ITMI20070885A1 - Materasso con pannello trapuntato e relativi procedimenti di fabbricazione - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un materasso comprendente almeno un pannello trapuntato e al relativo procedimento di fabbricazione.

Si sottolineano adesso per maggiore comprensione dell’invenzione gli articoli e i relativi termini usati nel seguito.

Un materasso, come del resto è noto, comprende principalmente almeno un corpo, solitamente a struttura rettangolare, racchiuso in un rivestimento formato generalmente da un pannello superiore e un pannello inferiore, uniti fra loro per cucitura da una fascia perimetrale.

Ciascun pannello comprende due tessuti fra i quali si dispone un materiale di riempimento, qui di seguito indicato come imbottitura.

L’imbottitura è resa solidale ai due tessuti tramite operazioni di cucitura dette di trapuntatura, da qui il nome di pannello trapuntato.

Tali pannelli possono avere uno spessore fra due zone di trapuntatura compreso fra 2 e 8 cm.

Il corpo del materasso può essere realizzato con materiali diversi e in varie configurazioni ad esempio utilizzando un gruppo di molle o alcuni elementi gonfiabili o un blocco di materiale elastico cellulare, fra l’altro in schiuma elastica con alveoli, ad esempio in schiuma di lattice naturale o sintetica.

Il brevetto US 5,488,746 descrive un materasso comprendente un corpo di schiuma di poliuretano racchiudibile fra due pannelli trapuntati uniti fra loro da una fascia perimetrale estesa solo su tre lati, il quarto lato essendo provvisto con una cerniera per inserire o disinserire il corpo in schiuma di poliuretano.

Il corpo di poliuretano comprende delle aperture a forma tronco conica fonnate con un dispositivo di taglio provvisto con rulli rotanti in sensi opposti fra loro e con lina lama di taglio.

Ciascun pannello è realizzato come si è richiamato in precedenza.

Il materiale di imbottitura di ciascun pannello è formato da ovatta in fibre di poliestere associata ai due tessuti del pannello tramite una adatta localizzata trapuntatura.

Il pannello in una sezione trasversale a seguito della cucitura sui due tessuti presenta andamento ondulati con anse contrapposte.

E' opportuno sottolineare che un materasso oltre ai requisiti di comodità per futi lizzato re deve avere una buona traspirabilità allo scopo di consentire con un rapido passaggio d’aria l’evaporazione dell’umidità raccolta durante il sonno dell’ utilizzatore.

Infatti si può ritenere che il sudore assorbito dai materiali del materasso possa arrivare anche a valori di 0,3-0, 8 litri di sudore per notte.

Generalmente il corpo del materasso è attraversato facilmente dall’aria come del resto è immediatamente comprensibile quando si pensi per semplicità ad un materasso a molle, tuttavia tale favorevole passaggio d’aria è poi del tutto condizionato dalla resistenza incontrata dall’aria attraverso i pannelli trapuntati.

I pannelli trapuntati dello stato dell’arte possono comprendere come si è visto ovatta in fibre di poliestere o in altre realizzazioni crine, fibre di lana e sintetiche cardate, fibre di cotone, fibre di cocco, o una combinazione dei materiali citati o ancora altri materiali noti nel commercio.

Purtroppo le soluzione note non sono soddisfacenti per quanto riguarda la traspirabilità.

In genere le imbottiture dei pannelli dello stato dell’arte si comprimono con il peso del Futi lizzai ore compattando i materiali di riempimento con il risultato di ostacolare l aerazione del materasso e di trattenere buona parte del'umidità raccolta durante la notte. Il problema dell<'>invenzione è quello di realizzare un materasso comprendente almeno un pannello trapuntato, preferibilmente quello su cui poggia l’ utilizzatore, il cui materiale di riempimento sia in grado di fare migliorare la traspirabilità complessiva del materasso. Fonna quindi un primo aspetto delfinvenzione un pannello per materasso comprendente un primo e un secondo strato di tessuto associati fra loro lungo gli orli e un materiale di imbottitura fra detti due tessuti, caratterizzato dal fatto che detto materiale di imbottitura comprende almeno uno strato di schiuma elastica provvisto con fori passanti, detto strato di schiuma essendo trapuntato fra detto primo e secondo strato di tessuto.

Preferibilmente il rapporto fra lo spessore dello strato di schiuma elastica con fori e lo spessore totale fra gli strati di tessuto è compreso fra 0, 5 e 1.

Convenientemente lo strato di schiuma elastica con fori è una schiuma di poliuretano o ancora più preferibilmente una schiuma di lattice.

Detti fori dello strato di schiuma elastica possono essere ottenuti in svariati modi ad esempio tramite la punzonatura dello strato di schiuma elastica.

Vantaggiosamente lo strato di schiuma elastica comprende fra 6 e 84 fori/decimetro quadrato.

Tipicamente la schiuma elastica dello strato comprende fori con diametro compreso fra 1 e 30 mm e ancor più preferibilmente fra 8 e 24 min.

Forma un secondo aspetto dell’invenzione un materasso comprendente un corpo racchiuso fra un pannello superiore e un pannello inferiore, caratterizzato dal fatto che almeno uno dei pannelli comprende almeno uno strato di schiuma elastica provvisto con fori passanti come si è citato in precedenza.

Detto corpo può essere di vario tipo, a molle o in schiuma poliuretanica, ad aria, ad acqua, o di qualunque altro tipo commerciale.

Convenientemente il materasso comprende pannello superiore e pannello inferiore uguali.

Tipicamente il corpo del materasso è formato da almeno uno strato di schiuma di lattice con alveoli.

Vantaggiosamente il materasso è caratterizzato dal fatto che detto strato di schiuma elastica provvisto con fori passanti di detti pannelli e detto almeno uno strato di schiuma elastica provvisto con alveoli di detto corpo sono realizzati con schiume elastiche aventi le stesse caratteristiche di mescola e fisiche.

Favorevolmente ii materasso comprende almeno uno strato di schiuma di lattice con alveoli passanti.

In un terzo aspetto l’invenzione è relativa ad un procedimento per la fabbricazione di un pannello per materasso, detto pannello comprendendo un primo e un secondo strato di tessuto associati fra loro lungo gii orli e un materiale di riempimento fra detti due strati di tessuto, detta materiale essendo formato da almeno uno strato di schiuma elastica provvisto con fori passanti, detto strato dì schiuma essendo trapuntato fra detto primo e secondo strato di tessuto, detto procedimento comprendendo la fase dì fabbricare un corpo di schiuma elastica delimitato fra due facce sostanzialmente piane a distanza determinata fra loro, detto corpo di schiuma elastica essendo formato con fori estesi per almeno una porzione di detta distanza in direzione trasversale alle dette due facce, detto procedimento essendo caratterizzato dalle fasi di:

a) tagliare una pluralità di strati in detto corpo di schiuma elastica parallelamente alla superfìcie di dette facce nella porzione occupata da detti fori, ciascuno di detta pluralità di strati di schiuma elastica comprendendo fori passanti ;

b) racchiudere in ciascun pannello fra detti primo e secondo strato di tessuto materiale di riempimento comprendente almeno uno di detti strati comprendente fori passanti.

Preferibilmente il procedimento è caratterizzato dalle ulteriori fasi di:

c) fare avanzare continuamente lungo una superfìcie piana un primo foglio di tessuto;

d) associare a detto primo foglio di tessuto in successione e fianco a fianco detta pluralità di strati di schiuma elastica con fori passanti e formare un gruppo comprendente detto primo foglio di tessuto e detta pluralità di strati; e) avvolgere su se stesso secondo spire concentriche detto gruppo;

f) fare avanzare continuamente le spire in svolgimento di detto gruppo verso una stazione predeterminata di cucitura;

g) sovrapporre continuamente un secondo foglio di tessuto agli strati di schiuma elastica con fori passanti di detto gruppo;

h) trapuntare detti strati di schiuma elastica con fori passanti a detti primo e secondo foglio di tessuto e formare un elemento continuo per pannelli di materassi.

Convenientemente in una forma di attuazione il procedimento prevede le fasi di :

• formare un blocco di schiuma elastica comprendente almeno un primo strato inferiore di schiuma con alveoli per costituire il corpo del materasso e un secondo strato di schiuma elastica superiore con alveoli per utilizzazione nelle imbottiture per pannelli di materassi; • tagliare lungo piani orizzontali una pluralità di singoli strati in detto secondo strato di schiuma elastica superiore con alveoli , ciascuno di detta pluralità di singoli strati di schiuma elastica comprendendo fori passanti ;

* racchiudere in ciascun pannello fra detti primo) e secondo strato di tessuto almeno uno di detti singoli strati provvisto con fori passanti , Preferibilmente il procedimento prevede la fase di preparare mescole diverse fra loro per formare detto strato inferiore di schiuma elastica con alveoli e detto strato superiore di schiuma elastica con alveoli.

Tipicamente il procedimento prevede la fase di stampare gli alveoli di detto strato superiore di schiuma a sezione decrescente dall’alto verso il basso, ad esempio a forma di cono con vertice verso Γ interno della schiuma.

Ancora preferibilmente il procedimento prevede la fase di fabbricare detto blocco elastico con schiuma di lattice.

La presente invenzione sarà ora ulteriormente descritta con l’ausilio delle figure allegate, fornite al solo scopo esemplificativo e senza alcun intento limitativo, dove:

La figura 1 mostra in una sezione longitudinale parziale il corpo di un materasso di schiuma di lattice con alveoli racchiuso fra due pannelli trapuntati;

La figura 2 mostra in una vista schematica longitudinale un impianto continuo di tipo noto per la fabbricazione del corpo di un materasso in schiuma di lattice con alveoli;

la figura 3 mostra il prolungamento dell’ impianto dì figura 2;

la figura 4 mostra in una vista prospettica parziale il corpo del materasso in schiuma di lattice prodotto con l’impianto di figura 2 e 3;

la figura 5 mostra in una vista dall’alto il dispositivo per il taglio di strati orizzontali del corpo di un materasso in schiuma di lattice;

la figura 6 mostra in una sezione longitudinale parziale il corpo del materasso dopo il taglio di uno strato orizzontale;

la figura 7 mostra in una vista longitudinale il dispositivo per associare più strati dì schiuma elastica con fori passanti ad un foglio continuo di tessuto ;

la figura 8 mostra il dispositivo per trapuntare fra due fogli di tessuto lo strato di schiuma elastico con fori passanti allo scopo di formare pannelli trapuntati per materassi;

la figura 9 mostra in una vista schematica longitudinale un impianto continuo per la fabbricazione di un blocco di schiuma per formare sia il corpo di un materasso sia strati dì schiuma per palmelli dì materassi;

la figura 10 mostra in sezione longitudinale parziale il blocco fonnato con rimpianto di figura 9;

la figura 11 mostra il blocco di figura IO e il taglio di singoli strati della porzione superiore del blocco.

Nella figura 1 con 1 si è illustrato un materasso formato da un corpo in schiuma di lattice 2 con alveoli passanti 3 racchiuso fra due pannelli trapuntati, rispettivamente superiore 4 e inferiore 5, ciascuno formante un aspetto della presente invenzione come chiarito nel seguito.

I due pannelli 4, 5 sono uniti fra loro da una fascia perimetrale di tessuto 6 cucita agli estremi 7, 8 di ciascun lato dei pannelli.

Nell’esempio preferenziale di descrizione i pannelli 4,5 sono dì uguale realizzazione, pertanto il pannello 5 è illustrato con gli stessi riferimenti numerici del pannello 4.

Come lascia chiaramente vedere la figura 1 ciascun pannello presenta vantaggiosamente la massima traspirabilità grazie alla presenza innovativa di almeno uno strato di schiuma di lattice 9 con innumerevoli fori passanti 10.

Lo strato di schiuma di lattice 9 è disposto fra due tessuti 1 1, 12 e ad essi reso aderente tramite trapuntatura in vari punti 13.

I fori passanti 10 dello strato di schiuma di lattice possono essere realizzati con fittezze elevate per ottenere una grande traspirabilità.

In particolare il numero di fori passanti emergenti sulle due superfici esterne dello strato 9 può ani vare a varie decine di fori/deci metro quadrato ad esempio fino a 60-80 fori/decimetro quadrato con diametri compresi fra 1 e 30 mm, preferibilmente fra 8 e 24 mm.

In sostanza va rilevato che l<'>intero materasso 1 è realizzato con materiali ad alta traspirabilità per tutto il suo spessore comprendendo sia pannelli con imbottitura in schiuma di lattice forata sia tessuti per loro natura ad alta permeabilità all’ aria nonché un corpo 2 con una fitta distribuzione di alveoli 3.

La distribuzione degli alveoli 3 del corpo 2 può essere uguale o diversa da quella dei fori passanti 10 dello strato 9.

NelLesempÌo di descrizione la distribuzione degli alveoli 3 del corpo 2 e dei lori 10 dello strato 9 è uguale, inoltre gii alveoli 3 dei corpo 2 sono allineati con i fori passami 10 degli strati 9 dei due pannelli 4,5.

Pertanto l<’>invenzione consente di ottenere pannelli 4,5 la cui traspirabilità massima è sostanzialmente uguale a quella del corpo 2 del materasso 1.

in una variante di realizzazione di un materasso, un primo pannello può essere formato con una imbottitura in schiuma di lattice provvista con fori passanti e un secondo pannello con imbottitura tradizionale, comprendente strati dì ovatta e/o di schiuma compatta.

In una seconda variante uno dei due pannelli di uno stesso materasso può avere un rapporto fra lo spessore dello strato di schiuma elastica 9 e lo spessore totale di tutto il materiale di imbottitura fra gli strati di tessuto 11,12 compreso fra 0, 5 e 1.

Le citate misure di spessore sono prese nel punto di massima altezza dello strato 9 fra due cuciture nei punti 13.

I pannelli realizzati secondo le varianti citate hanno una traspirabilità minore rispetto a quella descritta con le forme di realizzazione illustrate in figura 1, ma ancora superiore a quella dei pannelli comprendenti le imbottiture dello stato del arte realizzate con strati di ovatta e/o con materiali di riempimento compatti per tutto lo spessore del pannello.

Facendo ancora riferimento all’esempio di descrizione il corpo 2 del materasso i e lo strato 9 dei due pannelli 4,5 possono essere realizzati con una schiuma elastica avente le stesse caratteristiche di mescola.

Si è trovato conveniente adottare per il corpo 2 e lo strato 9 una schiuma di lattice con densità compresa fra 35 e 150 Kg/m<3>, e un allungamento a rottura fra 50 e 300.

II materasso di figura 1 può essere realizzato secondo vari procedimenti a partire da una prima fase di fabbricazione del blocco formante il corpo 2 di schiuma di lattice con alveoli 3 e poi da una seconda fase di costruzione dei pannelli 4, 5, seguita infine dall’assemblaggio del corpo 2 con Ì pannelli 4,5.

In una realizzazione il corpo di schiuma di lattice 2 con alveoli 3 può essere fabbricato in uno stampo singolo del tipo tradizionale comprendente una cavità di stampo e il relativo coperchio.

Tuttavia per le ragioni chiarite nel seguito si è trovato conveniente per i vantaggi conseguibili adottare un procedimento continuo per la fabbricazione del corpo di schiuma elastica del materasso.

Tale procedimento continuo si avvale dell’impianto 14 illustrato schematicamente nelle figure 2, 3.

11 coipo 2 del materasso 1 fabbricato con l’impianto 1 è illustrato in Figura 4.

Tale corpo 2 presenta due facce parallele T a distanza predeterminata fra loro.

Come lascia chiaramente vedere la figura 4 una pluralità di alveoli 3 si estende per una porzione del corpo 2 in direzione trasversale alle due facce.

L’impianto 14 comprende un primo elemento di deposito 15 in movimento continuo nel senso della freccia F tra una prima stazione 16 dove un apposito dispositivo 17 inietta il materiale in schiuma di lattice e una seconda stazione 18 dove si ha la rimozione di uno strato di lattice 19 vulcanizzato durante il passaggio attraverso il tunnel 20 posto fra le stazioni 16, 18.

Preferibilmente il tunnel 20 costituisce i mezzi di gelifìcazione e i mezzi di vulcanizzazione; a tale scopo il tunnel 20 è suddiviso in una prima camera di gelifìcazione e in una successiva seconda camera di vulcanizzazione.

Il tunnel è riscaldato con appropriati mezzi di riscaldamento, preferibilmente tramite fluidi con apporto di calore e ancor più preferibilmente con vapore fluente.

L’elemento di deposito 15 comprende una pluralità di protuberanze metalliche 21 per la formazione degli alveoli 3 (Figura 4).

II primo elemento di deposito 15 può essere realizzato in vari modi, generalmente in forma di nastro continuo rotante attorno a due pulegge (non illustrate) o sotto forma di piastre contigue associate a due catene rotanti attorno a dette due pulegge, o tramite i piani di deposito di carrelli mossi lungo due rami raccordati da tratti curvilinei.

La forma preferenziale di realizzazione prevede un elemento di deposito 15 comprendente carrelli mossi lungo due rami raccordati da archi di cerchio, rispettivamente un ramo superiore dove i carrelli sono a contatto fra loro e un ramo inferiore dove i carrelli sono distanziati fra loro, in numero inferiore a quelli del ramo superiore e mossi ad una velocità maggiore rispetto ai carrelli del ramo superiore.

Poiché la realizzazione preferenziale dei carrelli e della loro movimentazione lungo i due rami è descritta dettagliatamente nel brevetto EP 0955144 se ne omette per semplicità la relativa descrizione.

Ritornando alla descrizione dell’impianto 14 si prevede che un ulteriore tratto 22 di un nastro o di un sistema di movimentazione simile segua l’elemento di deposito 15.

Tale tratto 22 è mosso continuamente tramite azionamenti propri non descritti in quanto di tipo comune.

Fra l’elemento di deposito 15 e il tratto 22 è prevista una coppia di rulli 23 rotanti in sensi opposti fra loro per trascinare lo strato continuo di schiuma 19 passante fra essi e spostare tale strato dall’elemento di deposito 15 al tratto 22.

La movimentazione del tratto 22 porta lo strato continuo di schiuma 19 ad una prima stazione di taglio 24 per la formazione di singoli corpi per materassi ottenuti tramite tagli consecutivi in direzione trasversale alla direzione di avanzamento dello strato di schiuma 19.

Il singolo corpo 2 del materasso giace a fine ciclo sulla superficie della stazione di scarico 25.

Il procedimento descritto fino a questo punto è già noto.

Si descrive adesso il procedimento per la fabbricazione degli innovativi pannelli del materasso il cui corpo 2 è stato fabbricato con rimpianto di figura 2 e 3.

Si mette in evidenza che si considererà nel seguito per semplicità di descrizione il colpo 2 del materasso 1 provvisto con alveoli passanti 3 a differenza di quanto illustrato in figura 4 in cui il corpo 2 presenta uno spessore di schiuma sopra la testa degli alveoli.

Si ritorna adesso alla posizione finale dell’impianto di figura 3 e precisamente alla stazione di scarico 25 dove giace il corpo 2 comprendente una porzione dello strato in schiuma di lattice 19.

lì procedimento di fabbricazione dei pannelli è attuato con le fasi di:

• trasportare il corpo 2 in schiuma di lattice dalla stazione di scarico 25 al piano orizzontale 26 di una seconda stazione di taglio 27 operante secondo tagli paralleli al piano orizzontale 26 (figura 5); qui il corpo 2 sarà suddiviso secondo una pluralità dì singoli strati paralleli di schiuma di lattice (9) con fori passanti (10);

• spostare una lama di taglio 28 parallelamente al piano orizzontale 26 dalla posizione di riposo alle successive operazioni di taglio, illustrate a tratteggio in figura nella direzione della freccia f;

· tagliare con la lama 28 il corpo 2 ad un valore di spessore predeterminato “t” e ottenere un primo singolo strato di schiuma di lattice 9 con fori passanti 10 (Figura 6); preferibilmente tale spessore “t” è compreso fra I O e 40mm, e ancora più preferibilmente fra 15 e 35 mm.

Le operazioni di taglio delia lama 28 vengono ripetute in successione fino airottenimento di una pluralità di singoli strati di schiuma di lattice 9 provvisti con fori passanti 10.

Il procedimento di fabbricazione dei pannelli prosegue con le operazioni di assemblaggio di un primo foglio di tessuto sopra vari strati di schiuma di lattice 9 con fori 10 formando un primo gruppo di un pannello, all’assemblaggio di tale primo gruppo con un sovrastante secondo foglio di tessuto e alla formazione di un nastro continuo trapuntato per pannelli. Più dettagliatamente il citato procedimento continua con le fasi di:

o trasportare la pluralità di singoli strati di schiuma di lattice 9 con fori passanti 10 dalla seconda stazione di taglio 27 verso una prima stazione dì assemblaggio 29 (figura 7);

o fare avanzare continuamente lungo una superficie piana 30 di un apposito tavolo 31 un primo foglio di tessuto 32, preferibilmente un tessuto non tessuto, svolto da una bobina di carico 33 e avvolto attorno ad una bobina di accumulo 34;

o associare a detto primo foglio continuo di tessuto 32 in successione e fianco a fianco, preferibilmente per incollaggio, detta pluralità di strati di schiuma di lattice 9 con fori passanti IO, formando cosi un gruppo di assemblaggio continuo 35 comprendente detto primo foglio continuo di tessuto 32 e detta pluralità di strati 9 con fori 10;

o avvolgere detto primo gruppo 35 secondo spire concentriche sulla bobina di accumulo 34;

o trasportare detta bobina di accumulo 34 in prossimità di una seconda stazione di assemblaggio 36 (fig.S) comprendente un dispositivo di cucitura 37 di tipo noto nell’industria;

o fare avanzare continuamente le spire svolte da detto gruppo 35 dalla bobina di accumulo 34 verso detta seconda stazione 36 nella direzione dove è presente il dispositivo di cucitura 37; o svolgere continuamente da una seconda bobina di accumulo 38 un secondo foglio di tessuto 39 e dirigere detto secondo tessuto continuo 39 verso il dispositivo di cucitura 37;

o sovrapporre continuamente nel passaggio fra rulli 40 rotanti in sensi opposti fra loro detto secondo foglio di tessuto 39 agli strati di schiuma di lattice 9 di detto primo gruppo 35;

o trapuntare nel passaggio attraverso la stazione di cucitura 37 detti strati di schiuma di lattice 9 con fori passanti 10 a detti primo e secondo foglio di tessuto 32, 39 formando così un nastro continuo 41 per pannelli di materassi;

o tagliare detto nastro continuo 41 secondo le dimensioni desiderate per realizzare una successione di primi pannelli 4 per materasso;

o ripetere le fasi precedenti per formare una successione di secondi pannelli 5 per materassi.

Le successive fasi di assemblaggio dei due pannelli 4, 5 al corpo 2 del materasso 2 e di cucitura della fascia perimetrale 6 sono attuate con modalità consuete secondo tecniche tradizionali, qui non ripetute per semplicità.

Per spiegare la percezione che si è avuta per risolvere il problema posto alla base dell’invenzione e i vantaggi conseguiti si sottolineano le seguenti considerazioni, inizialmente si è cominciato a pensare alla massima traspirabilità che poteva essere individuata in un corpo di un materasso; si è dunque immediatamente pensato al corpo di un materasso a molle.

In questo caso l’aria non incontra difficoltà al suo passaqgio.

Ma gli spazi liberi lasciati dalle molle non potevano essere traslati in una costruzione analoga per un pannello trapuntato.

Sì è allora pensato ai materassi comprendenti un corpo formato da una schiuma elastica con alveoli attraverso i quali l’aria può fluire agevolmente.

Si è quindi cercato di traslare tale soluzione nel materiale di riempimento di un pannello. Tuttavia in questo caso non si rintracciava una soluzione pratica.

Infatti il corpo del materasso in schiuma di lattice con alveoli deve avere necessar iamente uno spessore elevato, fra 10 cm e 20 cm e anche oltre, e ciò in quanto le protuberanze metalliche per la forni azione degli alveoli devono estendersi in altezza per trasmettere li calore di vulcanizzazione in modo diffuso e omogeneo su tutta la massa cellulare da stabilizzare chimicamente pena la formazione di un prodotto non accettabile.

In altre parole non è possibile formare corpi di schiuma di lattice provvisti con alveoli quando si adottino protuberanze di pochi centimetri.

In sostanza si riteneva inadatto il ricorso alle tecniche tradizionali con stampi e procedimenti continui utilizzanti protuberanze per potere ottenere prodotti in schiuma con alveoli di spessori estremamente piccoli adatti al riempimento di un pannello.

Pertanto assimilare la buona traspirabiiità di un corpo in schiuma di lattice con alveoli per poi adattarlo al materiale di riempimento di un pannello non appariva naturale.

Si è pensato allora che fosse possibile in un qualche modo suddividere e ridurne a valori di spessore adatti ad un pannello un corpo di notevole spessore di schiuma di lattice con alveoli.

Tuttavia ancora una volta si riscontravano indicazioni contrarie a procedere come si pensava in quanto si trattava di distruggere o adattare in un qualche modo un corpo di un materasso di notevole spessore per ottenere un tipo di prodotto destinato ad altra funzione. Inoltre si riteneva che adattare il corpo del materasso in schiuma con alveoli con spessori elevati per ottenere spessori molto più piccoli avrebbe richiesto attrezzature particolari e di notevole costo.

Infatti, va notato che una mescola di schiuma di lattice è una dispersione acquosa in cui una notevole quantità di acqua ingloba le particelle di lattice.

Ad esempio se la quantità totale della mescola di schiuma dì lattice è di 100 parti in peso, la quantità di secco è di 60 parti in peso e la quantità di acqua è di 40 parti in peso.

Anche se la quantità di acqua nelle varie fasi di fabbricazione del coipo 2 va diminuendo, non c’è dubbio che i pesi in gioco siano notevoli.

Quanto sopra è del resto comprensibile quando sì faccia riferimento al coipo di un materasso singolo in schiuma di lattice con dimensioni superficiali di 80 cm per 190 cm e altezza di 20 cm e oltre e al caso di corpi di materassi doppi con dimensioni superficiali in alcuni casi di 180 cm per 200 cm e altezza fra 20 e 30 cm, il tutto con densità che possono arrivare ad alcune centinaia di grammi/litro.

Pertanto, sia il fatto che non si volevano distruggere blocchi di schiuma elastica destinati alla fabbricazione di corpi per materassi sia le notevoli dimensioni e pesi di tali blocchi per eventuali operazioni di suddivisione, non consentivano di rintracciare una soluzione al problema.

Successivamente, osservando alcuni scarti di produzione relativi a corpi di materassi in schiuma di lattice con alcuni difetti che non interessavano tutta la massa, si è pensato che il loro utilizzo nelle parti sostanzialmente integre e la relativa suddivisione del blocco, non avrebbe potuto intaccare la normale produzione dei corpi in schiuma con alveoli.

Inoltre, si è poi intuito che la suddivisione dei blocchi poteva essere realizzata in modo semplice approfittando proprio dei fatto che tali blocchi di notevole peso agevolavano la fabbricazione e/o l’utilizzazione di attrezzature poco costose.

In sostanza si è considerato che i citati blocchi proprio per le loro dimensioni e pesi avrebbero consentito di utilizzare una semplice lama di taglio guidata attraverso piani orizzontali del blocco senza ricorso ad ulteriori attrezzature di fermo sul blocco.

Infine avendo percepito la possibilità di sperimentare l 'adattabilità del blocco di schiuma alla formazione di materiale di riempimento per i pannelli si è iniziato a percorrere la soluzione finale utilizzando sia blocchi di scarto suddivisibili in strati privi di difetti sia blocchi integri di normale produzione per corpi di materassi.

Ritornando alle fasi operative del procedimento, si mette in evidenza che. durati te la fase operativa di suddivisione, il corpo 2 rimane stabilmente in posizione invariata sul piano 26 (figura 5) resistendo alle spinte tangenziali di taglio pur in assenza di pressioni stabilizzatrici sulla superficie superiore del corpo 2.

Vantaggiosamente la lama 28 è in grado di tagliare uno strato 9 in schiuma di lattice con spessore uniforme per tutta la sua estensione mantenendo una corretta formazione geometrica dei fori 10.

Vantaggiosamente tale fase di taglio orizzontale è attuata rispettando la geometria di partenza della distribuzione degli alveoli 3 da cui sono originati i fori 10 dello strato 9. Si descrive adesso una ulteriore forma di attuazione del procedimento per ottenere pannelli trapuntati per materassi e i relativi materassi.

La descrizione si avvale del rimpianto illustrato nella figura 9 in cui gli elementi aventi la stessa funzione di quelli di figura 2-3 hanno gli stessi riferimenti numerici.

In figura 9 con 42 si è indicato in modo schematico un impianto per la fabbricazione in continuo dì un blocco di schiuma di lattice 2 formato da almeno due strati dì schiuma di lattice rispettivamente (Figura 10) il primo 19, o strato di base del blocco 2, con la superficie inferiore a contatto con la superficie di deposito 15 provvista con protuberanze 21 per la formazione di alveoli 3, il secondo 43 con la superficie interna a contatto con la superficie esterna del primo strato 19.

L’impianto 1 comprende mezzi di gelificazìone e vulcanizzazione 20.

In prossimità della prima stazione 16 è collocato un primo dispositivo di iniezione e deposizione 17 di una prima mescola di base di schiuma di lattice destinata a formare il primo strato di base 19 e a distanza dalla prima stazione è collocato un secondo dispositivo di iniezione e deposizione 44 di una seconda mescola di schiuma di lattice destinata a formare il secondo strato 43.

Detti dispositivi di deposizione 17 e 44 sono mossi in direzione trasversale alla direzione di avanzamento della superficie di deposito 15,

I dispositivi di deposizione 17 e 44 sono connessi a propri miscelatori di lattice costituiti da più serbatoi e varie attrezzature, fra le quali quelle di controllo, di alimentazione, di invio e di collegamento.

Per brevità di descrizione detti miscelatori sono stati esemplificati con solo due serbatoi 45, 46 provvisti con apposite tubazioni dì collegamento ai dispositivi di deposizione 17, 44 da ciascuna delle quali fuoriescono le due mescole di schiuma di lattice.

L’impianto 1 comprende due racle di livellamento 47, 48 delle due mescole di schiuma di lattice.

L’impianto si avvale di una pluralità di elementi metallici 49 provvisti con protuberanze 50 fuoriuscenti a sbalzo dalla base e dirette verso il basso per la formazione di alveoli superiori 51 sul secondo strato.

Tali protuberanze 50 nell’esempio di descrizione hanno una forma triangolare con vertice verso il basso per i motivi spiegati più avanti.

Tali elementi 50 sono applicati in successione continua sulla superficie esterna del secondo strato passante sia attraverso la prima camera di gelìficazione sia attraverso la seconda camera di vulcanizzazione in cui il vapore si trova ad una temperatura attorno a 100 °C. Gli elementi 50, preferibilmente a configurazione piatta e in allumino, sono mossi lungo due tratti sostanzialmente orizzontali, rispettivamente un tratto attivo 52 e un tratto inattivo di riposo 53.

Nel tratto inattivo dì riposo i piatti 50 prelevati in B a valle de! dispositivo a tunnel 20 sono posizionati in C prima di essere riportati all’ingresso A del dispositivo a tunnel.

La pluralità di piatti 50 è spostata lungo la configurazione ABCD di figura 9 tramite mezzi di azionamento adatti a tale scopo.

Si cita qui come esempio che tali mezzi di azionamento possono comprendere comandi meccanici o pneumatici di sollevamento e abbassamento verticale e nastri convogliatori di trasporto nel tratto superiore CD.

Per il funzionamento dell’impianto, un primo lattice di gomma naturale e un secondo lattice ad esempio di gomma sintetica, quale un polimero di butadiene stirene, e i relativi componenti dei due lattici sono preparati separatamente rimanendo soggetti a mescolazione con l’ausilio di mezzi meccanici di agitazione.

I componenti comprendono fra l’altro, tensioattivi, agenti di vulcanizzazione quali zolfo e acceleratori, antiossidanti per impedire l’invecchiamento dell’articolo finale, riempitivi, oli, stabilizzanti.

Ϊ componenti prima di essere aggiunti al lattice sono trasformati in una dispersione acquosa con appositi mezzi meccanici per ridurre le dimensioni delle particelle.

Le due dispersioni sono introdotte nelle soluzioni acquose dei rispettivi serbatoi 45,46 dove appositi rotori a pale (non illustrati) sono attivati per determinare una omogenea dispersione dei materiali.

In una fase successiva, qui di seguito chiamata fase di schiumatura, si introduce aria in pressione all’interno dei due serbatoi in modo da ottenere due mescole di schiuma di lattice.

La schiumatura è ottenuta per effetto dell’aria in pressione e di contemporanea agitazione meccanica.

La densità della schiuma è controllata variando il rapporto fra quantità d’aria e portata di lattice.

II procedimento è attuato con due mescole diverse in quanto i rispettivi materiali possono avere proprietà chimiche diverse.

Inoltre uno o più parametri di processo possono essere scelti per determinare una struttura cellulare diversa nelle due mescole.

Preferibilmente il procedimento prevede la formazione di due mescole di schiuma di lattice con densità diversa.

Adottando tale caratteristica si ottiene inizialmente un blocco di schiuma di lattice 2 comprendente il corpo del materasso formato dallo strato inferiore 19 con alveoli 3 e da una porzione di schiuma formata dallo strato superiore 43 con alveoli 51.

La porzione superiore di schiuma 43 è destinata a formare una pluralità di singoli strati di schiuma con alveoli passanti utilizzabili quale materiale di imbottitura per più pannelli di materassi.

A tale scopo Liniero blocco di schiuma 2 è trasportato dalla stazione di scarico 25 (fìg.10) presso il dispositivo di taglio 27 ( fig.5) dove si procede sulla porzione superiore 43 al taglio orizzontale di singoli strati di schiuma di lattice 9 con fori passanti 10.

Come lascia chiaramente vedere la figura 11 L attuazione del procedimento consente vantaggiosamente di fabbricare strati di imbottitura 9 per pannelli trapuntati con fori passanti 10 aventi la configurazione geometrica di partenza delle protuberanze 50.

In tal modo è possibile in funzione dei diametri di fori passanti predeterminati scegliere il grado dì traspirabilità richiesto per un determinato pannello per materasso.

In particolare il procedimento consente di soddisfare diverse esigenze di composizione di un pannello trapuntato.

Infatti è possibile ottenere uguale densità per la mescola del primo e del secondo serbatoio 45, 46 (fig.9) allo scopo di rendere il pannello trapuntato omogeneo con il corpo del materasso 19 o anche differenziare la densità delia mescola del secondo serbatoio 46 rispetto a quella del primo serbatoio 45 in modo da differenziare le prestazioni del pannello trapuntato rispetto al corpo del materasso.

La differenza di densità è ottenuta ad esempio prevedendo nei primo serbatoio 45 la presenza di una quantità d’aria minore rispetto ai lattice e nei secondo serbatoio 46 la presenza di una quantità d’aria maggiore in rapporto al lattice.

Secondo una particolare attuazione del procedimento si può prevedere di aggiungere al lattice immesso nel secondo serbatoio 46 unitamente agli altri componenti cariche singole o varie di materiali più adatti ad un pannello trapuntato relativamente al corpo dei materasso 19.

il procedimento di fabbricazione dei pannelli è poi attuata come già descritto con riferimento alle figure 7, 8,

Claims (18)

1. Rivendicazioni 1. Pannello (4,5) per materasso (1) comprendente un primo e un secondo strato di tessuto (1 LI 2) associati fra loro lungo gli orli e un materiale di imbottitura fra detti tessuti, caratterizzato dal fatto che detto materiale di imbottitura comprende almeno uno strato di schiuma elastica (9) provvisto con fori passanti (IO), detto strato di schiuma essendo trapuntato (13) fra detto primo e secondo strato di tessuto (11, 12).
2. 2, Pannello secondo la rivendicazione I caratterizzato dal fatto che il rapporto fra lo spessore “s” di detto strato di schiuma elastica con fori e lo spessore totale “S” di detto materiale di imbottitura fra detti due strati di tessuto è compreso fra 0, 5 e 1.
3. 3. Pannello secondo la rivendicazione 1 o 2 caratterizzato dal latto che detto almeno uno strato di schiuma elastica (9) con fori (10) è una schiuma di lattice.
4. 4, Pannello secondo una qualsiasi rivendicazione da 1 a 3 caratterizzato dal fatto che detto almeno uno strato di schiuma elastica (9) comprende fra 6 e 84 fori/decimetro quadrato.
5. 5, Pannello secondo una qualsiasi rivendicazione precedente da 1 a 4 caratterizzato dal fatto che detto almeno uno strato di schiuma elastica (9) comprende fori (10) con diametro compreso fra 1 e 30 tnm e preferibilmente fra 8 e 24 min.
6. 6, Pannello secondo la rivendicazione 3 caratterizzato dal fatto che detto almeno uno strato di schiuma di lattice (9) ha una densità fra 35 e 150 Kilogrammi/m<3>.
7. 7. Pannello secondo la rivendicazione 3 caratterizzato dal fatto che detto almeno uno strato di schiuma di lattice (9) ha un allungamento a rottura fra 50 e 300.
8. 8. Materasso ( ì ) comprendente un corpo (2) racchiuso fra un pannello superiore (4) e un pannello inferiore (5), caratterizzato dai fatto che almeno uno dei pannelli comprende almeno uno strato di schiuma elastica (9) provvisto con fori passanti (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 7.
9. 9. Materasso (1) secondo la rivendicazione 8 caratterizzato dal fatto che detto pannello superiore (4) e detto pannello inferiore (5) sono uguali,
10. 10. Materasso secondo la rivendicazione 8 o 9 caratterizzato dal fatto che detto corpo (2) comprende almeno uno strato di schiuma elastica (19) provvisto con alveoli (3).
11. 11. Materasso secondo la rivendicazione 10 caratterizzato dal fatto che detto almeno uno strato di schiuma elastica (9) provvisto con fori passanti (10) di detti pannelli (4,5) e detto almeno uno strato (19) di schiuma elastica provvisto con alveoli (3) di detto corpo (2) sono realizzati con una schiuma elastica avente le stesse caratteristiche di mescola e fisiche.
12. 12. Materasso secondo la rivendicazione 11 caratterizzato dai fatto che detti alveoli (3) di detto cotpo (2) sono passanti.
13. 13. Materasso secondo la rivendicazione da 10 a 12 caratterizzato dal fatto che detta schiuma elastica di detto corpo (2) è una schiuma di lattice.
14. 14, Procedimento per la fabbricazione di un pannello (4,5) per materasso (1), detto pannello comprendendo un primo (11) e un secondo (12) strato di tessuto associati fra loro lungo gli orli e un materiale di imbottitura fra detti due strati di tessuto, detta materiale essendo formato da almeno uno strato di schiuma elastica (9) provvisto con fori passanti (10), detto almeno uno strato di schiuma (9) essendo trapuntato fra detto primo (1 1) e secondo (12) strato di tessuto, detto procedimento comprendendo la fase di fabbricare un corpo (2) di schiuma elastica delimitato fra due facce sostanzialmente piane a distanza determinata fra loro, detto corpo (2) di schiuma elastica essendo formato con alveoli (3) estesi per almeno una porzione di detta distanza in direzione trasversale alle dette due facce, detto procedimento essendo caratterizzato dalle fasi dir a) tagliare (27,28) una pluralità di singoli strati (9) in detto corpo (2) di schiuma elastica parallelamente alla superficie di dette tacce nella porzione occupata da detti alveoli (3), ciascuno di detta pluralità di strati di schiuma elastica (9) comprendendo fori passanti (10); b) racchiudere in un ciascun pannello (4;5) fra detti primo (11 ) e secondo strato (12) di tessuto materiale di imbottitura comprendente almeno uno di detti singoli strati (9) provvisto con fori passanti (10).
15. 15. Procedimento secondo la rivendicazione 14 caratterizzato dalle ulteriori fasi di: c) fare avanzare continuamente lungo una superficie (30) un primo foglio di tessuto (32); d) associare a detto primo foglio di tessuto (32) in successione e fianco a fianco detta pluralità di singoli strati di schiuma elastica (9) con fori passanti (10) e formare un gruppo (35) comprendente detto primo foglio di tessuto (32) e detta pluralità di singoli strati (9); e) avvolgere su se stesso (34) secondo spire concentriche detto gruppo (35); i) fare avanzare continuamente le spire in svolgimento di detto gruppo (35) verso una stazione predeterminata di cucitura (37); j) sovrapporre continuamente un secondo foglio di tessuto (39) agli strati di schiuma elastica (9) con fori passanti ( 10) di detto gruppo (35); k) trapuntare detti strati (9) di schiuma elastica con fori passanti (10) a detti primo (32) e secondo foglio di tessuto (39) e formare un nastro continuo (41 ) per pannelli (4,5) di materassi (1).
16. 16. Procedimento per la fabbricazione di pannelli trapuntati per materassi (1) secondo la rivendicazione 14 caratterizzato dalle fasi di: primo strato inferiore di schiuma (19) con aWeoli (3) per coruire corpo del materasso e un secondo strato di schium elastica superiore (43) con alveoli (51) per utilizzazione nelle imbottiture per pannelli di materassi; • tagliare (27,28) lungo piani orizzontali una pluralità di singoli strati (9) in detto secondo strato di schiuma elastica (43) con alveoli (51), ciascuno di detta pluralità di singoli strati di schiuma elastica (9) comprendendo fori passanti (10); • racchiudere in un ciascun pannello (4;5) fra detti primo (11) e secondo strato (12) di tessuto almeno uno di detti singoli strati (9) provvisto con fori passanti (10).
17. 17. Procedimento secondo la rivendicazione 16 caratterizzato dal fatto di preparare mescole diverse fra loro per formare detto strato inferiore ( 19) di schiuma elastica con alveoli (3) e detto strato superiore (43) di schiuma elastica con aJveo!i(51).
18. 18. Procedimento secondo la rivendicazione 16 o 17 caratterizzato dalla fase di stampare gli alveoli (51) di detto strato inferiore (19) di schiuma elastica co sezione decrescente dalPalto verso il basso.