ITMI20081958A1 - Procedimento per riciclare scarti ceramici e relativa apparecchiatura - Google Patents

Description

PROCEDIMENTO PER RICICLARE SCARTI CERAMICI E RELATIVA APPARECCHIATURA

La presente invenzione riguarda un procedimento per riciclare scarti ceramici e la relativa apparecchiatura.

Gli aggregati inerti sono materiali largamente impiegati nella produzione di calcestruzzo e di conglomerati bituminosi atti alla realizzazione di opere di ingegneria civile. Questi sono altresì utilizzati per realizzare rilevati, sottofondi, riempimenti, fondazioni, nonché opere di ripristino ambientale.

I crescenti consumi a livello mondiale di inerti e la crescente attenzione della società verso i problemi ambientali rendono sempre più difficoltoso ed economicamente poco conveniente il tradizionale prelievo di questi dalle cave naturali e dagli alvi fluviali.

Negli ultimi anni, questa situazione ha indotto gli operatori del settore a ricercare fonti di approvvigionamento alternative di tali materie prime, quali ad esempio i detriti di risulta delle costruzioni e delle demolizioni di manufatti edilizi.

Il riciclo di tali scarti edilizi, infatti, consente benefici economici ed ambientali, in primo luogo grazie alla minore produzione di rifiuti, con conseguente minore impegno di spazi da destinare a discarica, e in secondo luogo grazie al notevole risparmio di materiali tradizionali di cava.

Per potere essere riutilizzati efficacemente nei suddetti settori tecnologici, gli inerti riciclati devono possedere specifiche caratteristiche tecniche, generalmente definite da norme di settore, nazionali ed internazionali. In conformità a queste norme, i produttori di materiali inerti devono garantire adeguati livelli di pulizia dei materiali, ossia bassi livelli di contaminazione da sostanze indesiderate, omogeneità di composizione e granulometria, specifiche capacità di assorbimento dell’acqua. A tal fine, i processi di riciclo dei residui di demolizione e costruzione prevedono trattamenti meccanici di macinazione, vagliatura ed eliminazione delle impurità.

Nonostante la crescente attività di riciclo di rifiuti inertizzabili di varia origine, la quantità di materiale riciclato complessivamente disponibile è lontana dal soddisfare il fabbisogno del settore ed è, quindi, tuttora fortemente sentita la necessità di individuare ulteriori fonti di approvvigionamento di materiale inerte.

Scopo della presente invenzione è quello di superare gli svantaggi evidenziati dallo stato della tecnica nella produzione di aggregati inerti riciclati.

Ulteriore scopo della presente invenzione è quello di individuare un procedimento di riciclo di scarti ceramici in grado di produrre aggregati inerti di elevata qualità, aventi le caratteristiche richieste dalle norme di settore, allungando così il ciclo vitale di tali materiali e riducendo al tempo stesso la quantità di rifiuti da destinare allo smaltimento definitivo.

E’ quindi oggetto della presente invenzione un procedimento per riciclare scarti ceramici comprendente le seguenti fasi operative:

a) frantumare gli scarti ceramici ed ottenere una massa omogenea di aggregati con granulometria (pezzatura) inferiore a circa 100 mm;

b) separare dalla massa uscente dalla fase a) tre frazioni aventi granulometria, rispettivamente, inferiore a circa 15 mm, compresa tra circa 15 mm e 100 mm e superiore a circa 100 mm;

c) frantumare ulteriormente la frazione avente granulometria compresa tra circa 15 mm e 100 mm uscente dalla fase b) ed ottenere una massa di aggregati con granulometria inferiore a circa 40 mm;

d) unire la frazione avente granulometria inferiore a 15 mm uscente dalla fase b) alla massa di aggregati uscente dalla fase c);

e) separare dalla massa di aggregati uscente dalla fase d) una o più frazioni a differente granulometria, aventi granulometria inferiore a circa 15 mm e una frazione avente granulometria superiore a circa 15 mm.

E’ ulteriore oggetto della presente invenzione un’apparecchiatura per realizzare il procedimento secondo la presente invenzione, che prevede i seguenti elementi:

- una tramoggia di alimentazione comprendente mezzi di frantumazione, atta a ricevere gli scarti ceramici e a frantumarli sino ad ottenere una massa omogenea di aggregati con granulometria inferiore a circa 100 mm;

- mezzi di alimentazione, funzionalmente collegati a detta tramoggia da cui ricevono la massa di aggregati frantumati, atti ad alimentare quantità variabili e definite di aggregati;

- un primo vaglio separatore, funzionalmente collegato ai suddetti mezzi di alimentazione da cui riceve la massa di aggregati frantumati, atto a separare gli aggregati frantumati in due o più frazioni aventi diversi valori di granulometria;

- un mulino frantumatore, funzionalmente collegato a detto primo vaglio separatore da cui riceve almeno una delle frazioni di aggregati, atto a frantumare ulteriormente gli aggregati sino ad ottenere una massa di aggregati con granulometria inferiore a circa 40 mm;

- un secondo vaglio separatore, funzionalmente collegato a detto mulino frantumatore da cui riceve la massa di aggregati frantumati, atto a separare gli aggregati frantumati in due o più frazioni aventi diversi valori di granulometria.

Il procedimento oggetto della presente invenzione permette di ottenere aggregati inerti di varie granulometrie (pezzature) dal riciclo di scarti ceramici. Per scarti ceramici si intendono i residui di prodotti ceramici, di qualunque forma e dimensione, quali terrecotte, gres, ecc., generalmente giunti al termine del loro ciclo di vita, quali ad esempio i rottami di piastrelle, rimanenze di magazzino, scarti di lavorazione, bonifica di discariche permanenti, un tempo autorizzate e ora destinate a progetti di riqualificazione ambientale.

Trattandosi di materiali di scarto, essi possono contenere anche impurità di varia natura, quali frammenti di polistirolo, legno, cartone, metalli, ecc. Inoltre, considerata la loro provenienza, la forma geometrica e le dimensioni degli scarti ceramici avviati al processo di riciclo sono molto eterogenei. Generalmente, sono in forma di frammenti piatti, ossia di frammenti in cui una delle dimensioni (lo spessore) è nettamente inferiore alle altre due.

Il procedimento di riciclo degli scarti ceramici secondo la presente invenzione è di seguito descritto in dettaglio, con riferimento alla figura 1, che mostra una rappresentazione schematica di una possibile forma di realizzazione dell’apparecchiatura secondo la presente invenzione.

Il procedimento secondo la presente invenzione può essere realizzato su scala industriale con un’apparecchiatura di dimensioni adeguate a trattare volumi dell’ordine di diverse centinaia di metri cubi/giorno.

Nell’apparecchiatura rappresentata in figura 1 sono individuati i seguenti elementi:

(1) - Tramoggia di alimentazione con disgregatore; (2) - Alimentatore a cassetto;

(3) - Vaglio sgrossatore;

(4) - Canala vibrante;

(5), (7), (8), (10), (11), (12), (13), (14), (15), (17), (19) - Nastro trasportatore;

(6) - Mulino frantumatore;

(9) - Vaglio vibrante;

(16) - Gruppo aspirazione, filtrazione, separazione e stoccaggio filler;

(18) - Mulino correttore di forma.

Le figure 1A e 1B mostrano, rispettivamente, una vista in sezione ed un particolare dell’apparecchiatura illustrata in figura 1.

Gli scarti da avviare alla lavorazione possono essere movimentati mediante opportuni mezzi meccanici, quali per esempio camion o pale gommate che agiscono all’interno dell’area in cui è predisposta l’apparecchiatura. Attraverso una rampa di accesso in quota, il camion deposita direttamente il carico di scarti nella tramoggia di alimentazione (1). Analogamente anche una pala gommata può effettuare la stessa operazione, attingendo eventualmente da un cumulo di scarti ceramici utilizzato come polmone di alimentazione.

Per impedire agli agenti atmosferici di inumidire gli scarti ceramici da riciclare, complicandone la successiva lavorazione, la tramoggia può presentare una copertura ed un tamponamento sui tre lati.

In accordo con il procedimento secondo la presente invenzione, la prima fase è una omogeneizzazione delle dimensioni degli scarti ceramici mediante un primo processo di frantumazione. A tal fine, la tramoggia (1) è dotata di mezzi di frantumazione, quali ad esempio un disgregatore ad alberi contro-rotanti con palette antiusura, in grado di operare una prima frantumazione degli scarti più voluminosi con formazione di una massa di aggregati di granulometria uniforme inferiore a 100 mm.

Nel caso si utilizzi un disgregatore ad alberi contro-rotanti, la sua velocità di rotazione è mantenuta preferibilmente bassa da 0,5 a 5 giri/minuto, regolabile tramite inverter, per contenere la dispersione delle polveri nell’ambiente circostante, polveri che si generano durante la frantumazione degli scarti. Operando a bassa velocità, la diffusione di polveri può essere controllata in modo rigoroso, rendendo superflua la predisposizione di un sistema di aspirazione delle polveri sulla tramoggia di alimentazione.

La tramoggia (1) è collegata funzionalmente ad un alimentatore a cassetto (2) che con movimento traslatorio, regolabile tramite inverter, è in grado di alimentare quantità variabili e definite di prodotto alla successiva fase operativa di separazione in frazioni aventi diversa granulometria (fase b)). La possibilità di modulare la quantità di scarti avviati alle successive fasi di frantumazione e selezione permette di adeguare la capacità produttiva secondo le specifiche esigenze, ad esempio al variare delle caratteristiche degli scarti da trattare, caratteristiche quali la dimensione media, l’umidità o la quantità di impurità degli scarti.

I mezzi di alimentazione (2) scaricano la massa di aggregati provenienti dalla fase a) al di sopra di un primo vaglio separatore (“vaglio sgrossatore”) (3). Il vaglio sgrossatore è costituito da due piani vaglianti aventi setacci con maglie di dimensioni diverse. Preferibilmente, il primo setaccio permette di separare la frazione di aggregati ed eventuali altri materiali presenti nello scarto (ad es. frammenti di plastica, cartone, legno, metalli, ecc.), aventi granulometria superiore a circa 100 mm. Il secondo setaccio, posto al di sotto del primo, ha maglie più strette tali da permettere il passaggio e, quindi, la separazione della frazione avente granulometria inferiore a circa 15 mm dalla frazione avente granulometria inferiore a circa 100 mm.

Questa fase operativa di separazione di diverse frazioni per vagliatura deve essere condotta a determinate velocità relative di lavorazione del vaglio in questione (frequenza uguale 50 Hz, ampiezza di oscillazione da 10 mm a 20 mm in funzione del carico). Questa particolare velocità relativa, da un lato, permette di contenere ed abbassare i livelli di umidità del materiale, che come detto renderebbe più difficoltose le successive operazioni di trattamento della massa di aggregati, dall’altro lato genera un’elevata dispersione di polveri nell’aria (frazione aerodispersa). Per evitare questo inconveniente, l’apparato può prevedere una cofanatura integrale e sigillata, comprendente anche bocchelli di aspirazione collegati ad un circuito di aspirazione e filtrazione delle polveri (16).

La frazione di aggregati aventi granulometria compresa tra 15 e 100 mm circa, uscente dal vaglio sgrossatore, prima di essere inviata alla successiva fase di frantumazione (fase d)), può essere eventualmente sottoposta ad una selezione visiva eseguita da operatori che rimuovono manualmente i materiali estranei ancora presenti (impurità). Questa fase può essere svolta con l’ausilio di una canala vibrante (4) che raccoglie gli aggregati in uscita dal vaglio sgrossatore e li dirada sulla propria superficie, facilitando così l’individuazione e la rimozione dei materiali indesiderati da parte dell’operatore. Le impurità estratte sono inviate allo smaltimento.

La fase di selezione visiva e rimozione manuale delle impurità è l’unica fase del procedimento secondo la presente invenzione che necessita di un operatore, procedimento che è, altrimenti, completamente automatizzato. Per garantire migliori condizioni lavorative, gli operatori sono protetti sia dal rumore sia dalle polveri per mezzo di una struttura apposita atta ad accoglierli. Tutti o alcuni elementi che compongono l’apparecchiatura secondo la presente invenzione possono essere protetti per mezzo di opportune baraccature che, oltre a proteggere le stesse dall’azione degli agenti atmosferici, consentono di ridurre il rumore prodotto. Inoltre, i nastri trasportatori possono essere dotati di una bandella di contenimento in lamiera, a tutta lunghezza e chiusa superiormente, provvista di strisce di bavetta in para, posizionate in prossimità del tappeto di gomma, per impedire la dispersione di materiale durante il trasporto.

La canala vibrante convoglia gli aggregati uscenti ad un nastro trasportatore (5) che, a sua volta, li trasporta ad un mulino frantumatore (6). Nel mulino frantumatore (6) gli aggregati sono sottoposti ad una seconda frantumazione (fase d)) sino ad ottenere un prodotto caratterizzato da una determinata curva granulometrica, curva che dipende sia dalla geometria del mulino frantumatore, sia dalla sua velocità di rotazione. Il mulino frantumatore (6) riduce la dimensione degli aggregati ad una granulometria di circa 0-40 mm. La curva probabilistica relativa alle varie frazioni dipende dai parametri di funzionamento.

Nella forma di realizzazione esemplificata in figura 1, un nastro trasportatore (7), dotato di caratteristiche di movimento reversibili, riceve gli aggregati uscenti dalla fase d) e li trasporta ad un ulteriore nastro trasportatore (8) che, a sua volta, alimenta un secondo vaglio separatore (“vaglio vibrante”) (9), provvisto di uno o più piani indipendenti disposti verticalmente uno sull’altro. I piani sono costituiti da setacci, ciascuno avente maglie di diversa dimensione, e sono disposti verticalmente in modo tale da avere setacci con maglie di dimensioni decrescenti, a partire dal setaccio posto in posizione superiore. Facendo cadere gli aggregati dall’alto verso il basso sui piani del vaglio vibrante è possibile ottenere la separazione di due o più frazioni aventi differente granulometria.

In una forma di realizzazione preferita del procedimento il vaglio vibrante (9) è provvisto di tre piani e mezzo (il mezzo piano si inserisce tra il primo e il secondo, partendo dall’alto, e con un particolare gioco di setacci permette di operare una selezione anche se di portata minore, su una ulteriore granulometria), in cui i setacci hanno maglie di dimensioni tali da consentire la separazione di frazioni di aggregati aventi i seguenti valori di granulometria:

(A) inferiore a circa 5 mm,

(B) superiore a circa 5 mm ed inferiore a circa 10 mm,

(C) superiore a circa 10 mm ed inferiore a circa 15 mm.

(D) superiore a circa 15 mm.

In un’altra forma di realizzazione del procedimento il vaglio vibrante (9) è provvisto di tre piani e mezzo in cui i setacci hanno maglie di dimensioni tali consentire la separazione di frazioni di aggregati aventi i seguenti valori di granulometria:

(A) inferiore a circa 4 mm,

(B) superiore a circa 4 mm ed inferiore a circa 8 mm,

(C) superiore a circa 8 mm ed inferiore a circa 12 mm,

(D) superiore a circa 12 mm ed inferiore a circa 15 mm.

(E) superiore a circa 15 mm.

Come nel caso del vaglio sgrossatore, per evitare la dispersione di polveri nell’ambiente circostante, anche il vaglio vibrante (9) può essere dotato di una cofanatura provvista di bocchelli di aspirazione collegati ad un circuito di aspirazione e filtrazione delle polveri (16).

Le diverse frazioni aventi granulometria inferiore a 15 mm circa, che sono le frazioni di interesse dal punto di vista del successivo loro impiego come materiale inerte, rappresentano il prodotto finale del procedimento produttivo. Esse sono quindi recuperate in uscita dal vaglio vibrante (9) e trasportate mediante nastri trasportatori (10) in apposite aree di accumulo. La frazione di aggregati avente granulometria superiore a 15 mm può essere riciclata nel mulino frantumatore (6), per mezzo di un apposito nastro trasportatore (11).

Per ottenere frazioni di aggregati uscenti dal vaglio vibrante (9) di qualità poliedrica superiore, è possibile sottoporre la massa di aggregati uscente dal mulino frantumatore (6) ad un trattamento di finitura per mezzo di un mulino correttore di forma (18). Il mulino correttore di forma è atto ad omogeneizzare la forma e le dimensioni degli inerti, ottenendo granuli in cui le tre dimensioni risultano all’incirca equivalenti.

Variando la geometria interna del mulino correttore di forma (18) (distanza tra gli elementi che fisicamente eseguono la frantumazione) e/o la sua velocità di rotazione è possibile modificare le tre dimensioni dei granuli trattati.

In una forma di realizzazione preferita del procedimento secondo la presente invenzione, comprendente anche il trattamento di finitura di correzione di forma, come illustrato in figura 1, gli aggregati uscenti dal mulino frantumatore (6) sono inviati tramite i nastri trasportatori (17) e (19) al mulino correttore di forma (18) e successivamente al vaglio vibrante (9).

L’efficienza e la resa del procedimento secondo la presente invenzione possono essere massimizzate, riprocessando alcune delle frazioni separate dai due vagli separatori. Il vaglio sgrossatore (3), ad esempio, separa le frazioni con granulometria inferiore a 15 mm e superiore a 100 mm. La prima può essere unita alla massa di aggregati uscente dal mulino frantumatore (6), tramite convogliamento con i nastri trasportatori (12) e (13) che scaricano direttamente sul nastro trasportatore (7), e avviata con essa al vaglio vibrante (9). La seconda viene convogliata a terra per mezzo del nastro trasportatore (15) e, successivamente, alimentata nuovamente al procedimento, insieme a nuovi scarti ceramici, mediante caricamento, per esempio con pala gommata alla tramoggia di alimentazione (1).

Nel caso in cui si voglia produrre un’unica frazione di aggregati con granulometria (pezzatura) inferiore a 40 mm, è possibile attivare il nastro trasportatore reversibile (7) che raccoglie la massa di aggregati frantumati dal mulino frantumatore (6) in modo tale da alimentare, assieme al nastro trasportatore (13), un nastro trasportatore (14) che convoglia il materiale trattato in un cumulo a terra.

Come descritto in precedenza, per evitare la dispersione di polveri nell’aria i vari elementi dell’apparecchiatura secondo la presente invenzione possono essere chiusi con cofanature o baraccature atte a trattenere le polveri che si generano nelle varie fasi del procedimento. Le cofanature sono collegate ad un sistema di aspirazione e filtrazione delle polveri (16) (es. filtrazione a secco). Oltre ad evitare l’inquinamento ambientale, la filtrazione a secco consente il recupero di una frazione di aggregati finissima, che può essere anch’essa utilizzata come inerte riciclato.

Infatti, calibrando in modo opportuno la portata del sistema di aspirazione e predisponendo un idoneo sistema di filtrazione, è possibile recuperare le polveri aspirate che, previa vagliatura con specifiche apparecchiature, possono essere utilizzate come "filler" nella preparazione di conglomerati bituminosi. Per l’utilizzo come filler è preferibile selezionare e separare dalle polveri raccolte, la frazione con granulometria inferiore a circa 0,065 mm. La frazione rimanente con granulometria superiore a circa 0,065 mm può essere convenientemente unita a quella avente granulometria inferiore a circa 5 mm. In figura 2 è rappresentata schematicamente una possibile disposizione dei punti di aspirazione e delle relative condotte di convogliamento delle polveri al sistema di filtrazione (16). I punti di aspirazione sono posizionati in prossimità delle macchine vibranti, dei mulini frantumatori e dei nastri trasportatori che prelevano gli aggregati in uscita dai mulini.

Come già sopra illustrato, una parte delle impurità presenti negli scarti ceramici, quelle di dimensioni più rilevanti, sono eliminate in parte meccanicamente dal vaglio sgrossatore (3) ed in parte manualmente dagli operatori durante il passaggio della massa di aggregati sulla canala vibrante (4). Le impurità che sfuggono a queste fasi vengono frantumate e sbriciolate insieme agli aggregati dal mulino frantumatore (6), riducendosi in frammenti di piccole dimensioni non più individuabili visivamente. Per eliminare anche queste impurità di ridotte dimensioni, a valle del vaglio vibrante (9), nel punto di scarico degli aggregati, può essere predisposto un sistema di separazione ad aria compressa che, soffiando getti d’aria sulla massa di aggregati, è in grado di spazzarne via le componenti più leggere. Alternativamente, l’aria può essere insufflata dal basso, così da allontanare le impurità, sfruttando la differenza di peso specifico rispetto al materiale inerte. In ambo i casi, le impurità vengono raccolte ed inviate a smaltimento.

Per evitare che le impurità di tipo metallico, dovute al materiale ferroso, eventualmente mescolato negli scarti ceramici di partenza, possano raggiungere e danneggiare il mulino frantumatore (6), è anche possibile predisporre un sistema di recupero dei materiali ferromagnetici posizionando una calamita prima dell’ingresso degli aggregati al mulino frantumatore (6), ad esempio sul nastro trasportatore (5).

I vantaggi offerti dalla presente invenzione sono molteplici. Un primo vantaggio è quello di individuare un materiale di scarto da cui ottenere aggregati inerti in alternativa all’estrazione degli inerti naturali da cave e alvei fluviali. Un secondo vantaggio del procedimento è quello di consentire la produzione di aggregati inerti riciclati di qualità elevata, ossia conformi alle specifiche tecniche stabilite dalle norme del settore, e talvolta di qualità addirittura superiore a quelle degli aggregati di origine naturale (durezza). Un terzo vantaggio è quello di individuare un procedimento in grado di riciclare praticamente il 100% degli scarti ceramici di partenza senza produrre residui di alcun genere, ad esclusione delle impurità di natura non ceramica presenti negli scarti di partenza. In ultima analisi, la presente invenzione permette, quindi, di allungare il ciclo di vita di materiali ceramici, con evidenti vantaggi ambientali legati al conferimento di minori quantità di rifiuti ceramici in discarica. Inoltre, tutto il materiale avviato al processo di riciclo può essere effettivamente impiegato come aggregato inerte per produrre calcestruzzi, conglomerati bituminosi, sottofondi stradali e analoghi riempimenti, poiché i prodotti finali presentano una granulometria che li rende idonei ai suddetti scopi.

Claims (20)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per riciclare scarti ceramici comprendente le seguenti fasi operative: a) frantumare gli scarti ceramici ed ottenere una massa di aggregati con granulometria inferiore a circa 100 mm; b) separare dalla massa di aggregati uscente dalla fase a) tre frazioni aventi granulometria, rispettivamente: inferiore a circa 15 mm, superiore a circa 100 mm, compresa tra circa 15 mm e 100 mm; c) frantumare ulteriormente la frazione avente granulometria compresa tra circa 15 mm e 100 mm uscente dalla fase b) ed ottenere una massa di aggregati con granulometria inferiore a circa 40 mm; d) unire la frazione avente granulometria inferiore a 15 mm uscente dalla fase b) alla massa di aggregati uscente dalla fase c); e) separare dalla massa di aggregati uscente dalla fase d) una o più frazioni a differente granulometria, aventi granulometria inferiore a circa 15 mm ed una frazione avente granulometria superiore a circa 15 mm.
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1 comprendente inoltre una o più delle seguenti fasi operative: f) alimentare la frazione avente granulometria superiore a 100 mm uscente dalla fase b) alla fase a); g) alimentare la frazione avente granulometria superiore a circa 15 mm uscente dalla fase e) alla fase c).
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2 comprendente inoltre la seguente fase operativa: h) omogeneizzare la forma dei granuli di aggregati uscenti dalla fase d) ed alimentarla alla fase e).
4. 4. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 3 in cui nella fase d) si separano quattro frazioni di aggregati aventi i seguenti valori di granulometria: (A) inferiore a circa 5 mm, (B) superiore a circa 5 mm ed inferiore a circa 10 mm, (C) superiore a circa 10 mm ed inferiore a circa 15 mm, (D) superiore a circa 15 mm.
5. 5. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 3 in cui nella fase d) si separano cinque frazioni di aggregati aventi i seguenti valori di granulometria media: (A) inferiore a circa 4 mm, (B) superiore a circa 4 mm ed inferiore a circa 8 mm, (C) superiore a circa 8 mm ed inferiore a circa 12 mm, (D) superiore a circa 12 mm ed inferiore a circa 15 mm, (E) superiore a circa 15 mm.
6. 6. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 5, in cui la frazione aerodispersa di aggregati generata durante la realizzazione di una o più fasi del procedimento è raccolta.
7. 7. Procedimento secondo la rivendicazione 6, in cui una frazione avente granulometria media inferiore a circa 0,065 mm è separata dalla frazione aerodispersa di aggregati.
8. 8. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 7 comprendente inoltre la seguente fase operativa: i) rimuovere manualmente eventuali impurità dalla frazione avente granulometria compresa tra circa 15 mm e 100 mm, uscente dalla fase b), prima di alimentarla alla fase c).
9. 9. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 8 comprendente inoltre la seguente fase operativa: l) rimuovere eventuali impurità ferromagnetiche dalla frazione avente granulometria compresa tra circa 15 mm e 100 mm uscente dalla fase b), prima di alimentare detta frazione alla fase c).
10. 10. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 9 comprendente inoltre la seguente fase operativa: m) rimuovere eventuali impurità da una o più frazioni di aggregati uscenti dalla fase e) per mezzo di getti d’aria compressa.
11. 11. Procedimento per riciclare scarti ceramici comprendente le seguenti fasi operative: a) frantumare gli scarti ceramici ed ottenere una massa di aggregati con granulometria inferiore a circa 100 mm; b) separare dalla massa di aggregati uscente dalla fase a) tre frazioni aventi granulometria, rispettivamente, inferiore a circa 15 mm, superiore a circa 100 mm, compresa tra circa 15 mm e 100 mm; c) frantumare ulteriormente la frazione avente granulometria compresa tra circa 15 mm e 100 mm uscente dalla fase b) ed ottenere una massa di aggregati con granulometria inferiore a circa 40 mm; d) unire la frazione avente granulometria inferiore a 15 mm uscente dalla fase b) alla massa di aggregati uscente dalla fase c); h) eventualmente, omogeneizzare la forma dei granuli di aggregati uscenti dalla fase d).
12. 12. Apparecchiatura per realizzare il procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 11, che prevede i seguenti elementi: - una tramoggia di alimentazione comprendente mezzi di frantumazione, atta a ricevere gli scarti ceramici e a frantumarli sino ad ottenere una massa di aggregati con granulometria inferiore a circa 100 mm; - mezzi di alimentazione, funzionalmente collegati a detta tramoggia da cui ricevono la massa di aggregati frantumati, atti ad alimentare quantità variabili e definite di aggregati; - un primo vaglio separatore, funzionalmente collegato ai suddetti mezzi di alimentazione da cui riceve la massa di aggregati frantumati, atto a separare gli aggregati frantumati in due o più frazioni aventi diversi valori di granulometria; - un mulino frantumatore, funzionalmente collegato a detto primo vaglio separatore da cui riceve almeno una delle frazioni di aggregati, atto a frantumare ulteriormente gli aggregati sino ad ottenere una massa di aggregati con granulometria inferiore a circa 40 mm; - un secondo vaglio separatore, funzionalmente collegato a detto mulino frantumatore da cui riceve la massa di aggregati frantumati, atto a separare gli aggregati frantumati in due o più frazioni aventi diversi valori di granulometria.
13. 13. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 12 comprendente inoltre mezzi per omogeneizzare la forma dei granuli di aggregati.
14. 14. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 13 in cui i mezzi per omogeneizzare la forma dei granuli di aggregati sono costituiti da un mulino correttore di forma.
15. 15. Apparecchiatura secondo una qualunque delle rivendicazioni da 12 a 14 in cui il primo vaglio separatore presenta setacci atti a separare quattro frazioni di aggregati aventi i seguenti valori di granulometria media: (A) inferiore a circa 5 mm, (B) superiore a circa 5 mm ed inferiore a circa 10 mm, (C) superiore a circa 10 mm ed inferiore a circa 15 mm, (D) superiore a circa 15 mm.
16. 16. Apparecchiatura secondo una qualunque delle rivendicazioni da 12 a 14 in cui il primo vaglio separatore è atto a separare cinque frazioni di aggregati aventi i seguenti valori di granulometria media: (A) inferiore a circa 4 mm, (B) superiore a circa 4 mm ed inferiore a circa 8 mm, (C) superiore a circa 8 mm ed inferiore a circa 12 mm, (D) superiore a circa 12 mm ed inferiore a circa 15 mm, (E) superiore a circa 15 mm.
17. 17. Apparecchiatura secondo una qualunque delle rivendicazioni da 12 a 16 in cui la massa di aggregati è trasferita da un elemento che la invia ad uno che la riceve per mezzo di uno o più nastri trasportatori.
18. 18. Apparecchiatura secondo la rivendicazione da 17 in cui uno o più nastri trasportatori sono provvisti di mezzi per separare le impurità ferromagnetiche dalla massa di aggregati.
19. 19. Apparecchiatura secondo una qualunque delle rivendicazione da 12 a 18 comprendente inoltre mezzi di aspirazione idonei a recuperare la frazione aerodispersa di aggregati generata durante la realizzazione di una o più fasi del procedimento.
20. 20. Apparecchiatura secondo una qualunque delle rivendicazione da 12 a 19 comprendente inoltre una canala vibrante per facilitare la rimozione delle impurità presenti nella frazione di aggregati aventi granulometria compresa fra circa 15 e circa 100 mm.