durante il normale funzionamento della macchina 1. Nella forma di realizzazione illustrata, fra il tamburo 9 e il manicotto 11 è interposta una coppia di cuscinetti a rulli inclinati, i quali sono disposti in accodamento fra loro lungo l’asse del manicotto eccentrico 11 in modo che l’inclinazione dei due rulli converga in corrispondenza delle estremità di testa affacciate dei due cuscinetti 12. Ciò consente di assicurare una efficace azione reggispinta in entrambe le direzioni da parte dei suddetti cuscinetti 12.

Giova rilevare che anche la porzione inferiore dell’albero 10 è supportata in rotazione dalla struttura della macchina 1, più precisamente rispetto alla camera di pellettizzazione 3, mediante interposizione di cuscinetti di rotolamento. Anche in questo caso si tratta di due cuscinetti di rotolamento reggispinta a rulli inclinati disposti in modo analogo a quanto sopra descritto per i cuscinetti 12.

Al fine di evitare perdite di materiale da pellettizzare dall’apertura del fondo 6 dalla camera di pellettizzazione 3 attraverso la quale l’albero 10 si inserisce nella camera di pellettizzazione 3 con la sua porzione eccentrica 10a, il tamburo 9 comprende vantaggiosamente mezzi di tenuta in contatto strisciante con la parete della camera di pellettizzazione 3 che individua il fondo 6.

Ad esempio, i suddetti mezzi di tenuta si concretano in un anello di tenuta accolto in una corrispondente sede anulare ricavata nella parete di testa del tamburo 9 rivolta ed in sostanziale contatto con il fondo 6. Ulteriormente, mezzi elastici, nell’esempio una o più molle elicoidali, sono alloggiate nella suddetta sede anulare per spingere con un prefissato carico elastico l’anello di tenuta a fuoriuscire dalla sede anulare al fine di contattare il fondo 6 della camera di pellettizzazione 3.

In corrispondenza dell’estremità inferiore dell’albero 10, vale a dire l’estremità esterna non eccentrica ed esterna alla camera di pellettizzazione 3, è solidalmente collegata in rotazione con la campana rotante 104, o di un albero, che costituisce la parte rotante di uscita del moto da un riduttore meccanico (non illustrato) azionato da un motore, ad esempio un motore elettrico.

La macchina 1 comprende altresì mezzi raschiatori 16 (cfr. figure 17-20) posizionati all’interno della camera di pellettizzazione 3 per distaccare il materiale dalle porzioni delle pareti della camera di pellettizzazione 3 poste al disopra dei fori 8 della trafila 7 e convogliare tale materiale ad inserirsi fra il tamburo 9 e la trafila 7. I mezzi raschiatori 16 sono direttamente supportati ed azionati in rotazione dall’albero 10, più precisamente dalla sua porzione superiore 10a.

Nell’utilizzo della macchina 1, i mezzi motori provvedono ad azionare in rotazione l’albero 10 mentre il materiale sfuso è alimentato nella camera di pellettizzazione 3 attraverso i mezzi di convogliamento 5.

All’interno della camera di pellettizzazione 3, in conseguenza della rotazione dell’albero 10, il tamburo 9 è costretto a muoversi in modo eccentrico, ad esempio in senso antiorario secondo la sequenza illustrata nelle figure 17, 18, 19 e 20. Ovviamente, la rotazione dell’albero 10 può essere azionato anche con verso di rotazione orario anziché antiorario.

Lo spostamento del tamburo 9 all’interno della camera di pellettizzazione 3 porta la parete laterale esterna del tamburo 10 ad posizionarsi via via in successione in prossimità dei vari fori della parete laterale della trafila 7 dotata dei fori radiali 8. Il movimento di avvicinamento del tamburo 9 ad una specifica porzione della parete laterale della trafila 7 dotata di fiori 8 determina una compressione del materiale macinato/sminuzzato che si trova nella camera in prossimità di tale porzione di parete, cosicché questo materiale viene pressato e forzato a fuoriuscire dalla camera di pellettizzazione 3 passando attraverso i fori 8 della trafila 7.

Regolando la posizione angolare del manicotto eccentrico 11 rispetto alla porzione eccentrica 10a dell’albero 10 è poi possibile ottenere una regolazione dell’eccentricità del tamburo 9 nella camera di pellettizzazione 3, come precedentemente indicato.

Come si può apprezzare da quanto descritto, la macchina per la produzione di pellet secondo l’invenzione consente di soddisfare la suddetta esigenza e di superare nel contempo gli inconvenienti di cui si è riferito nella parte introduttiva della presente descrizione.

Infatti, la particolare struttura della macchina secondo l’invenzione di prevedere la presenza di un tamburo mobile all’interno della camera consente di ottenere la produzione di pellet con una minor potenza di esercizio, a parità di produzione oraria, rispetto alle macchine della tecnica nota nelle quali i mezzi pressori sono fissi e la camera di pellettizzazione viene fatta muovere, essendo possibile regolare entro un certo intervallo il valore dell’eccentricità del tamburo per ottimizzarla in funzione del tipo di materiale da pellettizzare. Ulteriormente, si rileva come la possibilità di variare l’eccentricità del tamburo nella camera di pellettizzazione 3 risulta essere utile durante l’assemblaggio della macchina per la produzione di pellet. Infatti, l’inserimento del tamburo 9 all’interno della camera di pellettizzazione 3 è facilitato quando il manicotto 11 è ruotato in modo che la sua eccentricità venga a sottrarsi all’eccentricità E della porzione 10a dell’albero 10. Ciò consente oltretutto di consentire un agevole inserimento del tamburo 9 all’interno del sottosquadro individuato nella camera di pellettizzazione.

La specifica conformazione del tamburo sopra considerata, in particolare la presenza delle scanalature verticale i la seghettatura della parte conica, consente di aumentare l’efficacia di funzionamento della macchina stessa, particolarmente nel caso in cui il prodotto sfuso da pellettizzare sia molto umido e/o particolarmente soffice.

Un altro vantaggio della macchina per la produzione di pellet secondo l'invenzione risiede nel fatto che l’azionamento del tamburo all’interno della camera è di semplice e robusta realizzazione, così da scongiurare indesiderate rotture delle parti meccaniche a seguito di una fase di corretto dimensionamento delle parti, principalmente del diametro dell’albero, dei cuscinetti e del tamburo.

Un ulteriore vantaggio della macchina per la produzione di pellet secondo l'invenzione risiede nella possibilità di poter variare il valore dell’eccentricità del tamburo rispetto all’albero che lo supporta, così da ottenere una regolazione degli spostamenti del tamburo all’interno della camera.

Un ancora ulteriore vantaggio della macchina per la produzione di pellet secondo l'invenzione risiede nella possibilità di ottenere un raffreddamento o un riscaldamento della trafila durante la pellettizzazione o prima di iniziare tale processo.

Ovviamente un tecnico del ramo, allo scopo di soddisfare esigenze contingenti e specifiche, potrà apportare numerose modifiche e varianti alla macchina per la produzione di pellet sopra descritta, tutte peraltro contenute nell'ambito di protezione dell'invenzione quale definito dalle seguenti rivendicazioni.

Claims (13)

1. RIVENDICAZIONI 1. Macchina per la produzione di pellet comprendente una struttura di supporto (2) e una camera di pellettizzazione (3) estesa tra una estremità chiusa da un fondo (6) ed una contrapposta estremità aperta attraverso cui viene alimentato il materiale sfuso da pellettizzare, detta camera di pellettizzazione (3) comprendendo: - una trafila (7) avente una parete dotata di fori passanti (8) per l’estrusione di pellet, detti fori (8) estendendosi da un lato interno ad un lato esterno di detta trafila, - mezzi pressori operativamente associati a detta trafila (7) per spingere il materiale sfuso da pellettizzare a fuoriuscire da detta camera di pellettizzazione (3) passando attraverso i fori (8) di detta trafila (7), in cui: - detti mezzi pressori comprendono un tamburo (9) inserito con gioco in detta trafila (7) e spostabile rispetto a detta trafila (7) in allontanamento/avvicinamento da e verso i fori (8) di detta trafila (7); - mezzi di azionamento agenti su detto tamburo (9) per spostare detto tamburo (9) all’interno di detta trafila (7) in allontanamento/avvicinamento da e verso i fori (8) di detta trafila (7); detto tamburo (9) essendo supportato in modo eccentrico in detta trafila (7) da una porzione eccentrica (10a) di un albero (10) che si estende attraverso detta camera di pellettizzazione (3), cosicché ad una rotazione di detto albero (10) corrisponde uno spostamento di detto tamburo (9) rispetto ai fori (8) di detta trafila (7), caratterizzata dal fatto che: - in corrispondenza del lato interno di detta trafila (7) la parete interna di detta camera di pellettizzazione (3) forma una sede anulare interna in sottosquadro (51), almeno una porzione periferica di detto rotore (9) essendo inserita all’interno di detta sede anulare interna in sottosquadro (51), - detto tamburo (9) comprende una porzione periferica cilindrica (9a) almeno parzialmente inserita all’interno di detta sede anulare interna in sottosquadro (51), - detta porzione periferica cilindrica (9a) di detto tamburo (9) comprende almeno una porzione frontale scanalata comprendente una pluralità di scanalature (52) estese secondo un andamento sostanzialmente parallelo all’asse della porzione eccentrica (10a) dell’albero (10) della camera di pellettizzazione (3).
2. 2. Macchina in accordo con la rivendicazione 1, in cui dette scanalature (52) determinano un’alternanza circonferenziale fra pieni e vuoti lungo detta almeno una porzione frontale scanalata tale da assicurare che ad ogni giro completo del tamburo (9) rispetto alla trafila ciascuna porzione di cresta fra due scanalature (52) contigue si trovi sfalsata di una prefissata quantità rispetto alla posizione assunta nel passaggio durante il giro precedente.
3. 3. Macchina in accordo con la rivendicazione 1 o 2, in cui dette scanalature (52) determinano un’alternanza circonferenziale fra pieni e vuoti lungo detta porzione frontale scanalata in cui i pieni individuati da porzioni di cresta fra due scanalature contigue e i vuoti individuati dalle scanalature (52) si estendono per tratti circonferenziali uguali fra loro.
4. 4. Macchina in accordo con una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 3 , in cui dette scanalature (52) determinano un’alternanza circonferenziale fra pieni e vuoti lungo detta porzione frontale scanalata in cui i pieni individuati da porzioni di cresta fra due scanalature contigue e i vuoti individuati dalle scanalature (52) si estendono per tratti circonferenziali aventi una lunghezza maggiore di 1,4 cm.
5. 5. Macchina in accordo con una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 4 , in cui dette scanalature (52) determinano un’alternanza circonferenziale fra pieni e vuoti lungo detta porzione frontale scanalata in cui i pieni individuati da porzioni di cresta fra due scanalature contigue e i vuoti individuati dalle scanalature (52) si estendono per tratti circonferenziali aventi una lunghezza sostanzialmente uguale alla metà della differenza fra il diametro interno della trafila (7) e il diametro esterno della porzione periferica cilindrica (9a) di detto tamburo (9) .
6. 6. Macchina in accordo con una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 5 , in cui dette scanalature (52) di detta superficie frontale scanalata presentano un andamento con sezione decrescente procedendo dall’estremità aperta verso l’estremità chiusa di detta camera di pellettizzazione (3).
7. 7. Macchina in accordo con una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 6 , in cui dette scanalature (52) di detta superficie frontale scanalata sono chiuse in corrispondenza del lato di detta porzione periferica cilindrica (9a) più prossimo a detto fondo (6) della camera di pellettizzazione.
8. 8. Macchina in accordo con una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 7 , in cui dette scanalature (52) determinano un’alternanza circonferenziale fra pieni e vuoti lungo detta porzione frontale scanalata in cui i pieni individuati da porzioni di cresta fra due scanalature (52) contigue comprendono una pluralità di scanalature minori (54) aventi una profondità non superiore ad 1/3 della profondità di dette scanalature (52).
9. 9. Macchina in accordo con una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 8, in cui detto tamburo (9) comprende una porzione esternamente conica (9b) estesa da porzione periferica cilindrica (9a) in modo che la sezione trasversale di detto tamburo (9) diminuisca verso l’estremità aperta di detta camera di pellettizzazione (3), la parete esterna di detta porzione conica comprendendo mezzi per interrompere la continuità rettilinea piana della parete esterna di detta porzione conica (9b) in modo da contrastare il movimento di risalita da detta porzione cilindrica lungo la parete esterna conica del tamburo (9) di materiale sfuso da pellettizzare contenuto in detta camera di pellettizzazione (3).
10. 10. Macchina in accordo con la rivendicazione 9, in cui detti mezzi per interrompere la continuità rettilinea piana della parete esterna di detta porzione conica comprendono almeno un gradino circonferenziale (53) che, lungo detta parete esterna della porzione conica (9b), individua un riscontro di arresto orientato verso detta porzione cilindrica (9a).
11. 11. Macchina in accordo con la rivendicazione 10, in cui detto gradino circonferenziale (53) individua una seghettatura rivolta verso detta porzione cilindrica (9a).
12. 12. Macchina in accordo con una qualunque delle rivendicazioni da 9 a 11, in cui detti mezzi per contrastare il movimento di risalita da detta porzione cilindrica e lungo la parete esterna conica del tamburo (9) di materiale sfuso da pellettizzare contenuto in detta camera di pellettizzazione (3) comprendono una pluralità di dentelli acuminati orientati verso detta porzione cilindrica (9a).
13. 13. Macchina in accordo con una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 12, in cui detto tamburo (9) è supportato da detta porzione eccentrica (10a) di detto albero (10) mediante interposizione di un manicotto eccentrico (11), cosicché variando la posizione angolare di detto manicotto eccentrico (11) rispetto a detta porzione eccentrica (10a) di detto albero (10) è possibile ottenere una regolazione del valore di eccentricità (E) del tamburo (9) rispetto all’asse di rotazione (X-X) dell’albero (10) e dunque rispetto alla trafila (7).