ITMI20092041A1 - Procedimento di trattamento di fibre, in particolare fibre tessili, tramite funzionalizzazione con nanodispersioni acquose di prepolimeri uretanici - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“PROCEDIMENTO DI TRATTAMENTO DI FIBRE, IN PARTICOLARE FIBRE TESSILI, TRAMITE FUNZIONALIZZAZIONE CON NANODISPERSIONI ACQUOSE DI PREPOLIMERI URETANICIâ€

La presente invenzione à ̈ relativa a un procedimento di trattamento di fibre, in particolare fibre tessili, tramite funzionalizzazione con nanodispersioni acquose di prepolimeri uretanici.

Il procedimento dell’invenzione si applica in particolare, ma non solo, al settore delle fibre tessili naturali, artificiali e/o sintetiche.

Sono noti diversi processi di finitura o trattamento di fibre tessili (opzionalmente già tessute) con polimeri uretanici in solvente o in dispersione acquosa, allo scopo di conferire particolari proprietà alle fibre/tessuti. Nei trattamenti noti, in generale, l’applicazione sulle fibre tessili o sui tessuti à ̈ condotta tramite semplice deposizione di un opportuno polimero già formato e/o mediante interazione chimico-fisica del polimero con il substrato tessile.

Questo tipo di trattamenti non sembra pienamente soddisfacente, soprattutto in quanto l’applicazione del polimero alle fibre pregiudica alcune caratteristiche del materiale originale (per esempio, flessibilità, mano e tingibilità, cioà ̈ capacità di accettare la tintura); inoltre, l’adesione del polimero al substrato trattato à ̈ assicurata da legami essenzialmente di tipo fisico o comunque deboli, per cui può avvenire, durante ulteriori lavorazioni e/o in uso, la separazione del polimero applicato.

È uno scopo della presente invenzione quello di fornire un procedimento di trattamento delle fibre che sia privo degli inconvenienti qui evidenziati della tecnica nota; in particolare, à ̈ uno scopo del trovato quello di fornire un procedimento che consenta di conferire specifiche proprietà alle fibre senza pregiudicare le caratteristiche di base delle fibre stesse, in particolare in termini di flessibilità, mano e tingibilità, e che abbia effetti e risultati che permangono nel tempo.

La presente invenzione à ̈ dunque relativa a un procedimento di trattamento di fibre come definito in termini essenziali nell’annessa rivendicazione 1 e, nei suoi caratteri addizionali, nelle rivendicazioni dipendenti.

Il procedimento dell’invenzione consiste sostanzialmente nell’inserire gruppi funzionali nelle fibre sfruttando la reattività dei gruppi presenti nelle fibre stesse (in particolare, radicali H attivi, per esempio inclusi in gruppi NH, COOH e OH) con gruppi isocianici NCO presenti in idonei composti opportunamente predisposti, in particolare prepolimeri uretanici a basso peso molecolare (intendendo con questo termine prepolimeri formati da poche unità monomeriche, indicativamente fino a 10, e/o con peso molecolare indicativamente inferiore a circa 10.000 D); la funzionalizzazione à ̈ condotta tramite reazione in-situ con questi prepolimeri, i cui gruppi isocianici reagiscono e si fissano alle fibre mediante legami covalenti policondensando con i gruppi NH, COOH e OH contenuti nelle fibre.

In particolare, i prepolimeri uretanici sono usati in forma di dispersioni acquose nelle quali le particelle dei prepolimeri hanno dimensioni nanometriche (indicativamente inferiori a circa 150 nm, tipicamente tra circa 50 e circa 100 nm).

A differenza quindi che nei processi tradizionali di applicazione di polimeri finiti alle fibre, in accordo alla presente invenzione l’applicazione sulla fibra (o sul tessuto) consiste in una fissazione chimica mediante legame covalente di più unità macromolecolari ma a basso peso molecolare.

I gruppi funzionali inseriti in questo modo nelle fibre conferiscono alle fibre particolari proprietà, lasciando però sostanzialmente inalterate le caratteristiche di base delle fibre stesse, quali flessibilità, mano e tingibilità.

La funzionalizzazione può avere diversi scopi, per esempio:

- nel caso del cotone, lo scopo di ridurre le microporosità interne e fare in modo che le fibre, durante le varie fasi di purga e tintura, assorbano meno acqua, con conseguente riduzione del consumo d’acqua in tali fasi;

- nel caso della lana, lo scopo di ricoprire le caratteristiche squame della lana e ridurre il fenomeno del “peeling†;

- nel caso di fibre sintetiche, lo scopo di attaccare alla fibra un composto di origine naturale ma con funzionalità isocianica.

In accordo all’invenzione, si usa un composto che porta alle estremità gruppi NCO, i quali possono legarsi saldamente alle fibre, ed al suo interno una macromolecola di opportuna struttura che si vuole veicolare sulla fibra, per esempio:

- un poliolo polietere semplicemente per eliminare la microporosità delle fibre (come nel caso del cotone);

- un poliolo contenente gruppi ammidici per aumentare la tingibilità, in particolare di fibre sintetiche difficili da tingere come quelle aramidiche;

- un poliolo contenente gruppi silanolici per impartire idrofobicità alle fibre;

- un poliolo contenente gruppi fluorurati per impartire idrofobicità e oleorepellenza alle fibre;

- un poliolo di origine naturale per impartire caratteristiche naturali ad una fibra tecnica sintetica.

Il trattamento à ̈ condotto in modo tale da ricoprire le fibre mediante un rivestimento con particelle di poliuretano di dimensioni nanometriche (nanocoating), ma à ̈ anche importante che le nanoparticelle di poliuretano penetrino all’interno delle fibre, in modo tale da limitare lo spazio vuoto interno alle fibre.

Le nanodispersioni di prepolimeri uretanici in accordo all’invenzione consentono di modificare ogni tipo di fibra che abbia nella sua struttura chimica un radicale H attivo in grado di reagire con i gruppi isocianici NCO. Il processo dell’invenzione permette quindi di trattare e modificare chimicamente le fibre senza uso di solventi e, agendo a livello molecolare, di non influire negativamente sulle caratteristiche delle fibre stesse ma aggiungendo le proprietà desiderate.

Inoltre, dato che avviene un vero legame chimico tra il prepolimero uretanico e la fibra, con formazione di un legame covalente molto resistente, la modifica rimane permanentemente sulla fibra anche dopo ripetuti lavaggi ed abrasioni dovuti all’uso. Il processo consente alle fibre di reagire mediante i propri gruppi attivi e di comportarsi di fatto come poliolo entrando a far parte della catena polimerica stessa.

Preferibilmente, il procedimento oggetto dell’invenzione prevede che le fibre siano trattate con un prepolimero che viene generato “in-situ†ed applicato sulle fibre; questo perché i gruppi NCO sono debolmente reattivi con l’acqua, e la reazione antagonista con i gruppi presenti sulle fibre:

R-NCO H20 à R-NH-COOH (instabile) à R-NH2 CO2

R-NH2 R-NCO à RNHCONHR

darebbe luogo a un allungamento della catena del prepolimero con formazione di polimero ad alto peso molecolare che non avrebbe più le caratteristiche desiderate.

Sotto opportune condizioni, però, e con idonei accorgimenti, le nanodispersioni di prepolimero possono essere preparate a parte e quindi applicate alla fase di trattamento delle fibre; in particolare, mantenendo le dispersioni a temperature di circa 20÷25°C le dispersioni sono stabili per tempi relativamente lunghi.

In generale, il procedimento dell’invenzione comprende i seguenti stadi:

a) sintesi del prepolimero uretanico;

b) salificazione del prepolimero con opportuno agente salificante;

c) dispersione in acqua per formare nanoparticelle del prepolimero uretanico;

d) diluizione a valori di secco molto bassi;

e) aggiunta di agenti bagnanti e antischiuma;

f) applicazione (per esempio tramite impregnazione) alle fibre;

g) spremitura per rimuovere dalle fibre la maggior parte dell’acqua;

h) asciugatura e/o termo-reticolazione (per esempio in forno ventilato a 70°C).

Stadio a): sintesi del prepolimero uretanico.

Il prepolimero uretanico à ̈ preparato per reazione tra uno o più composti isocianici, aventi due o più gruppi NCO (per esempio da 2 a 4), e uno o più polioli.

In particolare, per la sintesi del prepolimero uretanico sono utilizzati composti contenenti da 2 a 4 funzionalità NCO (isocianati) presenti sul mercato, per esempio: 1,6-esametilen-diisocianto; 1-isocianato-3-isocianato-metil-3,5,5-trimeticicloesano (nome commerciale: isoforon-diisocianato); 4,4’-dicloesil-metano-diisocianato; tetrametilxililendiisocianto; loro miscele.

Sono pure idonei composti con funzionalità più elevata, ottenuti per esempio facendo reagire i diisocianati sopra menzionati con trioli o altre molecole con più di 3 gruppi –OH, oppure ottenuti per trimerizzazione, allofanazione, biuretizzazione o uretanizzazione.

Per la realizzazione della presente invenzione i composti isocianici preferibilmente utilizzati sono stati: 1-isocianato-3-isocianato metil-3,5,5 trimeticicloesano (denominazione commerciale: isoforon-diisocianato); 4,4’ dicloesil-metano-diisocianato; e i loro derivati polifunzionali.

Preferibilmente, i reagenti sono utilizzati in rapporto R compreso tra circa 1,1 e circa a 5, ove il rapporto R tra i reagenti à ̈ definito in termini di equivalenti isocianici -NCO diviso gli equivalenti –H attivi (includendo quindi non solo i gruppi -OH ma anche i gruppi amminici, carbossilici, eccetera).

La reazione di sintesi del prepolimero uretanico avviene preferibilmente in massa senza la presenza di solventi, oppure con solventi alto bollenti con punto di ebollizione superiore a 240°C.

La temperatura di reazione varia da circa 40 a circa 120°C ed à ̈ opzionalmente catalizzata da sali di metalli come Pb, Sn, Bi; preferibilmente la reazione viene condotta in assenza di catalizzatori che potrebbero dare a valle dei problemi ai filati per passare eventuali protocolli ecologici o di salubrità.

Stadio b): salificazione del prepolimero

La disperdibilità in acqua dei prepolimeri uretanici à ̈ ottenuta introducendo una sostanza disperdente nella catena polimerica; a seconda del gruppo disperdente introdotto si può ottenere un prepolimero anionico, cationico o non-ionico:

1) anionico: si utilizzano composti con due funzionalità –OH o –NH per l’introduzione nella catena e con un gruppo ionizzabile come il carbossile –COOH, solfato –SO4 o altri gruppi acidi che possono essere salificati. Gli agenti alcalinizzanti/salificanti possono essere metalli alcalini come Na o K oppure, preferibilmente, ammine terziarie come la trietilammina o la N-metil-morfolina. Preferibilmente, si usano come agente disperdente il DMPA (acido dimetilolpropionico) e come agenti salificanti trietilammina o N-metilmorfolina;

2) cationico: si utilizzano sempre dei composti con due funzionalità reattive con gruppi NCO e con un gruppo funzionale amminico sostituito, la salificazione in questo caso avviene con acidi forti minerali come HCl o acidi organici come acido acetico e p-toluen-solfonico.

Preferibilmente, l’agente disperdente à ̈ N-metildietanolammina e l’agente salificante à ̈ HCl o acido acetico;

3) non-ionico: si utilizzano dei dioli vicinali con una lunga catena idrofila pendente di gruppi ossietilenici (-O-CH2-CH2-), oppure si costruisce un prepolimero con più di due funzionalità NCO per catena e ad una o più di queste estremità –NCO si attacca un poliolo con un solo terminale –OH e sempre con una lunga catena ossietilenica. Per esempio, sono utilizzati composti del tipo descritto in WO2004/050736, in particolare i prodotti commerciali Tegomer D-3403 o D 3123 della Evonik, oppure mono-alcoli ottenuti per etossilazione del butandiolo o di etilenglicole con P.M. da 1000 a 2000 D.

Stadio c): dispersione in acqua

La dispersione in acqua può avvenire mediante emulsificazione con inversione di fase: aggiungendo acqua fredda al prepolimero con vigorosa agitazione si ottiene prima una dispersione acqua-in-olio di acqua nel prepolimero poi con aggiunte ulteriori avviene l’inversione di fase con dispersione del prepolimero in acqua.

Oppure, preferibilmente, si conduce una emulsificazione diretta del prepolimero in acqua aggiungendo il prepolimero direttamente in acqua con agitazione turbolenta.

Stadio d): diluizione

Per poter inserire il prodotto all’interno delle fibre à ̈ opportuno che la dispersione di prepolimero uretanico abbia delle particelle molto fini, in particolare con dimensioni comprese tra circa 10 e circa 200 nm.

Inoltre, à ̈ anche opportuno diluire molto la dispersione per permettere alle macromolecole del prepolimero di entrare nelle microporosità delle fibre e ivi interagire con i gruppi funzionali; preferibilmente, si utilizzano diluizioni che portano ad un secco finale compreso tra circa 0,01 e circa 20%, preferibilmente tra circa 0,5 e circa 1,5%.

Stadio e): aggiunta di agenti bagnanti e antischiuma L’inserimento delle particelle di prepolimero nelle microporosità delle fibre à ̈ facilitato anche dall’aggiunta di agenti tensioattivi che abbassano di molto la tensione superficiale della dispersione e facilitano in modo determinante la penetrazione.

Agenti tensioattivi che possono essere usati nell’invenzione sono ad esempio i seguenti (usati da soli o in miscela):

- solfo-succinati con diversi esteri salificati con ammine o metalli alcalini;

- alcoli alcossilati;

- alchilbenzen-sulfonati;

- alchileteri solfati di sali sodici;

- composti siliconici;

- composti fluorurati;

- derivati acetilenici.

Preferibilmente, alla dispersione sono aggiunti uno o più agenti tensioattivi in quantità tale da avere una tensione superficiale compresa tra circa 20 dyn/cm e circa 40 dyn/cm (valori che ottimizzano il fenomeno di penetrazione nelle fibre).

Poiché l’aggiunta di agenti tensioattivi può causare la formazione di schiuma (che potrebbe inficiare la completa impregnazione delle fibre), à ̈ opportuna anche l’aggiunta di agenti antischiuma (di reperibilità commerciale, per esempio antischiuma Tego 2/89 della ditta Evonik).

Stadio f): applicazione alle fibre

Per applicare la dispersione di prepolimero uretanico alle fibre possono essere utilizzati diversi metodi, come per esempio (ma non necessariamente) l’impregnazione a foularda, ma ogni altro mezzo à ̈ adatto per questa operazione; à ̈ importante che le fibre vengano impregnate in modo completo.

Stadio g): spremitura

Dopo l’impregnazione, l’eccesso di liquido impregnante viene rimosso dalle fibre, principalmente per evitare che si formi un film continuo sulle fibre vanificando la precipua caratteristica della presente invenzione.

La macchina stessa per l’impregnazione può a tale scopo essere provvista di rulli contrapposti che svolgono il compito di spremere le fibre prima della stadio finale di asciugatura e termo-reticolazione.

Stadio h): asciugatura e termo-reticolazione

Una volta impregnate le fibre con la quantità voluta di dispersione di prepolimero, le fibre sono sottoposte a riscaldamento per allontanare l’acqua (in modo tale da evitare reazioni secondarie dei gruppi NCO con acqua) ed accelerare la reazione tra gruppi isocianici e gruppi funzionali delle fibre.

Per la fase di asciugatura possono essere utilizzati forni a ventilazione forzata, usati a temperatura relativamente bassa, indicativamente da 20° a 50°C per togliere l’acqua, e con aumento successivo della temperatura fino alla completa reazione con esaurimento di tutti i gruppi NCO.

L’invenzione à ̈ ulteriormente descritta nei seguenti esempi non limitativi di attuazione.

ESEMPIO 1

In un pallone di reazione munito di agitatore e termometro, in atmosfera inerte con azoto, si miscelano intimamente e si scaldano a 80°C per 180 minuti:

- 200 g di un polipropilenglicole di perso molecolare 2000, - 13,4 g di acido 2,2 dimetilol-propionico,

- 94 g di isoforone di isocianato.

Terminata la reazione si preleva una parte del prepolimero e si esegue la titolazione dei gruppi NCO liberi facendo reagire in toluene con eccesso di dibutilammina e retro-titolando con HCl 1N; se il valore ottenuto à ̈ vicino al valore teorico si procede, raffreddando a 60°C e salificando con 10 g di trietilammina.

Dopo si aggiunge il prepolimero a 683 g di acqua a 20°C con forte agitazione; si forma una dispersione nanometrica con NCO attivi che a questo punto à ̈ pronta per essere applicata sulle fibre.

Misurando il diametro particellare con strumenti tipo Malvern Z-Sizer con tecnica PCS ad angoli di 90° e 45°C, si trova un valore medio di circa 90 nm.

Prima dell’applicazione della dispersione alle fibre si diluisce la dispersione fino ad un secco del 2%, si aggiunge un agente bagnante per abbassare la tensione superficiale fino a 40 dyne/cm, e si aggiunge 0,2% di antischiuma Tego 2/89.

Si procede quindi al trattamento delle fibre, in particolare tramite impregnazione (in bagno di foularda).

Sono stati utilizzati come campioni di riferimento filati di lana, seta, seta ritorta, cotone e lino previamente caratterizzati al microscopio elettronico a scansione sia in superficie della fibra sia in sezione.

Per ogni classe di filato sono state eseguite 6 prove in totale:

- 3 prove con impregnazione tal quale dei filati a concentrazioni di 0,5% – 1,0% – 2,0% di prepolimero nel bagno di foularda;

- 3 prove con filati pretrattati con acido acetico diluito ed asciugati con aria calda per rimuovere la deposizione superficiale. Successivamente si à ̈ proceduto con l’impregnazione a concentrazioni di 0,5% – 1,0% – 2,0% di prepolimero.

Al termine delle impregnazioni si allontana l’eccesso di prepolimero per spremitura.

I campioni sono successivamente asciugati in stufa ventilata a 80°C per allontanare velocemente l’acqua ed impedire reazioni laterali indesiderate.

Infine si riscalda a 100°C per 10 minuti per completare la reazione di graffaggio del prepolimero ai gruppi funzionali delle fibre.

ESEMPIO 2

Con le stesse modalità descritte nell’esempio 1 vengono fatti reagire:

- 100 g di un policarbonato con peso molecolare 2000,

- 100 g di un diolo silossanico con gruppi etossilici (Dow Corning Q4-3667),

- 20,1 g di acido 2,2’ dimetilol-propionico,

- 144 g di 4,4’ metilene bis di cicloesandiisocianato (Desmodur W).

Previa verifica del contenuto di gruppi NCO tramite titolazione come nell’esempio 1, il prepolimero prodotto à ̈ salificato a 55°C con 12 g di dimetilammino-etanolo.

In seguito si procede come nell’esempio 1, sia nelle ulteriori fasi di preparazione della dispersione del prepolimero, sia nel trattamento delle fibre. Anche in questo caso sono stati trattati campioni di fibre varie come nell’esempio 1.

ESEMPIO 3

In un pallone da reazione come descritto nell’esempio 1 sono miscelati intimamente e fatti reagire a 90°C per 240 minuti:

- 200 g di policaprolattone avente peso molecolare 1000, - 100 g di Tegomer d 3403,

- 10 g di butandiolo,

- 138 g di esametilendiisocianto.

Dopo controllo del contenuto di gruppi NCO come nell’esempio 1, in caso di valore soddisfacente (prossimo al valore teorico) si raffredda a 60° e si procede direttamente alla dispersione in acqua, ottenendo in questo modo una dispersione a carattere non-ionico. Ottenuta la dispersione in acqua si prosegue come negli altri esempi.

ESEMPIO 4

In un pallone da reazione come descritto nell’esempio 1 sono fatti reagire a 90°C per 240 minuti:

- 200 g di Terathane 100 (Dupont),

- 20 g di metildietanolammina,

- 192 g di 4,4’metilene bis dicicloesil-diisocianato.

Si esegue con modalità analoghe a quelle descritte in precedenza il controllo del contenuto di NCO libero che deve essere circa 7,5%. Poi, raggiunto il valore di NCO libero desiderato, si raffredda a 60°C e si cala il prepolimero in un altro pallone da reazione equipaggiato con agitatore di tipo cowles con motore in grado di raggiungere 1000 rpm, contenente 1200 g di acqua distillata e 10 g di acido acetico glaciale a 20°C.

Si ottiene una dispersione a carattere cationico con NCO reattivi che viene applicata sulle fibre come nell’esempio 1.

ESEMPIO 5

In un pallone da reazione come descritto nell’esempio 1 sono fatti reagire per 100 minuti a 90°C:

- 200 g di Priplast 3162 (Croda),

- 200 g di Silicone OFOH702 (Momentive)

- 157 g di 4,4’metilene bis dicicloesil-diisocianato.

Poi si raffredda a 50° C e si aggiungono 50 g di Proglyde DMM (Dow Chemical), 40 g di acido 2,2 dimetilolpropionico e 68 g di isoforone di isocianato, e si lascia reagire a 50°C per 120 minuti. Ottenuta la percentuale di NCO libera teorica si aggiungono 30 g di N-metil–morfolina e si lascia reagire ancora per 30 minuti a 50°C, dopo di che si procede alla dispersione in acqua al secco di 30% e alle altre operazione riportate nell’esempio 1.

Resta poi inteso che a quanto qui descritto ed illustrato possono essere apportate modifiche e varianti che non escono dall’ambito dell’invenzione come definito nelle annesse rivendicazioni.

Claims (15)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento di trattamento di fibre, in particolare fibre tessili, comprendente una fase di funzionalizzazione delle fibre, in cui gruppi funzionali presenti sulle fibre reagiscono chimicamente con almeno un prepolimero uretanico a basso peso molecolare in dispersione acquosa contenente gruppi isocianici NCO, in modo tale che il prepolimero si fissi tramite legami covalenti alle fibre.
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui il prepolimero à ̈ usato in forma di dispersione acquosa avente particelle di prepolimero di dimensioni nanometriche (indicativamente inferiori a circa 150 nm).
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui le fibre hanno una struttura molecolare provvista di almeno un radicale H attivo in grado di reagire con gruppi isocianici.
4. 4. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui la funzionalizzazione à ̈ condotta tramite reazione in-situ di almeno un prepolimero uretanico, avente gruppi isocianici, con le catene molecolari delle fibre aventi gruppi contenenti un idrogeno attivo, in particolare gruppi NH, COOH e/o OH.
5. 5. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui il prepolimero porta gruppi NCO di estremità, i quali sono in grado di legarsi tramite legame covalente alle fibre, e contiene una macromolecola di opportuna struttura da veicolare sulle fibre per conferire desiderate proprietà alle fibre.
6. 6. Procedimento secondo la rivendicazione 5, in cui la macromolecola à ̈ un poliolo.
7. 7. Procedimento secondo la rivendicazione 5 o 6, in cui la macromolecola à ̈ scelta nel gruppo costituito da: polioli polieteri; polioli contenenti gruppi ammidici; polioli contenenti gruppi silanolici; polioli contenenti gruppi fluorurati; polioli di origine naturale; loro derivati o miscele.
8. 8. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, comprendente una fase di formazione della dispersione di prepolimero in acqua con particelle di dimensioni nanometriche, e una fase di applicazione della dispersione alle fibre.
9. 9. Procedimento secondo la rivendicazione 8, in cui il prepolimero ha un agente disperdente incluso nella catena uretanica e la fase di formazione della dispersione include una reazione di salificazione del prepolimero con almeno un agente salificante.
10. 10. Procedimento secondo la rivendicazione 8 o 9, comprendente una fase dove si aggiungono alla dispersione acquosa del prepolimero uno o più agenti tensioattivi che abbassano la tensione superficiale della dispersione e facilitano la penetrazione del prepolimero nelle fibre.
11. 11. Procedimento secondo la rivendicazione 10, in cui uno o più agenti tensioattivi sono aggiunti in quantità tale da conferire alla dispersione una tensione superficiale compresa tra circa 20 dyn/cm e circa 40 dyn/cm.
12. 12. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 8 a 11, in cui alla dispersione sono aggiunti anche agenti antischiuma.
13. 13. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 8 a 12, in cui l’applicazione della dispersione alle fibre avviene tramite impregnazione, per esempio tramite impregnazione a foularda.
14. 14. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 8 a 13, comprendente, dopo la fase di applicazione della dispersione alle fibre, una fase di rimozione meccanica della maggior parte dell’acqua dalle fibre, per esempio tramite spremitura; e una fase di riscaldamento per asciugare le fibre e/o termo-reticolare il prepolimero.
15. 15. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, comprendente una fase di sintesi del prepolimero uretanico e una fase di applicazione del prepolimero alle fibre, e in cui il prepolimero à ̈ prodotto in-situ e applicato contestualmente sulle fibre oppure à ̈ preventivamente preparato e successivamente applicato alle fibre.